CN204801887U - 汽车后副车架安装结构及具有其的汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种汽车后副车架安装结构，包括上加强板、下加强板、螺纹管、以及紧固件，所述上加强板和所述下加强板分别设置于后纵梁的上、下方，所述螺纹管的内部形成有腔体，所述螺纹管分别穿设所述上加强板和所述后纵梁且所述螺纹管的下端固定于所述下加强板上，所述下加强板设置有下加强板通孔，所述下加强板通孔与所述腔体连通，所述紧固件穿过副车架总成后旋入所述腔体中而将所述副车架总成和所述后纵梁连接于一体。本实用新型还提供一种汽车，所述汽车包括所述的汽车后副车架安装结构。

Description

汽车后副车架安装结构及具有其的汽车

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，尤其涉及一种汽车后副车架安装结构及具有其的汽车。

背景技术

汽车副车架是支承前后车桥、悬挂的支架，使车桥、悬挂通过它再与车身相连，其具有阻隔振动和噪声的作用。汽车副车架是一个非常重要的零部件，对其所连接区域的车身结构要求较高，因此与副车架连接的车身、周边承载零件的结构，以及副车架与车身的连接方式的设计就显得尤为重要。

后副车架是汽车副车架之一，后副车架于车身上的安装点属于车身安装点中强度、刚度、以及耐久性要求较高的位置，是车身上重要的安装点，为了满足后副车架的安装点对刚度、强度、以及耐久性的需要，通常该处会设计成螺纹管与车身后纵梁及加强支架连接的结构。同时，同一平台的不同车型(轿车、SUV、MPV)，通常涉及整车姿态在竖直方向的调整，后副车架安装点属于需要关联调整的硬点，因此在设计后副车架安装点时，需要同时考虑该点竖直方向调节的方便性及成本。

然而，现有的汽车后副车架安装结构主要包括下述两种而二者都存在着一定的缺陷：一种是加强支架不对称的汽车后副车架安装结构，参见图1至图2所示，螺纹管201设置于后纵梁203内，加强支架202分别与螺纹管201外壁和后纵梁203焊接连接，由于加强支架202不对称，使得螺纹管201在水平方向不稳定，强度不足，从而影响后副车架安装点的刚度和强度；另一种是加强支架套设于螺纹管外的汽车后副车架安装结构，参见图3至图4所示，螺纹管301焊接于后纵梁303上，加强支架302套设于螺纹管301上且与后纵梁303焊接连接，后纵梁303作为最下面一层钣金与后副车架(图未示)相连，如果整车姿态在竖直方向调整，则需要改变后副车架或后纵梁303的结构，其成本较大，通用性差。

实用新型内容

鉴于上述状况，有必要提供一种空间布置更为合理、整体强度更高的汽车后副车架安装结构，以解决汽车后副车架安装结构的不足之处。

本实用新型提供一种汽车后副车架安装结构，包括上加强板、下加强板、螺纹管、以及紧固件，所述上加强板和所述下加强板分别设置于后纵梁的上、下方，所述螺纹管的内部形成有腔体，所述螺纹管分别穿设所述上加强板和所述后纵梁且所述螺纹管的下端固定于所述下加强板上，所述下加强板设置有下加强板通孔，所述下加强板通孔与所述腔体连通，所述紧固件穿过副车架总成后旋入所述腔体中而将所述副车架总成和所述后纵梁连接于一体。

根据本实用新型的一个实施例，所述上加强板中部设有水平贯通的上凹的上槽体，所述上槽体的两端分别连接有向上延伸的上连接板，所述上加强板设置于所述后纵梁上方的槽体中，所述上槽体两侧的所述上加强板和所述上连接板分别与所述后纵梁固定连接，所述上加强板与所述后纵梁之间形成上腔体。

根据本实用新型的一个实施例，所述上槽体两侧的所述上加强板与所述槽体的槽底点焊连接，所述上连接板与所述槽体的侧壁点焊连接。

根据本实用新型的一个实施例，所述上槽体的槽底开设有上加强板通孔，所述后纵梁设置有后纵梁通孔，所述螺纹管分别穿设于所述上加强板通孔和所述后纵梁通孔中。

根据本实用新型的一个实施例，所述下加强板中部冲压有水平贯通的下凹的下槽体，所述下槽体的两端分别连接有向上延伸的下连接板，所述下槽体的槽底开设有所述下加强板通孔，所述下槽体设置于所述后纵梁的下方，所述下槽体两侧的所述下加强板和所述下连接板分别与所述后纵梁固定连接，所述下加强板与所述后纵梁之间形成下腔体。

根据本实用新型的一个实施例，所述下槽体两侧的所述下加强板与所述槽体的下端面点焊连接，所述下连接板与所述槽体的侧壁外侧点焊连接。

根据本实用新型的一个实施例，所述螺纹管包括呈中空管状结构的螺纹管本体和连接部，所述螺纹管本体的内部形成所述腔体，所述螺纹管本体的内壁设置有内螺纹结构，所述螺纹管本体的下端设置有向外凸出于所述螺纹管本体外壁的所述连接部，所述连接部的下表面与所述下加强板通孔外周的所述下加强板固定连接。

根据本实用新型的一个实施例，所述连接部的下表面焊接于所述下加强板。

根据本实用新型的一个实施例，所述副车架总成设置有连接孔，所述紧固件为螺栓，所述螺栓穿过所述连接孔后旋入所述内螺纹结构中而将所述副车架总成和所述后纵梁连接于一体。

本实用新型还提供一种汽车，所述汽车包括所述的汽车后副车架安装结构。

如上所述，本实用新型实施例的技术方案带来的有益效果是：本实施例的汽车后副车架安装结构，空间布置合理、整体结构稳定、强度高；同时，对于同一平台不同车型的汽车，只需要改变下加强板的下槽体的深度即可实现竖直方向整车姿态的调整，使得后副车架更具通用性。

附图说明

图1是第一种现有的汽车后副车架安装结构的结构示意图。

图2是图1中Ⅱ－Ⅱ处的剖视图。

图3是第二种现有的汽车后副车架安装结构的结构示意图。

图4是图3中Ⅳ－Ⅳ处的剖视图。

图5是本实用新型实施例的汽车后副车架安装结构的结构示意图。

图6是图5中Ⅵ－Ⅵ处的剖视图。

图7是本实用新型实施例的汽车后副车架安装结构的分解示意图(省略后副车架总成)。

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对本实用新型的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。

图5是本实用新型实施例的汽车后副车架安装结构的结构示意图，图6是图5中Ⅵ－Ⅵ处的剖视图，图7是本实用新型实施例的汽车后副车架安装结构的分解示意图，为方便描述，上述图中除了汽车后副车架安装结构10之外还包括后副车架总成20和后纵梁30，具体的，请参见图5至图7，本实用新型实施例的汽车后副车架安装结构10，包括上加强板12、下加强板14、螺纹管16、以及紧固件。本实施例中，紧固件为螺栓18。

后纵梁30为车身结构的一部分，后纵梁30具有冲压而成的贯通的槽体34，后副车架总成20与后纵梁30通过汽车后副车架安装结构10安装连接于一体，即实现后副车架与车身的连接。具体地，为配合汽车后副车架安装结构10，于后纵梁30上设置有后纵梁通孔32，后纵梁通孔32的直径等于或略大于螺纹管16的外径，后纵梁通孔32可允许螺纹管16从中穿过。

上加强板12中部冲压有水平贯通的上凹的上槽体122(详见图7)，上槽体122的两端分别连接有向上延伸的上连接板123，上槽体122的槽底开设有上加强板通孔126，上加强板通孔126的直径等于螺纹管16的外径，上加强板通孔126可允许螺纹管16从中穿过。上加强板12设置于后纵梁30上方的槽体34内。

下加强板14中部冲压有水平贯通的下凹的下槽体142，下槽体142的两端分别连接有向上延伸的下连接板143，下槽体142的槽底开设有下加强板通孔146，下加强板通孔146的直径等于螺纹管16的内径，下加强板通孔146可允许螺栓18从中穿过。下加强板14设置于后纵梁30的下方。

螺纹管16包括螺纹管本体162和连接部166。螺纹管本体162呈中空管状结构，螺纹管本体162的内部形成圆柱体状的腔体163，螺纹管本体162的内壁设置有内螺纹结构164，螺纹管本体162的下端设置有向外凸出于螺纹管本体162外壁的环状的连接部166，连接部166的下表面与下加强板14的下槽体142的槽底固定连接，且腔体163与下加强板通孔146同轴连通，本实施方式中，连接部166的下表面焊接于下加强板14的下槽体142的槽底。

螺纹管16从后纵梁30下方向上依次穿过后纵梁通孔32及上加强板12的上加强板通孔126，上加强板12设置于后纵梁30上方的槽体34内，下加强板14设置于后纵梁30的下方。具体地，上加强板12设置于后纵梁30的槽体34内，上槽体122两侧的上加强板12与后纵梁30的槽体34的槽底点焊连接，上连接板123与后纵梁30的槽体34的侧壁点焊连接，上槽体122的槽底与后纵梁30的槽体34之间具有一定间距，上加强板12与后纵梁30之间形成上腔体15；下加强板14设置于后纵梁30的下方，下槽体142两侧的下加强板14与后纵梁30的槽体34的下端面点焊连接，下连接板143与后纵梁30的槽体34的侧壁外侧点焊连接，下槽体142的槽底与后纵梁30的槽体34之间具有一定间距，下加强板14与后纵梁30之间形成下腔体17。上加强板12、下加强板14与后纵梁30之间的连接结构可增强汽车后副车架安装结构10的整体稳定性并提升了耐久性。

螺栓18的外螺纹结构182与螺纹管本体162的内螺纹结构164相配合，副车架总成20设置有配合螺栓18的连接孔22如通孔或螺纹孔，后副车架总成20设置于汽车后副车架安装结构10的下方，螺栓18从下向上穿过连接孔22后旋入内螺纹结构164中而将副车架总成20和后纵梁30连接于一体,即螺栓18穿设于连接孔22中且将副车架总成20限位于螺栓18的头部与下槽体142下表面之间。

对于同一平台的不同车型(如轿车、SUV、MPV等)的汽车，可能需要在竖直方向调整整车姿态，在本实施例中，只需要改变下加强板14的下槽体142的深度即可实现调整，其他部件均不需改变，其成本低、适应性强。

本实用新型还提供一种汽车，包括上述的汽车后副车架安装结构10。

如上所述，本实用新型实施例的技术方案带来的有益效果是：本实施例的汽车后副车架安装结构10，空间布置合理、整体结构稳定、强度高；同时，对于同一平台不同车型的汽车，只需要改变下加强板14的下槽体142的深度即可实现竖直方向整车姿态的调整，使得后副车架更具通用性。

在本实用新型中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，除了包含所列的那些要素，而且还可包含没有明确列出的其他要素。

在本实用新型中，所涉及的前、后、上、下等方位词是以附图中零部件位于图中以及零部件相互之间的位置来定义的，只是为了表达技术方案的清楚及方便。应当理解，所述方位词的使用不应限制本申请请求保护的范围。

在不冲突的情况下，本实用新型中上述实施例及实施例中的特征可以相互结合。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种汽车后副车架安装结构(10)，其特征在于：包括上加强板(12)、下加强板(14)、螺纹管(16)、以及紧固件，所述上加强板(12)和所述下加强板(14)分别设置于后纵梁(30)的上、下方，所述螺纹管(16)的内部形成有腔体(163)，所述螺纹管(16)分别穿设所述上加强板(12)和所述后纵梁(30)且所述螺纹管(16)的下端固定于所述下加强板(14)上，所述下加强板(14)设置有下加强板通孔(146)，所述下加强板通孔(146)与所述腔体(163)连通，所述紧固件穿过副车架总成(20)后旋入所述腔体(163)中而将所述副车架总成(20)和所述后纵梁(30)连接于一体。

2.如权利要求1所述的汽车后副车架安装结构(10)，其特征在于：所述上加强板(12)中部设有水平贯通的上凹的上槽体(122)，所述上槽体(122)的两端分别连接有向上延伸的上连接板(123)，所述上加强板(12)设置于所述后纵梁(30)上方的槽体(34)中，所述上槽体(122)两侧的所述上加强板(12)和所述上连接板(123)分别与所述后纵梁(30)固定连接，所述上加强板(12)与所述后纵梁(30)之间形成上腔体(15)。

3.如权利要求2所述的汽车后副车架安装结构(10)，其特征在于：所述上槽体(122)两侧的所述上加强板(12)与所述槽体(34)的槽底点焊连接，所述上连接板(123)与所述槽体(34)的侧壁点焊连接。

4.如权利要求2所述的汽车后副车架安装结构(10)，其特征在于：所述上槽体(122)的槽底开设有上加强板通孔(126)，所述后纵梁(30)设置有后纵梁通孔(32)，所述螺纹管(16)分别穿设于所述上加强板通孔(126)和所述后纵梁通孔(32)中。

5.如权利要求2所述的汽车后副车架安装结构(10)，其特征在于：所述下加强板(14)中部冲压有水平贯通的下凹的下槽体(142)，所述下槽体(142)的两端分别连接有向上延伸的下连接板(143)，所述下槽体(142)的槽底开设有所述下加强板通孔(146)，所述下槽体(142)设置于所述后纵梁(30)的下方，所述下槽体(142)两侧的所述下加强板(14)和所述下连接板(143)分别与所述后纵梁(30)固定连接，所述下加强板(14)与所述后纵梁(30)之间形成下腔体(17)。

6.如权利要求5所述的汽车后副车架安装结构(10)，其特征在于：所述下槽体(142)两侧的所述下加强板(14)与所述槽体(34)的下端面点焊连接，所述下连接板(143)与所述槽体(34)的侧壁外侧点焊连接。

7.如权利要求1所述的汽车后副车架安装结构(10)，其特征在于：所述螺纹管(16)包括呈中空管状结构的螺纹管本体(162)和连接部(166)，所述螺纹管本体(162)的内部形成所述腔体(163)，所述螺纹管本体(162)的内壁设置有内螺纹结构(164)，所述螺纹管本体(162)的下端设置有向外凸出于所述螺纹管本体(162)外壁的所述连接部(166)，所述连接部(166)的下表面与所述下加强板(14)固定连接。

8.如权利要求7所述的汽车后副车架安装结构(10)，其特征在于：所述连接部(166)的下表面焊接于所述下加强板(14)。

9.如权利要求7所述的汽车后副车架安装结构(10)，其特征在于：所述副车架总成(20)设置有连接孔(22)，所述紧固件为螺栓(18)，所述螺栓(18)穿过所述连接孔(22)后旋入所述内螺纹结构(164)中而将所述副车架总成(20)和所述后纵梁(30)连接于一体。

10.一种汽车，其特征在于：所述汽车包括如权利要求1至9中任意一项所述的汽车后副车架安装结构(10)。