CN210098983U - 一种异型件的车削成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了一种异型件的车削成型装置，异型件包括轴体部及沿轴体部径向延伸的曲折延伸部，轴体部内设有轴向通孔，车削成型装置包括料轴、用于固定料轴的运转单元、用于对料轴进行径向切割的切割机构、及用于轴向通孔成型的轴向切削机构，其中，料轴的外轮廓与异型件的外轮廓相匹配，运转单元包括与料轴的外轮廓相匹配的夹具。本实用新型能实现异型件的自动化连续生产，生产效率较高，且提高了轴向通孔的成型精度。相较加工中心而言，其具备设备成本低廉的特点，降低了异型件生产的设备投入及成型门槛。整体设计简洁巧妙，针对性较强，能实现特定异型件的批量化高效生产。

Description

一种异型件的车削成型装置

技术领域

本实用新型涉及一种异型件的车削成型装置，属于异型件车削成型设备的技术领域。

背景技术

车削设备一般包括普通车床、数控车床及加工中心。

其中，车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床，数控车床与普通车床一样，也是用来加工零件旋转表面的。一般能够自动完成外圆柱面、圆锥面、球面以及螺纹的加工，还能加工一些复杂的回转面，如双曲面等。数控车床和普通车床的工件安装方式基本相同，为了提高加工效率，数控车床多采用液压、气动和电动卡盘。

加工中心是指备有刀库，具有自动换刀功能，对工件一次装夹后进行多工序加工的数控机床。加工中心是高度机电一体化的产品，工件装夹后，数控***能控制机床按不同工序自动选择、更换刀具，自动对刀、自动改变主轴转速、进给量等，可连续完成钻、镗、铣、铰、攻丝等多种工序。因而大大减少了工件装夹时间，测量和机床调整等辅助工序时间，对加工形状比较复杂，精度要求较高，品种更换频繁的零件具有良好的经济效果。

目前存在大量的异型件，外轮廓不规则且具备轴结构，现有技术中的车床及数控车床无法实现不规则异型件的车削成型，一般都是采用加工中心制作，其效率低成本高，且加工中心设备需要投入巨大，很多小微型企业无法普及。

实用新型内容

本实用新型的目的是解决上述现有技术的不足，针对异型件加工效率低成本高的问题，提出一种异型件的车削成型装置。

为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：

一种异型件的车削成型装置，所述异型件包括轴体部及沿所述轴体部径向延伸的曲折延伸部，所述轴体部内设有轴向通孔，

所述车削成型装置包括料轴、用于固定所述料轴的运转单元、用于对所述料轴进行径向切割的切割机构、及用于所述轴向通孔成型的轴向切削机构，

其中，所述料轴的外轮廓与所述异型件的外轮廓相匹配，所述运转单元包括与所述料轴的外轮廓相匹配的夹具。

优选地，所述运转单元包括具备往复式运转位移的载座、及用于辅助所述载座进行在料轴上位移切换的辅助夹座，所述载座和所述辅助夹座分别设有所述夹具。

优选地，所述夹具包括具备开合位移的第一夹持端和第二夹持端，所述第一夹持端和所述第二夹持端之间形成有与所述料轴的外轮廓相匹配的装载槽。

优选地，所述轴向通孔的一端设有锥形倒角，所述轴向切削机构的切削端包括用于轴向通孔成型的切削部、及用于所述锥形倒角成型的成型部。

优选地，所述轴向切割机构具备轴向往复位移及旋转车削位移。

本实用新型的有益效果主要体现在：

1.能实现异型件的自动化连续生产，生产效率较高，且提高了轴向通孔的成型精度。

2.相较加工中心而言，其具备设备成本低廉的特点，降低了异型件生产的设备投入及成型门槛。

3.整体设计简洁巧妙，针对性较强，能实现特定异型件的批量化高效生产。

附图说明

图1是本实用新型一种异型件的车削成型装置的结构示意图。

图2是本实用新型中夹具的结构示意图。

图3是本实用新型中异型件的结构示意图。

具体实施方式

本实用新型提供一种异型件的车削成型装置。以下结合附图对本实用新型技术方案进行详细描述，以使其更易于理解和掌握。

一种异型件的车削成型装置，如图3所示，异型件1包括轴体部11及沿轴体部11径向延伸的曲折延伸部12，轴体部11内设有轴向通孔13。

在传统的加工工艺中，需要首先制得无轴向通孔13的异型件1的胚体，然后通过手工进行轴向通孔13成型，很难保障轴向通孔13的轴向精度，且加工成型效率非常低。

本案中，如图1所示，车削成型装置包括料轴2、用于固定料轴2的运转单元3、用于对料轴2进行径向切割的切割机构4、及用于轴向通孔13成型的轴向切削机构5。

其中，料轴2的外轮廓与异型件1的外轮廓相匹配，如图2所示，运转单元3包括与料轴2的外轮廓相匹配的夹具6。

具体地说明，首先根据异型件1的外轮廓特征，得到特定地料轴2，该料轴2为连续性地主体，非切断的个体。

然后根据异型件1的外轮廓制得特定地夹具6，该夹具6能稳定夹持该料轴2，不会对曲折延伸部12产生夹持损伤。

通过运转单元3实现对料轴2的稳定夹持及轴向稳固，通过轴向切削机构5进行轴向通孔13成型后，再通过切割机构4进行成型后的异型件1切割，确保轴向通孔13的成型精度，又实现了异型件1的连续式生产，提高了产品精度及生产效率。

在一个具体实施例中，如图1所示，运转单元3包括具备往复式运转位移的载座31、及用于辅助载座31进行在料轴2上位移切换的辅助夹座32，载座31和辅助夹座32分别设有夹具6。

具体地说明，当载座31所运转的外露料轴2进行成型异型件1切割卸料后，通过辅助夹座32固定料轴，载座31的夹具6张开，并背离轴向切削机构5方向位移至适宜的夹料区进行料轴2夹固，然后辅助夹座32松开料轴2，载座31夹固料轴2后朝向轴向切割机构5方向位移，进行异型件成型作业，如此往复实现自动化生产。

该载座31的切换位移可以控制为单个异型件1的轴向尺寸，如此设计无需借助位移传感器即可实现单次步进式生产。

夹具6包括具备开合位移的第一夹持端和第二夹持端，第一夹持端和第二夹持端之间形成有与料轴的外轮廓相匹配的装载槽。当然，不局限几个夹持端，只要能实现装载槽成型即可。如图2所示，为了避免存在夹持干涉，夹持端的两侧高低存在差异，避开曲折延伸部12的末端阻隔。

在一个具体实施例中，轴向通孔13的一端设有锥形倒角7，轴向切削机构4的切削端包括用于轴向通孔成型的切削部、及用于锥形倒角成型的成型部。

附图中省略了切削部和成型部的图示，具体地说明，只要切削端具备轴向通孔13与锥形倒角7一次成型车削即可。

最后，轴向切割机构4具备轴向往复位移及旋转车削位移。如此设计，无需借助运转单元3的轴向位移来辅助轴向通孔13成型，运转单元3仅需要负责对料轴2的稳定夹固及送料即可，增加了车削稳定性。

通过以上描述可以发现，本实用新型一种异型件的车削成型装置，能实现异型件的自动化连续生产，生产效率较高，且提高了轴向通孔的成型精度。相较加工中心而言，其具备设备成本低廉的特点，降低了异型件生产的设备投入及成型门槛。整体设计简洁巧妙，针对性较强，能实现特定异型件的批量化高效生产。

以上对本实用新型的技术方案进行了充分描述，需要说明的是，本实用新型的具体实施方式并不受上述描述的限制，本领域的普通技术人员依据本实用新型的精神实质在结构、方法或功能等方面采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种异型件的车削成型装置，所述异型件包括轴体部及沿所述轴体部径向延伸的曲折延伸部，所述轴体部内设有轴向通孔，

其特征在于：

所述车削成型装置包括料轴、用于固定所述料轴的运转单元、用于对所述料轴进行径向切割的切割机构、及用于所述轴向通孔成型的轴向切削机构，

其中，所述料轴的外轮廓与所述异型件的外轮廓相匹配，所述运转单元包括与所述料轴的外轮廓相匹配的夹具。

2.根据权利要求1所述一种异型件的车削成型装置，其特征在于：

所述运转单元包括具备往复式运转位移的载座、及用于辅助所述载座进行在料轴上位移切换的辅助夹座，所述载座和所述辅助夹座分别设有所述夹具。

3.根据权利要求1或2所述一种异型件的车削成型装置，其特征在于：

所述夹具包括具备开合位移的第一夹持端和第二夹持端，所述第一夹持端和所述第二夹持端之间形成有与所述料轴的外轮廓相匹配的装载槽。

4.根据权利要求1所述一种异型件的车削成型装置，其特征在于：

所述轴向通孔的一端设有锥形倒角，所述轴向切削机构的切削端包括用于轴向通孔成型的切削部、及用于所述锥形倒角成型的成型部。

5.根据权利要求1所述一种异型件的车削成型装置，其特征在于：

所述轴向切削机构具备轴向往复位移及旋转车削位移。

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