CN204220771U - 设有凸台的插座生产用级进模 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及机械领域，一种设有凸台的插座生产用级进模，包括一上模、一下模，上模与下模之间设有一料带运输通道，料带运输通道上设有复数个工位，复数个工位包括冲孔工位、切废工位、折弯工位、压凸台工位；冲孔工位包括三个冲孔凸模、三个与冲孔凸模相匹配的冲孔凹模，冲孔凸模位于上模，冲孔凹模位于下模；三个冲孔凸模的中心连线处于同一直线上，且直线垂直于料带运输通道的运输方向，三个冲孔凸模的排布间距一致，排布间距为不小于10mm，且不大于25mm，冲孔凸模的孔径为1~3mm。本实用新型通过冲孔工位，从而冲压三个定位孔，相较传统冲压单个定位孔，有效避免了由于本实用新型工位过多而导致定位精度低的现象。

Description

设有凸台的插座生产用级进模

技术领域

本实用新型涉及模具领域，尤其涉及级进模。

背景技术

现代工业生产，复杂汽车零件主要是采用冲压模具进行生产的。目前汽车行业中的插片所需的插座涉及到的工序较多，而且精度的要求又很高，若采用常用的单工序模或复合膜，成本高，效率低，产品的质量不稳定，对操作者的素质要求比较高。

对于设有凸台的插座，且凸台设有一孔径为1~3mm的圆柱型凹槽，现有的技术无法实现高效的进行生产的同时保证产品的精度。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供设有凸台的插座生产用级进模，以解决上述技术问题。

本实用新型所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现：

设有凸台的插座生产用级进模，包括一上模、一下模，其特征在于，所述上模与所述下模之间设有一料带运输通道，所述料带运输通道上设有复数个工位，所述复数个工位上包括冲孔工位、切废工位、折弯工位、压凸台工位；

所述冲孔工位包括三个冲孔凸模、三个与所述冲孔凸模相匹配的冲孔凹模，所述冲孔凸模位于所述上模，所述冲孔凹模位于所述下模；

所述三个冲孔凸模的中心连线处于同一直线上，且所述直线垂直于所述料带运输通道的运输方向，所述三个冲孔凸模的排布间距一致，排布间距为不小于10mm，且不大于25mm，所述冲孔凸模的孔径为1~3mm。

本实用新型通过将多个具有不同功能的工位集中设置在一副模具上，在一副模具内可以完成多道工序，并且使得制作产品的工序减少，同时操作安全，易于自动化，大大提高了生产效率。由于本实用新型压凸台工序中需要制备的凹槽孔径较小，需要很高的定位精度，本实用新型通过冲孔工位，从而冲压三个定位孔，相较传统冲压单个定位孔，有效避免了由于本实用新型工位过多而导致定位精度低的现象。

所述上模上设有至少三个导正销，所述导正销与所述三个冲孔凸模其中的一个冲孔凸模连线平行于料带运输通道的运输方向，且距离为整数倍的料带送进步距。

此外，本实用新型通过设有导正销，用以防止料带的运输轨迹产生偏差。

作为一种优选方案，所述导正销的下端部为一圆锥台，所述导正销的上端部为一圆柱，所述圆柱的横截面与所述冲孔凸模的横截面相一致；

所述圆锥台的上端面与所述圆柱的下端面固定连接，所述圆锥台的上端面与所述圆柱的下端面相一致，所述圆锥台下端面的面积小于所述所述圆锥台上端面的面积。

本实用新型通过上述结构的导正销，改良了传统圆柱型的导正销结构，有助于减少对料带的划伤，提高了定位的精度。

作为另一种优选方案，所述导正销的上端呈一圆柱，所述圆柱的横截面与所述第一冲孔凸模的横截面相匹配，所述导正销的下端的横截面呈圆形，所述导正销的下端的纵截面呈一上开口的抛物线型，所述导正销上端的横截面与所述导正销下端最上方的横截面一致；

所述下模设有与导正销相匹配的圆柱型凹槽。

本实用新型通过导正销与凹槽的匹配，从而实现料带在运输加工过程中的防偏，通过导正销的结构设计，有助于减少对料带的划伤。

所述切废工位设有四个，分别是第一切废工位、第二切废工位、第三切废工位、第四切废工位；

所述料带运输通道的运输方向为从前至后，所述料带运输通道上从前至后依次设有冲孔工位、第一切废工位、第二切废工位、第三切废工位、第四切废工位。

所述第一切废工位包括一“T”型第一切废凸模、与所述第一切废凸模相匹配的第一切废凹模，所述第一切废凸模位于所述上模，所述第一切废凹模位于所述下模；

所述第二切废工位包括一第二切废凸模、与所述第二切废凸模相匹配的第二切废凹模，所述第二切废凸模位于所述上模，所述第二切废凹模位于所述下模；

所述第二切废凸模的结构是所述第一切废凸模的结构向后平移距离a，沿经过所述三个冲孔凸模中位于的中间冲孔凸模的中心的运输方向翻折后的结构；

所述平移距离a等于2倍的料带送进步距，所述料带送进步距大于11mm，小于30mm。

本实用新型通过控制第一切废凸模与第二切废凸模的间距，防止由于相邻凸模太近而导致的冲压力影响到凸模，造成凸模倾斜等现象，有助于保证冲压的效果。此外，本实用通过料带送进步距进行了优化，将其控制在11mm，小于30mm之间，由于本实用新型需制成的成品的宽度在11mm，本实用新型通过控制料带送进步距从而有助于减少废料的面积。

在所述运输方向上，所述第一切废凸模到所述冲孔凸模的距离等于所述平移距离a。

本实用新型通过控制冲孔凸模与第一切废凸模的间距，防止由于相邻凸模太近而导致的冲压力影响到凸模，造成凸模倾斜等现象，有助于保证冲压的效果。

所述第三切废工位包括第三切废凸模、与所述第三切废凸模相匹配的第三切废凹模，所述第三切废凸模位于所述上模，所述第三切废凹模位于所述下模；

所述第三切废凸模是一面对称结构，且对称面为所述三个冲孔凸模中位于中间的冲孔凸模的对称面。

从而将料带上左右两个工件的连接处进行局部切废。

所述第四切废工位包括两个第四切废凸模、两个与所述第四切废凸模相匹配的第四切废凹模，所述第四切废凸模位于所述上模，所述第四切废凹模位于所述下模；

所述两个第四切废凸模中其中一个的结构是另一个旋转180°的结构；

所述两个第四切废凸模分别位于所述第三切废凸模对称面的两侧。

从而同步完成对两个样品的切废工序。

所述折弯工位包括第一折弯工位，所述第一折弯工位包括第一弯圆凸模、与所述第一弯圆凸模相匹配的第一弯圆凹模；所述第一弯圆凸模设有一工作部，所述工作部的纵截面包括一圆弧形曲面，所述弯圆凹模设有一纵截面与所述圆弧形曲面相匹配的凹陷区。

所述折弯工位包括第二折弯工位，所述第二折弯工位包括第二弯圆凸模、与所述第二弯圆凸模相匹配的第二弯圆凹模。

所述折弯工位包括第三折弯工位，所述第三折弯工位包括第三弯圆凸模、与所述第三弯圆凸模相匹配的第三弯圆凹模。

所述压凸台工位包括压凸台凸模、一与所述压凸台凸模相匹配的压凸台凹模。

所述压凸台工位后方设有第四折弯工位、第一整形工位、第五折弯工位、第二整形工位。

所述第四折弯工位包括一位于上模的第四成形凸模、两个位于下模的第四成形镶块，所述第四成形镶块对称分布于所述第四成形凸模的左右两侧，所述第四成形凸模右端面的倾斜角度与位于右侧第四成形镶块的左端面的倾斜角度相一致，所述第四成形凸模左端面的倾斜角度与位于左侧第四成形镶块的右端面的倾斜角度相一致。

便于提高折弯时，第四成形凸模与第四成形镶块的匹配程度。

所述第一整形工位包括一位于上模的第一整形凸模、位于下模的第一整形滑块。

所述第五折弯工位包括一位于上模的第五成形镶块、两个位于下模的第五成形凸模，所述第五成形凸模对称分布于所述第五成形镶块的左右两侧，所述第五成形镶块右端面的倾斜角度与位于右侧第五成形凸模的左端面的倾斜角度相一致，所述第五成形镶块左端面的倾斜角度与位于左侧第五成形凸模的右端面的倾斜角度相一致。

便于提高折弯时，第五成形凸模与第五成形镶块的匹配程度。

所述第二整形工位包括一位于上模的整形凸模、位于下模的整形滑块。

所述切断工位包括位于上模的切断凸模，位于下模且与所述切断凸模相匹配的切断凹模。将成品从料带上切除下来。

所述料带运输通道上从前至后依次设有冲孔工位、第一切废工位、第二切废工位、第三切废工位、第四切废工位、第一折弯工位、第二折弯工位、第三折弯工位、压凸台工位，第四折弯工位、第一整形工位、第五折弯工位、第二整形工位、一切断工位，十四个工位。

所述上模和所述下模之间设有至少四个导柱，所述导柱外设有导柱套。

所述上模从上到下分别设有上模座、上垫板、固定板、卸料板垫板、卸料板，所述下模从下到上分别设有下模座、下垫板、凹模板。

所述第一切废凸模的外边缘处还可以嵌入有一由金刚石磨粒构成的金刚石改性带，以改善切割强度。金刚石磨粒的大小和尺寸影响其切削能力，同时也决定了造成切废凸模损伤的能力。金刚石磨粒尺寸为10-35微米。位于金刚石改性带中心的金刚石磨粒尺寸为25-35 微米，具有锋利的切削刃。位于金刚石改性带外侧的金刚石磨粒尺寸为9-11微米，优选10微米，且无锋利的棱角。

附图说明

图1为本实用新型带有物料的上模的部分结构示意图；

图2为本实用新型带有物料的下模的部分结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示进一步阐述本实用新型。

参照图1、图2，设有凸台的插座生产用级进模，包括一上模、一下模，上模与下模之间设有一料带运输通道，料带运输通道上设有复数个工位，复数个工位包括冲孔工位、切废工位、折弯工位、压凸台工位；冲孔工位包括三个冲孔凸模11、三个与冲孔凸模11相匹配的冲孔凹模12，冲孔凸模11位于上模，冲孔凹模12位于下模；三个冲孔凸模11的中心连线处于同一直线上，且直线垂直于料带运输通道的运输方向，三个冲孔凸模11的排布间距一致，排布间距为不小于10mm，且不大于25mm，冲孔凸模11的孔径为1~3mm。本实用新型通过将多个具有不同功能的工位集中设置在一副模具上，在一副模具内可以完成多道工序，并且使得制作产品的工序减少，同时操作安全，易于自动化，大大提高了生产效率。由于本实用新型压凸台工序中需要制备的凹槽孔径较小，需要很高的定位精度，本实用新型通过冲孔工位，从而冲压三个定位孔，相较传统冲压单个定位孔，有效避免了由于本实用新型工位过多而导致定位精度低的现象。

复数个工位中除了冲孔工位至少两个工位上设有导正销。上模上设有至少三个导正销，导正销与三个冲孔凸模11其中的一个冲孔凸模11连线平行于料带运输通道的运输方向，且距离为整数倍的料带送进步距。此外，本实用新型通过设有导正销，用以防止料带的运输轨迹产生偏差。

导正销的下端部为一圆锥台，导正销的上端部为一圆柱，圆柱的横截面与冲孔凸模11的横截面相一致；圆锥台的上端面与圆柱的下端面固定连接，圆锥台的上端面与圆柱的下端面相一致，圆锥台下端面的面积小于圆锥台上端面的面积。本实用新型通过上述结构的导正销，改良了传统圆柱型的导正销结构，有助于减少对料带的划伤，提高了定位的精度。导正销的上端呈一圆柱，圆柱的横截面与第一冲孔凸模的横截面相匹配，导正销的下端的横截面呈圆形，导正销的下端的纵截面呈一上开口的抛物线型，导正销上端的横截面与导正销下端最上方的横截面一致；下模设有与导正销相匹配的圆柱型凹槽。本实用新型通过导正销与凹槽的匹配，从而实现料带在运输加工过程中的防偏，通过导正销的结构设计，有助于减少对料带的划伤。

切废工位设有四个，分别是第一切废工位、第二切废工位、第三切废工位、第四切废工位；料带运输通道的运输方向为从前至后，料带运输通道上从前至后依次设有冲孔工位、第一切废工位、第二切废工位、第三切废工位、第四切废工位。第一切废工位包括一“T”型第一切废凸模21、与第一切废凸模21相匹配的第一切废凹模22，第一切废凸模21位于上模，第一切废凹模22位于下模；第二切废工位包括一第二切废凸模31、与第二切废凸模31相匹配的第二切废凹模32，第二切废凸模31位于上模，第二切废凹模32位于下模；第二切废凸模31的结构是第一切废凸模21的结构向后平移距离a，沿经过三个冲孔凸模11中位于的中间冲孔凸模11的中心的运输方向翻折后的结构；平移距离a等于2倍的料带送进步距，料带送进步距大于11mm，小于30mm。本实用新型通过控制第一切废凸模21与第二切废凸模31的间距，防止由于相邻凸模太近而导致的冲压力影响到凸模，造成凸模倾斜等现象，有助于保证冲压的效果。此外，本实用通过料带送进步距进行了优化，将其控制在11mm，小于30mm之间，由于本实用新型需制成的成品的宽度在11mm，本实用新型通过控制料带送进步距从而有助于减少废料的面积。在运输方向上，第一切废凸模21到冲孔凸模11的距离等于平移距离a。本实用新型通过控制冲孔凸模11与第一切废凸模21的间距，防止由于相邻凸模太近而导致的冲压力影响到凸模，造成凸模倾斜等现象，有助于保证冲压的效果。

第三切废工位包括第三切废凸模41、与第三切废凸模41相匹配的第三切废凹模42，第三切废凸模41位于上模，第三切废凹模42位于下模；第三切废凸模41是一面对称结构，且对称面为三个冲孔凸模11中位于中间的冲孔凸模11的对称面。从而将料带上左右两个工件的连接处进行局部切废。第四切废工位包括两个第四切废凸模51、两个与第四切废凸模51相匹配的第四切废凹模52，第四切废凸模51位于上模，第四切废凹模52位于下模；两个第四切废凸模51中其中一个的结构是另一个旋转180°的结构；两个第四切废凸模51分别位于第三切废凸模41对称面的两侧。从而同步完成对两个样品的切废工序。

折弯工位包括第一折弯工位6，第一折弯工位6包括第一弯圆凸模、与第一弯圆凸模相匹配的第一弯圆凹模；第一弯圆凸模设有一工作部，工作部的纵截面包括一圆弧形曲面，弯圆凹模设有一纵截面与圆弧形曲面相匹配的凹陷区。折弯工位包括第二折弯工位7，第二折弯工位7包括第二弯圆凸模、与第二弯圆凸模相匹配的第二弯圆凹模。折弯工位包括第三折弯工位8，第三折弯工位8包括第三弯圆凸模、与第三弯圆凸模相匹配的第三弯圆凹模。压凸台工位9包括压凸台凸模、一与压凸台凸模相匹配的压凸台凹模。

压凸台工位9后方设有第四折弯工位、第一整形工位、第五折弯工位、第二整形工位。第四折弯工位包括一位于上模的第四成形凸模、两个位于下模的第四成形镶块，第四成形镶块对称分布于第四成形凸模的左右两侧，第四成形凸模右端面的倾斜角度与位于右侧第四成形镶块的左端面的倾斜角度相一致，第四成形凸模左端面的倾斜角度与位于左侧第四成形镶块的右端面的倾斜角度相一致。便于提高折弯时，第四成形凸模与第四成形镶块的匹配程度。第一整形工位包括一位于上模的第一整形凸模、位于下模的第一整形滑块。第五折弯工位包括一位于上模的第五成形镶块、两个位于下模的第五成形凸模，第五成形凸模对称分布于第五成形镶块的左右两侧，第五成形镶块右端面的倾斜角度与位于右侧第五成形凸模的左端面的倾斜角度相一致，第五成形镶块左端面的倾斜角度与位于左侧第五成形凸模的右端面的倾斜角度相一致。便于提高折弯时，第五成形凸模与第五成形镶块的匹配程度。第二整形工位包括一位于上模的整形凸模、位于下模的整形滑块。切断工位包括位于上模的切断凸模，位于下模且与切断凸模相匹配的切断凹模。将成品从料带上切除下来。

料带运输通道上从前至后依次设有冲孔工位、第一切废工位、第二切废工位、第三切废工位、第四切废工位、第一折弯工位6、第二折弯工位7、第三折弯工位8、压凸台工位9，第四折弯工位、第一整形工位、第五折弯工位、第二整形工位、一切断工位，十四个工位。

上模和下模之间设有至少四个导柱，导柱外设有导柱套。上模从上到下分别设有上模座、上垫板、固定板、卸料板垫板、卸料板，下模从下到上分别设有下模座、下垫板、凹模板。第一切废凸模的外边缘处还可以嵌入有一由金刚石磨粒构成的金刚石改性带，以改善切割强度。金刚石磨粒的大小和尺寸影响其切削能力，同时也决定了造成切废凸模损伤的能力。金刚石磨粒尺寸为10-35微米。位于金刚石改性带中心的金刚石磨粒尺寸为25-35 微米，具有锋利的切削刃。位于金刚石改性带外侧的金刚石磨粒尺寸为9-11微米，优选10微米，且无锋利的棱角。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.设有凸台的插座生产用级进模，包括一上模、一下模，其特征在于，所述上模与所述下模之间设有一料带运输通道，所述料带运输通道上设有复数个工位，所述复数个工位包括冲孔工位、切废工位、折弯工位、压凸台工位；所述冲孔工位包括三个冲孔凸模、三个与所述冲孔凸模相匹配的冲孔凹模，所述冲孔凸模位于所述上模，所述冲孔凹模位于所述下模；所述三个冲孔凸模的中心连线处于同一直线上，且所述直线垂直于所述料带运输通道的运输方向，所述三个冲孔凸模的排布间距一致，排布间距为不小于10mm，且不大于25mm，所述冲孔凸模的孔径为1~3mm。

2.根据权利要求1所述的设有凸台的插座生产用级进模，其特征在于，所述上模上设有至少三个导正销，所述导正销与所述三个冲孔凸模其中的一个冲孔凸模连线平行于料带运输通道的运输方向，且距离为整数倍的料带送进步距。

3.根据权利要求2所述的设有凸台的插座生产用级进模，其特征在于，所述导正销的下端部为一圆锥台，所述导正销的上端部为一圆柱，所述圆柱的横截面与所述冲孔凸模的横截面相一致；所述圆锥台的上端面与所述圆柱的下端面固定连接，所述圆锥台的上端面与所述圆柱的下端面相一致，所述圆锥台下端面的面积小于所述所述圆锥台上端面的面积。

4.根据权利要求1所述的设有凸台的插座生产用级进模，其特征在于，所述切废工位设有四个，分别是第一切废工位、第二切废工位、第三切废工位、第四切废工位；所述料带运输通道的运输方向为从前至后，所述料带运输通道上从前至后依次设有冲孔工位、第一切废工位、第二切废工位、第三切废工位、第四切废工位。

5.根据权利要求4所述的设有凸台的插座生产用级进模，其特征在于，所述第一切废工位包括一“T”型第一切废凸模、与所述第一切废凸模相匹配的第一切废凹模，所述第一切废凸模位于所述上模，所述第一切废凹模位于所述下模；所述第二切废工位包括一第二切废凸模、与所述第二切废凸模相匹配的第二切废凹模，所述第二切废凸模位于所述上模，所述第二切废凹模位于所述下模；所述第二切废凸模的结构是所述第一切废凸模的结构向后平移距离a，沿经过所述三个冲孔凸模中位于的中间冲孔凸模的中心的运输方向翻折后的结构；所述平移距离a等于2倍的料带送进步距，所述料带送进步距大于11mm，小于30mm。

6.根据权利要求5所述的设有凸台的插座生产用级进模，其特征在于，在所述运输方向上，所述第一切废凸模到所述冲孔凸模的距离等于所述平移距离a。

7.根据权利要求5所述的设有凸台的插座生产用级进模，其特征在于，所述第三切废工位包括第三切废凸模、与所述第三切废凸模相匹配的第三切废凹模，所述第三切废凸模位于所述上模，所述第三切废凹模位于所述下模；所述第三切废凸模是一面对称结构，且对称面为所述三个冲孔凸模中位于中间的冲孔凸模的对称面。

8.根据权利要求7所述的设有凸台的插座生产用级进模，其特征在于，所述第四切废工位包括两个第四切废凸模、两个与所述第四切废凸模相匹配的第四切废凹模，所述第四切废凸模位于所述上模，所述第四切废凹模位于所述下模；所述两个第四切废凸模中其中一个的结构是另一个旋转180°的结构；所述两个第四切废凸模分别位于所述第三切废凸模对称面的两侧。

9.根据权利要求1所述的设有凸台的插座生产用级进模，其特征在于，所述上模和所述下模之间设有至少四个导柱，所述导柱外设有导柱套。

10.根据权利要求1所述的设有凸台的插座生产用级进模，其特征在于，所述上模从上到下分别设有上模座、上垫板、固定板、卸料板垫板、卸料板，所述下模从下到上分别设有下模座、下垫板、凹模板。