CN204602830U - 新型剥壳抛光机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型剥壳抛光机，包括机架和壳体，壳体内形成容纳腔，机架包括机架板和四条支腿，机架板上侧的两端分别装有进料装置和出料装置,机架板中部安装有脱壳装置,脱壳装置包括间隔设置的卧式剥壳装置和立式剥壳装置，立式剥壳装置与出料装置之间设有两组对称设置的抛光装置，待处理线材依次交叉经过卧式剥壳装置与立式剥壳装置进行全方位脱壳，后经抛光装置抛光处理，机架底部安装有集尘罩。本实用新型，采用间隔设置的卧式剥壳装置和立式剥壳装置，形成360°全方位剥壳，降低单一方向剥壳时对剥壳轮的磨损程度，机架底部安装有集尘罩，待处理线材上脱落的壳及锈渣落入集尘罩，集中收集，整机工作时无粉尘飞扬，保证工作环境清洁。

Description

新型剥壳抛光机

技术领域

本实用新型涉及连续化无酸拉丝生产线中的剥壳抛光机，具体涉及新型剥壳抛光机。

背景技术

拉丝机是一种对金属线材进行拉拔处理的加工设备,传统的拉丝工艺采用脱壳、酸洗、冲洗、涂灰、烘干等多道工序，生产环节多，生产周期长，生产过程中产生的酸雾、废酸、废水等对环境造成了污染。无酸拉丝工艺采用机械方法去除线材表面的氧化皮，不需要采用酸洗工序，处理后的钢丝表面无残留的酸或盐，从根本上避免了“氢脆”等问题的产生，并且生产过程中不耗酸、水、煤，根除了酸雾、废酸、废水对环境的污染，是一种生产周期短、生产效率高并环保的拉丝工艺。在无酸拉丝生产线中，剥壳抛光机用于对进入拉丝工序前的线材去除表面的氧化皮，现有的剥壳机由一组剥壳轮与校直器组成，其存在以下缺点：

1、由于线材存在扭曲变形情况，对线材单一方向剥壳时效率低，质量差，对剥壳轮的磨损较大，剥壳轮的使用寿命短；

2、从线材上剥落下来的氧化皮直接掉落在剥壳机的下面，剥壳机作业时车间内粉尘污染严重。

因此，现有的剥壳抛光机中剥壳效率低、对剥壳轮的磨损较大且剥壳机作业造成粉尘污染严重的问题。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是现有的剥壳抛光机中剥壳效率低、对剥壳轮的磨损较大且剥壳机作业造成粉尘污染严重的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是提供一种新型剥壳抛光机，包括机架和固定在所述机架上端的壳体，所述壳体内形成容纳腔，所述机架包括机架板和支撑所述机架板的四条支腿，所述机架板上侧的两端分别装有进料装置和出料装置,所述机架板中部安装有脱壳装置,所述脱壳装置包括间隔设置的卧式剥壳装置和呈三角状设置的立式剥壳装置，所述立式剥壳装置与所述出料装置之间间隔设有两组对称设置的抛光装置，待处理线材依次交叉经过所述卧式剥壳装置与所述立式剥壳装置进行全方位脱壳，后经所述抛光装置抛光处理，成品线材由所述出料装置送出，所述机架底部安装有集尘罩，所述待处理线材上脱落的壳及锈渣由所述集尘罩收集。

在上述方案中，所述卧式剥壳装置包括沿所述机架板的宽度方向间隔设有两组卧式剥壳轮，所述卧式剥壳轮的中心轴线与所述机架板的上表面垂直。

在上述方案中，所述立式剥壳装置包括三组位于所述机架板的一侧且其中心轴线平行于所述机架板上表面的立式剥壳轮，三组所述立式剥壳轮的中心之间呈等腰三角形状。

在上述方案中，所述抛光装置包括抛光轮和驱动所述抛光轮的驱动电机，所述抛光轮与所述驱动电机之间通过皮带连接。

在上述方案中，两组所述抛光装置中所述皮带的转动方向相反。

在上述方案中，所述抛光轮采用钢丝刷。

在上述方案中，所述抛光装置倾斜设置在所述机架板上，与所述机架板之间的倾斜角度为45°。

在上述方案中，所述集尘罩的底面上开有卸尘口，所述卸尘口的外侧安装有开关门，所述开关门通过螺丝固定在所述集尘罩的底面上。

本实用新型，采用间隔设置的卧式剥壳装置和呈三角状设置的立式剥壳装置，形成360°全方位剥壳，大大降低了对线材单一方向剥壳时对剥壳轮的磨损程度，机架底部安装有集尘罩，待处理线材上脱落的壳及锈渣落入集尘罩，集中收集，整机工作时无粉尘飞扬，可保证剥壳抛光机工作环境的清洁。

附图说明

图1为本实用新型的主视图；

图2为本实用新型的俯视图；

图3为图1中A-A向剖视图。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本实用新型做出详细说明。

如图1、图2所示，本实用新型提供了一种新型剥壳抛光机，包括机架10和固定在机架10上端的壳体20，壳体20内形成容纳腔，机架10包括机架板11和支撑机架板11的四条支腿12，机架板11的两端分别装有进料装置30和出料装置40，待处理线材80经进料装置30进入壳体20的容纳腔内，经剥壳和抛光处理后成品线材81自出料装置40送出，进入下一道程序。

机架板11中部安装有脱壳装置,脱壳装置包括间隔设置的卧式剥壳装置50和呈三角状设置的立式剥壳装置60，卧式剥壳装置50包括沿机架板11的宽度方向间隔设有两组卧式剥壳轮51，卧式剥壳轮51的中心轴线与机架板11的上表面垂直，立式剥壳装置60包括三组位于机架板11的一侧且其中心轴线平行于机架板11上表面的立式剥壳轮61，其中两个立式剥壳轮61固定在机架板11上，另一个立式剥壳轮61固定在壳体20上，三组立式剥壳轮61的中心之间呈等腰三角形状，每组立式剥壳轮61或卧式剥壳轮51均采用不少于两个定位螺栓定位，结构稳定。在对待处理线材80进行剥壳时，待处理线材80自进料装置30进入，自左侧开始沿圆周方向环绕第一个卧式剥壳轮51，交叉穿过两个卧式剥壳轮51之间的间隙后从左侧沿圆周方向环绕第二个卧式剥壳轮51，之后待处理线材80按类似方式交叉穿过三组立式剥壳轮61，使得待处理线材80形成360°全方位剥壳，大大提高了剥壳效率和质量，并降低了对线材单一方向剥壳时对剥壳轮的磨损程度。

结合图1、图2和图3，立式剥壳装置60与出料装置40之间间隔设有两组对称设置的抛光装置70，抛光装置70倾斜设置在机架板11上，使得从立式剥壳轮61出来的待处理线材80可以水平进入抛光装置70上进行抛光，本实用新型中，抛光装置70与机架板11之间的倾斜角度为45°。抛光装置70包括抛光轮71和驱动抛光轮71的驱动电机72，抛光轮71与驱动电机72之间通过皮带73连接，带动抛光轮71循环转动，两组抛光装置70中皮带73的转动方向相反，使得抛光轮71的抛光方向相反。本实用新型中抛光轮71采用钢丝刷，两组抛光装置70中的两组钢丝刷对称进行抛光，把待处理线材80上的残留物刷净，成品线材81表面光亮如新，效果十分显著，大大提高了抛光的质量。经过两组钢丝刷全面抛光以后即可形成成品线材81，成品线材81由出料装置40送出。

机架底10部安装有集尘罩13，集尘罩13的两端固定在支腿12上，待处理线材80在剥壳和抛光过程中脱落的壳及锈渣由集尘罩13集中收集，整机工作时无粉尘飞扬，可保证剥壳抛光机工作环境的清洁。

集尘罩13的底面上开有卸尘口，卸尘口上安装有开关门，开关门通过螺丝固定在集尘罩13的底面上，当收集到的壳及锈渣在集尘罩13达到一定的容量，可打开开关门将壳及锈渣倒出去，简单方便，具有很高的实用价值。

本实用新型，采用间隔设置的卧式剥壳装置和呈三角状设置的立式剥壳装置，形成360°全方位剥壳，大大降低了对线材单一方向剥壳时对剥壳轮的磨损程度，机架底部安装有集尘罩，待处理线材上脱落的壳及锈渣落入集尘罩，集中收集，整机工作时无粉尘飞扬，可保证剥壳抛光机工作环境的清洁。

本实用新型不局限于上述最佳实施方式，任何人应该得知在本实用新型的启示下作出的结构变化，凡是与本实用新型具有相同或相近的技术方案，均落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.新型剥壳抛光机，包括机架和固定在所述机架上端的壳体，所述壳体内形成容纳腔，所述机架包括机架板和支撑所述机架板的四条支腿，所述机架板上侧的两端分别装有进料装置和出料装置,所述机架板中部安装有脱壳装置,其特征在于,所述脱壳装置包括间隔设置的卧式剥壳装置和呈三角状设置的立式剥壳装置，所述立式剥壳装置与所述出料装置之间间隔设有两组对称设置的抛光装置，待处理线材依次交叉经过所述卧式剥壳装置与所述立式剥壳装置进行全方位脱壳，后经所述抛光装置抛光处理，成品线材由所述出料装置送出，所述机架底部安装有集尘罩，所述待处理线材上脱落的壳及锈渣由所述集尘罩收集。

2.如权利要求1所述的新型剥壳抛光机，其特征在于，所述卧式剥壳装置包括沿所述机架板的宽度方向间隔设有两组卧式剥壳轮，所述卧式剥壳轮的中心轴线与所述机架板的上表面垂直。

3.如权利要求1所述的新型剥壳抛光机，其特征在于，所述立式剥壳装置包括三组位于所述机架板的一侧且其中心轴线平行于所述机架板上表面的立式剥壳轮，三组所述立式剥壳轮的中心之间呈等腰三角形状。

4.如权利要求1所述的新型剥壳抛光机，其特征在于，所述抛光装置包括抛光轮和驱动所述抛光轮的驱动电机，所述抛光轮与所述驱动电机之间通过皮带连接。

5.如权利要求4所述的新型剥壳抛光机，其特征在于，两组所述抛光装置中所述皮带的转动方向相反。

6.如权利要求4所述的新型剥壳抛光机，其特征在于，所述抛光轮采用钢丝刷。

7.如权利要求1所述的新型剥壳抛光机，其特征在于，所述抛光装置倾斜设置在所述机架板上，与所述机架板之间的倾斜角度为45°。

8.如权利要求1所述的新型剥壳抛光机，其特征在于，所述集尘罩的底面上开有卸尘口，所述卸尘口的外侧安装有开关门，所述开关门通过螺丝固定在所述集尘罩的底面上。