CN107442600A - 一种线材表面处理机 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及线材加工领域，公开了一种线材表面处理机，包括用于去除线材表面的氧化皮表层的剥壳机组，用于拉直线材的第一矫直机组以及去除线材表面氧化皮的钢刷机组；所述第一矫直机组位于所述剥壳机组和钢刷机组之间，线材在外力作用下处于张紧状态并由剥壳机组向钢刷机组运动。线材通过剥壳机组发生弯曲，去掉表面与金属基体结合较差的氧化皮。线材由剥壳机组进入到矫直机组，线材从弯曲状态被矫直，为进入钢刷机组做充分的准备；而且线材由弯曲变直的过程，表面氧化皮被进一步去除。线材进入到钢刷机组，经过矫直的线材能够充分接触到钢刷，实现了线材表面全方位的清洁，清洁效果好，线材平直，避免了对钢刷的磕碰，钢刷寿命长。
Description
技术领域
本发明涉及线材加工领域，尤其涉及一种线材表面处理机。
背景技术
金属线材一般经拉拔或挤压变形得到，且变形到一定程度需要进行退火，消除加工应力。在高温变形或者中间退火过程中表面氧化，表面的氧化皮会影响后续的加工变形。
为了去除表面的氧化皮，现有技术有三种表面处理的方法：化学方法、化学与机械相结合的方法和机械方法。化学方法主要用盐酸或硫酸与线材表面的氧化皮反应，消除氧化皮。化学与机械相结合的方法是在酸洗前增加了抛光轮将表面氧化皮初步去除，然后进行酸洗。这两种方法能较好的去除表面的氧化皮，但生产线长，环境污染严重、工人作业环境差、资源消耗高、原材料消耗高。
现有的机械方法为：线材穿过剥壳轮箱，发生弯曲剥壳，随后进入到含有一组钢刷的钢丝轮箱中进一步去除表面氧化皮。该方法只能在一定程度上去除了表面的氧化皮，对后续加工造成影响、降低成品线材的质量，同时线材对钢刷的损害大，减少钢刷的使用寿命，该方法也不能到达令人满意的效果。
因此亟待需要一种线材表面处理机以解决上述问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高效、全面地处理线材表面氧化皮的线材表面处理机，以机械方法彻底去除线材表面的氧化皮。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种线材表面处理机，包括：剥壳机组，用于将线材进行弯曲剥壳以去除线材表面的表层氧化皮；第一矫直机组，用于将弯曲剥壳后的线材拉直；钢刷机组，用于进一步去除拉直后的线材表面的氧化皮；以及收线组件，用于提供线材前进的动力，并与剥壳机组共同作用使线材处于张紧状态，且将经过钢刷机组去除氧化皮的线材盘起；
所述钢刷机组包括至少两组钢刷组件，每组钢刷组件包括两个钢刷，其中一组钢刷组件中两个钢刷的中心的连线与线材所成角度与任意一组钢刷组件中两个钢刷的中心的连线与线材所成角度不同；
所述第一矫直机组位于所述剥壳机组和所述钢刷机组之间，所述收线组件位于所述钢刷机组远离所述第一矫直机组一侧。
进一步地，剥壳机组包括至少一个剥壳组件，所述剥壳组件包括剥壳机支撑架，和转动安装在所述剥壳机支撑架上的至少一个剥壳辊轮；所述线材的一端绕过所述剥壳辊轮并连接于第一矫直机组，以去除线材表面的氧化皮表层。由于线材表面的氧化皮与金属基体的结合力差且延展性差，线材绕过剥壳辊轮发生弯曲，表面氧化皮受拉力后剥落，从而实现初步去除线材表面的氧化皮的目的。
进一步地，所述剥壳机组还包括沿线材输送方向依次设置且位于所述线材同一侧的第一剥壳限位辊轮、第二剥壳限位辊轮，所述剥壳辊轮位于第一剥壳限位辊轮和第二剥壳限位辊轮之间，所述线材依次绕过第一剥壳限位辊轮、剥壳辊轮以及第一剥壳限位辊轮并发生弯曲。所述第一剥壳限位辊轮和第二剥壳限位辊轮，可以限制线材向上或者向下移动，使得线材绕过剥壳辊轮的弯曲程度更大，表面氧化皮去除的更充分一些。
进一步地，所述钢刷组件(31)包括钢刷机支撑架(311)、转动安装在所述钢刷机支撑架(311)上的第一钢刷(312)、第二钢刷(313)和驱动所述第一钢刷(312)、第二钢刷(313)转动的钢刷电机(314)；所述线材(8)位于所述第一钢刷(312)和第二钢刷(313)之间，并与所述第一钢刷(312)和第二钢刷(313)接触。剥壳机组并不能去除线材表面所有的氧化皮，所述钢刷机组可以刷去表面残余的氧化皮，所述钢刷位于线材的两侧，以保证线材的各个方位都可以接触钢刷。
进一步地，所述钢刷组件还包括沿线材输送方向依次设置的与线材接触的第一限位辊轮、第二限位辊轮、第三限位辊轮和第四限位辊轮；
所述第一钢刷、所述第三限位辊轮和所述第四限位辊轮均位于所述线材输送方向的同一侧，所述第二钢刷、所述第一限位辊轮和所述第二限位辊轮均位于所述线材输送方向的同一侧，所述第一钢刷和第二钢刷分别位于线材输送方向的两侧；所述第一钢刷位于所述第一限位辊轮和所述第二限位辊轮之间，所述第二钢刷位于所述第三限位辊轮和所述第四限位辊轮之间。上述第一限位辊轮、第二限位辊轮、第三限位辊轮和第四限位辊轮，可以限制线材向上或向下移动，保证线材与钢刷之间的压力。
进一步地，所述第一钢刷、所述第二钢刷均能够靠近以及远离线材，所述钢刷机支撑架上安装有用于检测所述第一钢刷与所述线材之间的压力以及所述第二钢刷与所述线材之间压力的压力检测装置，所述压力检测装置和所述钢刷电机均连接于控制装置，所述控制装置能够调节所述第一钢刷、所述第二钢刷分别与线材之间的距离；由于钢刷在使用过程中被损耗以及线材的直径不确定，因此钢刷能够实现靠近以及远离线材的移动才能保证第一钢刷、第二钢刷与线材接触，这样可以充分的利用钢刷，不会浪费。所述第一钢刷、第二钢刷分别与线材检测可以保证钢刷与线材的充分接触，避免钢刷空转。
进一步地，所述第一矫直机组包括至少一个矫直组件，所述矫直组件包括矫直机支撑架，转动安装在所述矫直机支撑架上的至少一个矫直上辊轮和至少一个矫直下辊轮；
所述线材夹设于所述矫直上辊轮和所述矫直下辊轮之间，并与矫直上辊轮和所述矫直下辊轮接触，所述矫直上辊轮、所述矫直下辊轮同一侧的端面圆心的连线与所述线材不垂直。从剥壳机组出来的线材处于弯曲状态，线材进入第一矫直机组可以拉直线材，保证进入到钢刷机组的线材是平直的，这样绕轴转动的钢刷将整根线材都刷到，且不会对钢刷产生磕碰，线材由弯曲变直的过程，表面氧化皮被进一步去除。
进一步地，所述剥壳机组远离所述第一矫直机组的一侧设置有送线轮组，所述送线装置包括送线支撑架，转动安装在所述送线支撑架上依次设置的至少两组送线辊轮；
所述送线辊轮包括转动安装在送线支撑架上的送线上辊轮，与送线上辊轮正对设置且与送线支撑架转动连接的送线下辊轮，以及驱动所述送线上辊轮和送线下辊轮转动的送线辊轮电机；
所述线材夹设于所述送线上辊轮和送线下辊轮之间；所述送线上辊轮和所述送线下辊轮的转动方向相反，且能够驱动线材由所述送线轮组向所述剥壳机组运动。送线轮组可以实现自动送线，提高工作效率，节约人工成本。
进一步地，所述收线组件包括收线支撑架，转动安装在所述收线支撑架(51)上的收线筒，和驱动所述收线筒转动的收线电机；所述收线筒能够绕自身的中心轴转动，所述线材经所述钢刷机组处理后缠绕于所述收线筒。收线组件可以为线材提供拉力，是线材前进的主要动力，同时可以使线材摆放整齐，为下道工序放线提供便利。
进一步地，所述送线轮组远离所述剥壳机组一侧置有放线组件，所述放线装置包括底座，连接于所述底座的一侧且能够相对于底座转动的托盘，所述托盘远离底座的一侧可拆卸的连接有放线架，所述线材绕设于所述放线架上。放线组件的设置可以保证线材不乱，实现平稳放线。
本发明的有益效果：本发明线材通过剥壳机组，发生弯曲，初步去掉表面与金属基体结合较差的氧化皮。线材由剥壳机组进入到矫直机组，一方面线材从弯曲状态被矫直，为进入钢刷机组做充分的准备，另一方面，线材由弯曲变直的过程，表面氧化皮被进一步去除。随后线材进入到钢刷机组，由于线材经过了矫直，不存在弯曲，且两组钢刷与线材所成角度不同，因此线材的各个位置都可准确地接触到安装在钢刷机支撑架上转动的钢刷。从而实现了线材表面全方位的、彻底的清洁，清洁效果好，线材平直，避免了对钢刷的磕碰，钢刷寿命长。
附图说明
图1a是本发明提供的线材表面处理机的结构示意图主视图；
图1b是本发明提供的线材表面处理机的结构示意图俯视图；
图2是本发明提供的放线组件的结构示意图主视图；
图3a是本发明提供的送线轮组的结构示意图主视图；
图3b是本发明提供的送线轮组的结构示意图俯视图；
图4a是本发明提供的剥壳机组的结构示意图主视图；
图4b是本发明提供的剥壳机组的结构示意图俯视图；
图5a是本发明提供的矫直机组的结构示意图主视图；
图5b是本发明提供的矫直机组的结构示意图俯视图；
图6是本发明提供的钢刷机组的结构示意图主视图；
图7a是本发明提供的收线组件的结构示意图主视图；
图7b是本发明提供的收线组件的结构示意图俯视图。
图中：
1、剥壳机组；11、第一剥壳组件；12、第二剥壳组件；111、剥壳机支撑架；112、第一剥壳辊轮；113、第二剥壳辊轮；114、第三剥壳辊轮；115、第一剥壳限位辊轮；116、第二剥壳限位辊轮；117、第二废料收集箱；
2、第一矫直机组；21、第一矫直组件；22、第二矫直组件；211、矫直机支撑架；212、矫直上辊轮；213、矫直下辊轮；214、矫直辊轮调节机构；
3、钢刷机组；31、钢刷组件；311、钢刷机支撑架；312、第一钢刷；313、第二钢刷；314、钢刷电机；315、第一限位辊轮；316、第二限位辊轮；317、第三限位辊轮；318、第四限位辊轮；319、压力检测装置；320、控制装置；321、报警装置；322、第三废料收集箱；
4、送线轮组；41、送线支撑架；42、送线上辊轮；43、送线下辊轮；44、送线辊轮电机；45、送线辊轮调节机构；46、第一废料收集箱；
5、收线组件；51、收线支撑架；52、收线筒；53、收线电机；54、收线放线架；
6、放线组件；61、底座；62、托盘；63、放线架；
7、辊轮机组；71、第一挤压组件；72、第二挤压组件；
8、线材；9、第二矫直机组；10第三矫直机组。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
如图1所示，本实施例提供的一种线材表面处理机，包括放线组件6、送线轮组4、第二矫直机组9、剥壳机组1、第一矫直机组2、钢刷机组3、辊轮机组7、第三矫直机组10和收线组件5，图中的箭头所指方向为线材8被处理过程中运动的方向。
放线组件6，如图2所示，主要用于放置待处理线材。放线组件6，包括底座61，连接于底座61的一侧且能够相对于底座61转动的托盘62，托盘62远离底座61的一侧可拆卸的连接有放线架63，线材8绕设于放线架63上。具体的，托盘62通过滚动轴承与底座61转动连接，缠绕在放线架63上的线材8受外界拉力，线材8与放线架63产生反作用力，放线架63和线材8的自身重力产生阻止放线架63和托盘62相对运动的摩擦力，使放线架63和托盘62相对静止，并带动托盘62转动，从而实现平稳放线。
由于托盘62通过滚动轴承与底座61转动连接，两者之间的相对运动的摩擦力小，不需要电机等动力装置提供额外了动力就可以实现放线功能，也不需要人工辅助放线，节约了人工成本，减少了能源消耗，且可以保证线材不乱，实现平稳放线。
送线轮组4，如图3a和图3b所示，主要用于为线材提供前进动力，并将线材8送至第二矫直机组9。线材8从放线组件6出来后，进入到送线轮组4，送线轮组4包括送线支撑架41，转动安装在送线支撑架41上且依次设置的至少两组送线辊轮。上述送线辊轮包括转动安装在送线支撑架41上的送线上辊轮42，与送线上辊轮42正对设置且与送线支撑架41转动连接的送线下辊轮43，以及驱动送线上辊轮42和送线下辊轮43转动的送线辊轮电机44。
线材8夹设于送线上辊轮42和送线下辊轮43之间；送线上辊轮42和送线下辊轮43的转动方向相反，且能够驱动线材8由送线轮组4向剥壳机组1运动。
具体的，送线上辊轮42可以通过送线辊轮调节机构45实现上下移动，从而将不同直径的线材夹紧，适用于不同直径的线材。所述送线辊轮调节机构45为现有技术，只需能够实现送线辊轮511能够相对于送线支撑架41上下移动即可。
具体的，在送线辊轮的正下方设置有可循环使用的第一废料收集箱46，用于收集线材表面脱落的氧化皮，由于线材8经过送线辊轮受到拉力和压力的作用，表面氧化皮会有部分脱落，如果没有第一废料收集箱46，脱落的氧化皮将直接掉落到地面，清理困难，且会造成工作环境粉尘过多。
从放线架63下来的线材8有些弯曲，设置两组送线辊轮可以较好的控制线材前进的方向，阻止线材走偏。送线轮组4为线材8提供了前进的动力，实现了自动送线功能，提高了工作效率，无需人工送线，节约人了工成本。
剥壳机组1，如图4a和图4b所示，主要用于去除线材表面与金属基体结合力差的表层氧化皮。所述剥壳机组1包括至少一个剥壳组件，所述剥壳组件包括剥壳机支撑架111，和转动安装在所述剥壳机支撑架111上的至少一个剥壳辊轮；所述线材8的一端绕过所述剥壳辊轮并连接于第一矫直机组2，以去除线材8表面的氧化皮表层。
所述剥壳机组1还包括沿线材输送方向依次设置且位于所述线材8同一侧的第一剥壳限位辊轮115、第二剥壳限位辊轮116，所述剥壳辊轮位于所述线材8的另一侧且位于第一剥壳限位辊轮115和第二剥壳限位辊轮116之间，所述线材8依次绕过第一剥壳限位辊轮115、剥壳辊轮以及第一剥壳限位辊轮115并发生弯曲。
本实施例中，所述剥壳机组1包括依次设置的第一剥壳组件11和第二剥壳组件12，上述第一剥壳组件11设有三个剥壳辊轮，即沿线材输送方向依次设置的第一剥壳限位辊轮115、第一剥壳辊轮112、第二剥壳辊轮113、第三剥壳辊轮114、第二剥壳限位辊轮116；线材8的一端绕过第一剥壳辊轮112、第二剥壳辊轮113、第三剥壳辊轮114。
第一剥壳辊轮112、第二剥壳辊轮113、第三剥壳辊轮114呈倒三角形布置，第一剥壳辊轮112和第三剥壳辊轮114的中心轴线在同一水平面上，且位于沿线材输送方向的同一侧，第二剥壳辊轮113、第一剥壳限位辊轮115、第二剥壳限位辊轮116的中心轴线在同一水平面上，且位于沿线材输送方向的同一侧，上述两个水平面的距离小于剥壳辊轮的直径。第一剥壳辊轮112和、第二剥壳辊轮113位于沿线材输送方向的两侧。
由于线材表面的氧化皮与金属基体的结合力差且延展性差，线材绕过剥壳辊轮和限位辊轮发生弯曲，表面氧化皮受拉力后剥落，从而实现初步去除线材表面的氧化皮的目的。
上述第一剥壳限位辊轮115和第二剥壳限位辊轮116的设置，可以限制线材8向上或者向下移动，使得线材8绕过第一剥壳限位辊轮115到绕至第一剥壳辊轮112之间发生弯曲，同样，线材8绕过第三剥壳辊轮114，绕至第二剥壳限位辊轮116再次发生弯曲，线材经过多次弯曲，表面氧化皮去除的更充分。
本实施例所述第二剥壳组件12与第一剥壳组件11的区别在于，第二个剥壳组件11中的三个剥壳辊轮和两个限位辊轮与第一剥壳组件11中的相应的剥壳辊轮和限位辊轮所在平面不同，即将第一剥壳组件11的第一剥壳辊轮112、第二剥壳辊轮113、第三剥壳辊轮114、第一剥壳限位辊轮115和第二剥壳限位辊轮116，以第一剥壳限位辊轮115、第二剥壳限位辊轮116同一端面的圆心的连线为轴线顺时针旋转90°得到第二剥壳组件12的剥壳辊轮、限位辊轮的排布。线材8在两个剥壳组件中的绕行方式相同。两个剥壳组件的不同方向安排可以使线材在两个维度上发生弯曲，充分去除线材表面的氧化皮。所述第二剥壳组件12的其他结构与第一剥壳组件11中的相应结构相同，在此不再赘叙。
所述剥壳辊轮的正下方设置有可循环使用的第二废料收集箱117，其具体作用为收集剥落的氧化皮，便于回收利用，清洁环境。
剥壳过程中线材的弯曲变形，改变了中碳结构钢的铁素体组织形态及分布，提高了球化退火处理后珠光体组织的球化率，有利于后续冷墩成型、辗牙及热处理的质量控制，提高了材料的抗拉强度等综合机械性能。
第一矫直机组2，如图5a和图5b所示，主要用于矫直线材，为线材8进入钢刷机组3做准备。第一矫直机组2包括至少一个矫直组件，所述矫直组件21包括矫直机支撑架211，安装在所述矫直机支撑架211上的至少一个矫直上辊轮212和至少一个矫直下辊轮213；所述线材8夹设于所述矫直上辊轮212和所述矫直下辊轮213之间，并与矫直上辊轮212和所述矫直下辊轮213接触，所述矫直上辊轮212、所述矫直下辊轮213同一侧的端面圆心的连线与所述线材8不垂直。
线材8从剥壳机组1出来后，进入到第一矫直机组2，第一矫直机组2包括第一矫直组件21、第二矫直组件22，第一矫直组件21包括矫直机支撑架211，安装在矫直机支撑架211上的两个矫直上辊轮212和三个矫直下辊轮213；两个矫直上辊轮212的中心轴线在同一水平面上，三个矫直下辊轮213的中心轴线在同一水平面上，两个矫直上辊轮212和三个矫直下辊轮213的端面在同一平面上，矫直上辊轮212和矫直下辊轮213相互交叉且间隔设置；线材8夹设在矫直上辊轮212和矫直下辊轮213之间，与矫直上辊轮212和矫直下辊轮213接触。
从剥壳机组1出来的线材处于弯曲状态，由于钢刷的运动轨迹是固定的，而线材8的弯曲不确定，如果不经历矫直，弯曲部分将不能被钢刷接触到，线材势必会是隔断式的被清洁，而且不可避免的会撞到钢刷，造成钢刷的变形、损坏。线材进入第一矫直机组2拉直线材，保证进入到钢刷机组3的线材8是平直的，这样钢刷可以将整根线材8都刷到，且不会对钢刷产生磕碰。
具体的，两个矫直上辊轮212可以通过矫直辊轮调节机构214调节上下移动，以满足不同直径线材的矫直。所述矫直辊轮调节机构214为现有技术，只需能够实现矫直辊轮511能够相对于矫直机支撑架211上下移动即可，在此不再详细赘叙。
具体的，上述第一矫直组件21和第二矫直组件22结构的区别在于，将第一矫直组件21中的五个矫直辊轮以三个矫直下辊轮213的同一端面的圆心的连线为轴线顺时针旋转90°得到第二矫直组件22。第二剥壳组件12的其他结构与第一剥壳组件11中的相应结构相同，在此不再赘叙。由于线材8经过剥壳在两个维度上进行了弯曲，两个矫直组件的不同方向设置可以使线材8在两个维度上矫直，使得矫直更加充分，线材8在该过程中由弯曲到平直，也在一定程度上改变了中碳结构钢的铁素体组织形态及分布。
第二矫直机组9设置在送线轮组4和剥壳机组1之间，主要用于矫直线材，为线材进入剥壳机组1做准备。其结构与第一矫直机组2相同，但作用不同，第二矫直机组9的作用是：线材8从送线机组出来后，处于弯曲状态，线材8经过第二矫直机组9后被矫直，可以避免弯曲的线材8无法完全缠绕在剥壳辊轮上，因此第二矫直机组9可以使线材8更充分地绕过剥壳轮组，使得氧化皮去除比例增加线材。同时，线材8由弯曲状态被矫直，该过程可以初步去掉一部分表面氧化皮。
钢刷机组3，如图6所示，主要用于去除线材表面残余氧化皮，提高线材表面光洁度。所述钢刷机组3包括至少两个钢刷组件31，所述钢刷组件31包括钢刷机支撑架311，转动安装在所述钢刷机支撑架311上的第一钢刷312、第二钢刷313和驱动所述第一钢刷312、第二钢刷313转动的钢刷电机314；所述线材8位于所述第一钢刷312和第二钢刷313之间，并与所述第一钢刷312和第二钢刷313接触。
本实施例所述，线材8从第一矫直机组2出来后，进入到上述钢刷机组3，钢刷机组3包括五个钢刷组件31，五个钢刷组件31的不同之处在于，任意两个钢刷组件31的第一钢刷312转动中心和第二钢刷313转动中心的连线与线材8形成的夹角不同，其他相应结构均相同。钢刷与线材8所成角度不同，能够保证线材的360°都被处理。
钢刷组件31还包括沿线材输送方向依次设置的与线材接触的第一限位辊轮315、第二限位辊轮316、第三限位辊轮317和第四限位辊轮318；所述第一钢刷312、所述第三限位辊轮317和所述第四限位辊轮318均位于所述线材8输送方向的同一侧，所述第二钢刷313、所述第一限位辊轮315和所述第二限位辊轮316均位于所述线材8输送方向的同一侧，所述第一钢刷312和第二钢刷313分别位于线材输送方向的两侧；所述第一钢刷312位于所述第一限位辊轮315和所述第二限位辊轮316之间，所述第二钢刷313位于所述第三限位辊轮317和所述第四限位辊轮318之间。
第一限位辊轮315、第二限位辊轮316、第三限位辊轮317和第四限位辊轮318，可以限制线材8向上或向下移动，保证线材8与钢刷之间的压力。
所述第一钢刷312、所述第二钢刷313均能够相对于钢刷机支撑架311靠近以及远离线材8运动，所述钢刷机支撑架311上安装有用于检测所述第一钢刷312与所述线材8之间的压力以及所述第二钢刷313与所述线材8之间压力的压力检测装置319，所述压力检测装置319和所述钢刷电机314均连接于控制装置320，所述控制装置320能够调节所述第一钢刷312、所述第二钢刷313分别与线材8之间的距离。
所述钢刷机支撑架311上还安装有连接于控制装置320的报警装置321。
由于钢刷在使用过程中被损耗以及线材的直径不确定，因此钢刷能够实现靠近以及远离线材的移动，就可以充分的利用钢刷，不会造成不必要的浪费。分别检测第一钢刷312、第二钢刷313与线材的作用力，可以保证钢刷与线材的充分接触，避免钢刷空转，线材却没有被清洁到。
具体的，第一钢刷312、第二钢刷313通过钢刷轴固定钢刷机支撑架311，压力检测装置319安装在钢刷轴与钢刷机支撑架311接触的位置，第一钢刷312、第二钢刷313与线材8的作用力作用到钢刷轴上，钢刷轴钢与钢刷机支撑架311产生反作用力，压力检测装置319安装在钢刷轴与钢刷机支撑架311接触的位置，检测钢刷轴与钢刷机支撑架311的作用力，即，间接检测第一钢刷312、第二钢刷313与线材8之间的压力。本实施例所述压力检测装置319为压力传感器。
具体的，压力检测装置319将检测到的信号传送给控制装置320，控制装置320根据接收到的检测信号计算出相应的压力值，当所述压力值小于预设值时，控制装置320将驱动钢刷移动，并记录移动距离，当压力值到达预设值后，第一钢刷312、第二钢刷313停止运动，当第一钢刷312、第二钢刷313的移动距离大于等于预设值后，表明钢刷的刷毛基本被消耗完，此时控控制装置320发送命令信号给报警装置321，报警装置321启动，提醒工作人员更换钢刷，该装置的安装可以大大减少工作人员因检查钢刷使用情况而停机的次数。
本实施例中，位于第一钢刷312、第二钢刷313正下方的第三废料收集箱322，其作用与第一废料收集箱46相同。
经过剥壳机组1和第一矫直机组2后线材8表面附着的氧化皮并没有被完全清理干净，通过钢刷机组3可以除去表面残余的所有氧化皮，使整根线材8裸露出新鲜的金属表面。
辊轮机组7，主要用于线材8变形加工，减小线材8直径。线材8从钢刷机组3出来后进入到辊轮机组7，辊轮机组7包括第一挤压组件71、第二挤压组件72，线材8依次经过辊轮机组7的第一挤压组件71、第二挤压组件72，用于线材8的挤压变细，实现线材8从清洁表面到形变的连续作业，提高工作效率，节省时间成本和人工成本。上述第一挤压组件71、第二挤压组件72实现线材8不同程度的变形，所述第一挤压组件71和第二挤压组件72为现有技术，不在此赘述。
第三矫直机组10，如图4a和图4b所示，主要用于线材矫直，提高成品或半成品线材质量。线材8从辊轮机组7出来后进入到第三矫直机组10，第三矫直机组10与第一矫直机组2结构相同，但作用不同，线材8经过辊轮机组7变形后发生弯曲，通过第三矫直机组10可以使变形后的成品或半成品线材平直。
收线组件5，如图7a和图7b所示，主要用于提供线材前进的动力，并将处理好的线材8盘起，放置规整。线材8从第三矫直机组10出来后，收线组件5将线材8收齐。收线组件5包括收线支撑架51，转动安装在收线支撑架51上的收线筒52和驱动收线筒52转动的收线电机53；收线筒52能够绕自身的中心轴转动，线材8经第三钢刷机组3处理后缠绕于收线筒52。收线筒52正下方设置有放线架63，线材8靠自身重力掉落在收线放线架54上，收线组件5可以为线材提供拉力，是线材前进的动力之一，同时可以使线材放置整齐，为下道工序放线提供便利。
上述线材表面处理机的工作过程为：待处理的线材8放置于放线架63，人工将线的一头依次放入到放线组件6、送线轮组4、第二矫直机组9、剥壳机组1、第一矫直机组2、钢刷机组3、辊轮机组7、第三矫直机组10和收线组件5。启动钢刷机组3、送线轮组4、收线组件5和辊轮机组7，就可以实现线材表面处理、形变和整形的连续、自动作业，直到线材8的另一头缠绕在收线筒52上，即完成一次作业。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种线材表面处理机，其特征在于，包括：
剥壳机组(1)，用于将线材进行弯曲剥壳以去除线材表面的表层氧化皮；
第一矫直机组(2)，用于将弯曲剥壳后的线材拉直；
钢刷机组(3)，用于进一步去除拉直后的线材表面的氧化皮；以及
收线组件(5)，用于提供线材(8)前进的动力，并与剥壳机组(1)共同作用使线材(8)处于张紧状态，且将经过钢刷机组(3)去除氧化皮的线材盘起；
所述钢刷机组(3)包括至少两组钢刷组件(31)，每组钢刷组件(3)包括两个钢刷，其中一组钢刷组件(3)中两个钢刷的中心的连线与线材所成角度与任意一组钢刷组件(3)中两个钢刷的中心的连线与线材所成角度不同；
所述第一矫直机组(2)位于所述剥壳机组(1)和所述钢刷机组(3)之间，所述收线组件(5)位于所述钢刷机组(3)远离所述第一矫直机组(2)一侧。
2.根据权利要求1所述的线材表面处理机，其特征在于，所述剥壳机组(1)包括至少一个剥壳组件，所述剥壳组件包括剥壳机支撑架(111)和转动安装在所述剥壳机支撑架(111)上的至少一个剥壳辊轮；所述线材(8)的一端绕过所述剥壳辊轮并连接于第一矫直机组(2)，以去除线材表面的氧化皮表层。
3.根据权利要求2所述的线材表面处理机，其特征在于，所述剥壳机组(1)还包括沿线材输送方向依次设置且位于所述线材(8)同一侧的第一剥壳限位辊轮(115)、第二剥壳限位辊轮(116)，所述剥壳辊轮位于第一剥壳限位辊轮(115)和第二剥壳限位辊轮(116)之间，所述线材(8)依次绕过第一剥壳限位辊轮(115)、剥壳辊轮以及第一剥壳限位辊轮(115)并发生弯曲。
4.根据权利要求1所述的线材表面处理机，其特征在于，所述钢刷组件(31)包括钢刷机支撑架(311)、转动安装在所述钢刷机支撑架(311)上的第一钢刷(312)、第二钢刷(313)和驱动所述第一钢刷(312)、第二钢刷(313)转动的钢刷电机(314)；所述线材(8)位于所述第一钢刷(312)和第二钢刷(313)之间，并与所述第一钢刷(312)和第二钢刷(313)接触。
5.根据权利要求4所述的线材表面处理机，其特征在于，所述钢刷组件(31)还包括沿线材输送方向依次设置与线材(8)接触的第一限位辊轮(315)、第二限位辊轮(316)、第三限位辊轮(317)和第四限位辊轮(318)；所述第一钢刷(312)、所述第三限位辊轮(317)和所述第四限位辊轮(318)位于所述线材(8)输送方向的一侧，所述第二钢刷(313)、所述第一限位辊轮(315)和所述第二限位辊轮(316)位于所述线材(8)输送方向的另一侧；所述第一钢刷(312)位于所述第一限位辊轮(315)和所述第二限位辊轮(316)之间，所述第二钢刷(313)位于所述第三限位辊轮(317)和所述第四限位辊轮(318)之间。
6.根据权利要求4或5所述的线材表面处理机，其特征在于，所述第一钢刷(312)、所述第二钢刷(313)均能够相对于钢刷机支撑架(311)向靠近以及远离线材(8)的方向运动，所述钢刷机支撑架(311)上安装有用于检测所述第一钢刷(312)与所述线材(8)之间的压力以及所述第二钢刷(313)与所述线材(8)之间压力的压力检测装置(319)，所述压力检测装置(319)和所述钢刷电机(314)均连接于控制装置(320)，所述控制装置(320)能够调节所述第一钢刷(312)、所述第二钢刷(313)分别与线材(8)之间的距离。
7.根据权利要求1所述的线材表面处理机，其特征在于，所述第一矫直机组(2)包括至少一个矫直组件，所述矫直组件包括矫直机支撑架(211)，转动安装在所述矫直机支撑架(211)上的至少一个矫直上辊轮(212)和至少一个矫直下辊轮(213)；所述线材(8)夹设于所述矫直上辊轮(212)和所述矫直下辊轮(213)之间，并与矫直上辊轮(212)和所述矫直下辊轮(213)接触，所述矫直上辊轮(212)、所述矫直下辊轮(213)同一侧的端面圆心的连线与所述线材(8)不垂直。
8.根据权利要求7所述的线材表面处理机，其特征在于，所述剥壳机组(1)远离所述第一矫直机组(2)的一侧设置有送线轮组(4)，所述送线轮组(4)包括送线支撑架(41)，以及转动安装在所述送线支撑架(41)上且依次设置的至少两组送线辊轮；
所述送线辊轮包括转动安装在送线支撑架(41)上的送线上辊轮(42)，与送线上辊轮(42)正对设置且与送线支撑架(41)转动连接的送线下辊轮(43)，以及驱动所述送线上辊轮(42)和送线下辊轮(43)转动的送线辊轮电机(44)；
所述线材(8)夹设于所述送线上辊轮(42)和送线下辊轮(43)之间；所述送线上辊轮(42)和所述送线下辊轮(43)的转动方向相反，且能够驱动线材(8)由所述送线轮组(4)向所述剥壳机组(1)运动。
9.根据权利要求8所述的线材表面处理机，其特征在于，所述收线组件(5)包括收线支撑架(51)，转动安装在所述收线支撑架(51)上的收线筒(52)，和驱动所述收线筒(52)转动的收线电机(53)；所述收线筒(52)能够绕自身的中心轴转动，所述线材(8)经所述钢刷机组(3)处理后缠绕于所述收线筒(52)。
10.根据权利要求9述的线材表面处理机，其特征在于，所述送线轮组(4)远离所述剥壳机组(1)一侧置有放线组件(6)，所述放线组件(6)包括底座(61)，连接于所述底座(61)的一侧且能够相对于底座(61)转动的托盘(62)，所述托盘(62)远离底座(61)的一侧可拆卸的连接有放线架(63)，所述线材(8)绕设于所述放线架(63)上。
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