CN204220759U - 90°弯折型插片生产用级进模 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及机械领域。90°弯折型插片生产用级进模，包括一上模、一下模，上模与下模之间设有一料带运输通道，料带运输通道上设有复数个工位，复数个工位包括冲孔工位、切废工位、折弯工位；折弯工位均包括一位于上模上的成形凸模、两个位于下模上的下镶块，下镶块与成形凸模相匹配；成形凸模包括一90度折弯凸台，90度折弯凸台设有一水平面，水平面的两侧各连接有一倾斜面，倾斜面斜向水平面的上方，水平面与倾斜面连接处设有一过渡曲面，过渡曲面的纵截面呈一半径为0.5mm、弧度为90°的圆弧。本实用新型通过将多个具有不同功能的工位集中设置在一副模具上，同时操作安全，大大提高了生产效率。

Description

90°弯折型插片生产用级进模

技术领域

本实用新型涉及模具领域，尤其涉及级进模。

背景技术

插片的样式较多，参见图1，插片具有90°的折弯，故下文称其为90°折弯型插片。目前市场上还未见专用于生产图1中的90°折弯型插片1a的级进模。现代工业生产，插片主要是采用冲压模具进行生产的，由于涉及到的工序较多，而且精度的要求又很高，若采用常用的单工序模或复合膜，成本高，效率低，产品的质量不稳定，对操作者的素质要求比较高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供90°弯折型插片生产用级进模，以解决以上问题。

本实用新型所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现：

90°弯折型插片生产用级进模，包括一上模、一下模，所述上模与所述下模之间设有一料带运输通道，所述料带运输通道上设有复数个工位，其特征在于，所述复数个工位包括冲孔工位、切废工位、折弯工位，所述折弯工位均包括一位于所述上模上的成形凸模、两个位于下模上的下镶块，所述下镶块与所述成形凸模相匹配；

所述成形凸模包括一90度折弯凸台，所述90度折弯凸台设有一水平面，所述水平面的两侧各连接有一倾斜面，所述倾斜面斜向所述水平面的上方，且与所述水平面之间的夹角呈90度；

所述水平面与所述倾斜面连接处设有一过渡曲面，所述过渡曲面的纵截面呈一半径为0.5mm、弧度为90°的圆弧。

本实用新型通过将多个具有不同功能的工位集中设置在一副模具上，在一副模具内可以完成多道工序，并且使得制作产品的工序减少，同时操作安全，易于自动化，大大提高了生产效率，而且本实用新型设有成形凸模的同时设有两个匹配的下镶块，从而通过成形凸模与下镶块的配合，制成两个90°折弯，从而同步对两个90°弯折型插片进行成形，通过后续的切废工序将两个相连的90°弯折型插片切除连接部，制得单个工件。本实用新型通过同步折弯，减少了工序的同时，提高了生产效率。通过成形凸模的结构设计，从而生产出成品90°弯折型插片折弯处的圆弧结构。

所述折弯工位工作时，两个下镶块分别位于所述成形凸模的倾斜面侧。且与所述成形凸模的间距部大于3mm。

两个所述圆形冲孔凸模的排布方向平行于料带运输通道的运输方向。

所述料带运输通道从前至后依次设有一冲孔工位、第一切废工位、一压边工位、第二切废工位、第三切废工位、一折弯工位、一整形工位、第四切废工位、第五切废工位，共九个工位。

本实用新型依次对料带进行冲孔工位、第一切废工位、压边工位、第二切废工位、第三切废工位、折弯工位、整形工位、第四切废工位、第五切废工位。最终制得90°弯折型插片。

所述冲孔工位包括两个冲圆形孔的圆形冲孔凸模、一与所述圆形冲孔凸模相匹配的圆形冲孔凹模，所述圆形冲孔凸模位于所述上模，所述圆形冲孔凹模位于所述下模，所述冲孔凸模的孔径为1~3mm。

所述上模上设有复数个导正销，复数个导正销等间距排布，且所述复数个导正销的排布方向平行于两个所述圆形冲孔凸模的排布方向；

所述复数个导正销中的任意一个导正销到所述圆形冲孔凸模的距离是两个所述圆形冲孔凸模间距的整数倍。

以防止工件在运输过程中产生偏差。

作为一种优选方案，所述导正销的上端呈一圆柱，所述圆柱的横截面与所述冲孔凸模的横截面相匹配，所述导正销的下端的横截面呈圆形，所述导正销的下端的纵截面呈一上开口的抛物线型，所述导正销上端的横截面与所述导正销下端最上方的横截面一致；

所述下模设有与导正销相匹配的圆柱型凹槽。

本实用新型通过导正销与凹槽的匹配，从而实现料带在运输加工过程中的防偏，通过导正销的结构设计，有助于减少对料带的划伤。

作为另一种优选方案，所述导正销的下端部为一圆锥台，所述导正销的上端部为一圆柱，所述圆柱的横截面与所述冲孔凸模的横截面相一致；

所述圆锥台的上端面与所述圆柱的下端面固定连接，所述圆锥台的上端面与所述圆柱的下端面相一致，所述圆锥台下端面的面积小于所述所述圆锥台上端面的面积。

本实用新型通过上述结构的导正销，改良了传统圆柱型的导正销结构，有助于减少对料带的划伤，提高了定位的精度。

各切废工位均包括切废凸模、与所述切废凸模相匹配的切废凹模，所述切废凸模位于所述上模，所述切废凹模位于所述下模。

所述第一切废工位包括两个位于上模的第一切废凸模，两个与所述第一切废凸模相匹配的第一切废凹模，所述第一切废凹模位于所述下模；

两个所述第一切废凸模的结构呈镜向对称，对称面为所述圆形冲孔凸模的中心排布方向所处的垂直面。

所述垂直面是所述成形凸模的对称面，所述成形凸模左右方向上的长度小于两个所述第一切废凸模的间距的1/2。

本实用新型通过成形凸模的大小设定，从而将同步工作的90°弯折型插片进行有效的折弯。

所述整形工位包括一位于上模的整形凸模、位于下模的整形滑块。

所述上模和所述下模之间设有至少四个导柱，所述导柱外设有导柱套。

所述上模从上到下分别设有上模座、上垫板、固定板、卸料板垫板、卸料板，所述下模从下到上分别设有下模座、下垫板、凹模板。

所述凹模版与所述下垫板之间，分别设有缓冲机构，所述缓冲机构均包括弹簧和顶杆。

所述压边工位包括一压边凸模、与所述压边凸模相匹配的成形凹模，所述压边凸模位于所述上模，所述成形凹模位于所述下模。

所述切废凸模的外边缘处还可以嵌入有一由金刚石磨粒构成的金刚石改性带，以改善切割强度。金刚石磨粒的大小和尺寸影响其切削能力，同时也决定了造成切废凸模损伤的能力。金刚石磨粒尺寸为10-35微米。作为一种优选方案，位于金刚石改性带的中部的金刚石磨粒尺寸为25-35 微米，具有锋利的切削刃。位于金刚石改性带的边部的金刚石磨粒尺寸为9-11微米，优选10微米，且无锋利的棱角。

附图说明

图1为90°弯折型插片的结构示意图；

图2为本实用新型部分工位的布局图；

图3为本实用新型带有物料的下模的一种结构示意图；

图4为本实用新型带有物料的上模的一种结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示进一步阐述本实用新型。

参照图1、图2、图3、图4，90°弯折型插片生产用级进模，包括一上模、一下模，上模与下模之间设有一料带运输通道，料带运输通道上设有复数个工位，料带运输通道从前至后依次设有一冲孔工位1、第一切废工位2、一压边工位3、第二切废工位4、第三切废工位5、一折弯工位6、一整形工位、第四切废工位、第五切废工位，共九个工位；折弯工位6均包括一位于上模上的成形凸模61、两个位于下模上的下镶块62，下镶块62与成形凸模61相匹配；成形凸模61包括一90度折弯凸台，90度折弯凸台设有一水平面，水平面的两侧各连接有一倾斜面，倾斜面斜向水平面的上方，且与水平面之间的夹角呈90度，水平面与倾斜面连接处设有一过渡曲面，过渡曲面的纵截面呈一半径为0.5mm、弧度为90°的圆弧。本实用新型依次对料带进行冲孔工位1、第一切废工位2、压边工位3、第二切废工位4、第三切废工位5、折弯工位6、整形工位、第四切废工位、第五切废工位。最终制得90°弯折型插片1a。本实用新型通过将多个具有不同功能的工位集中设置在一副模具上，在一副模具内可以完成多道工序，并且使得制作产品的工序减少，同时操作安全，易于自动化，大大提高了生产效率，而且本实用新型设有成形凸模61的同时设有两个匹配的下镶块62，从而通过成形凸模61与下镶块62的配合，制成两个90°折弯，从而同步对两个90°弯折型插片1a进行成形，通过后续的切废工序将两个相连的90°弯折型插片切除连接部，制得单个工件。本实用新型通过同步折弯，减少了工序的同时，提高了生产效率。两个圆形冲孔凸模11的排布方向平行于料带运输通道的运输方向。运输方向为从前至后。上模与下模之间设有两个并排排布的料带运输通道。本实用新型设有两个料带运输通道，可一次同时加工出两个90°弯折型插片。

折弯工位6工作时，两个下镶块62分别位于成形凸模61的倾斜面侧。且与成形凸模61的间距部大于3mm。

冲孔工位1包括两个冲圆形孔的圆形冲孔凸模11、一与圆形冲孔凸模11相匹配的圆形冲孔凹模12，圆形冲孔凸模11位于上模，圆形冲孔凹模12位于下模，冲孔凸模11的孔径为1~3mm。上模上设有复数个导正销，复数个导正销等间距排布，且复数个导正销的排布方向平行于两个圆形冲孔凸模11的排布方向；复数个导正销中的任意一个导正销到圆形冲孔凸模11的距离是两个圆形冲孔凸模11间距的整数倍。以防止工件在运输过程中产生偏差。

作为一种优选方案，导正销7的上端呈一圆柱，圆柱的横截面与冲孔凸模11的横截面相匹配，导正销7的下端的横截面呈圆形，导正销7的下端的纵截面呈一上开口的抛物线型，导正销7上端的横截面与导正销7下端最上方的横截面一致；下模设有与导正销7相匹配的圆柱型凹槽。本实用新型通过导正销7与凹槽的匹配，从而实现料带在运输加工过程中的防偏，通过导正销7的结构设计，有助于减少对料带的划伤。

作为另一种优选方案，导正销7的下端部为一圆锥台，导正销7的上端部为一圆柱，圆柱的横截面与冲孔凸模11的横截面相一致；圆锥台的上端面与圆柱的下端面固定连接，圆锥台的上端面与圆柱的下端面相一致，圆锥台下端面的面积小于圆锥台上端面的面积。本实用新型通过上述结构的导正销7，改良了传统圆柱型的导正销7结构，有助于减少对料带的划伤，提高了定位的精度。

各切废工位均包括切废凸模、与切废凸模相匹配的切废凹模，切废凸模位于上模，切废凹模位于下模。

第一切废工位2包括两个位于上模的第一切废凸模21，两个与第一切废凸模21相匹配的第一切废凹模22，第一切废凹模22位于下模；两个第一切废凸模21的结构呈镜向对称，对称面为圆形冲孔凸模11的中心排布方向所处的垂直面。垂直面是成形凸模61的对称面，成形凸模61左右方向上的长度小于两个第一切废凸模21的间距的1/2。本实用新型通过成形凸模61的大小设定，从而将同步工作的90°弯折型插片进行有效的折弯。

整形工位包括一位于上模的整形凸模、位于下模的整形滑块。

上模和下模之间设有至少四个导柱，导柱外设有导柱套。上模从上到下分别设有上模座、上垫板、固定板、卸料板垫板、卸料板，下模从下到上分别设有下模座、下垫板、凹模板。凹模版与下垫板之间，分别设有缓冲机构，缓冲机构均包括弹簧和顶杆。压边工位3包括一压边凸模、与压边凸模相匹配的成形凹模，压边凸模位于上模，成形凹模位于下模。切废凸模的外边缘处还可以嵌入有一由金刚石磨粒构成的金刚石改性带，以改善切割强度。金刚石磨粒的大小和尺寸影响其切削能力，同时也决定了造成切废凸模损伤的能力。金刚石磨粒尺寸为10-35微米。作为一种优选方案，位于金刚石改性带的中部的金刚石磨粒尺寸为25-35 微米，具有锋利的切削刃。位于金刚石改性带的边部的金刚石磨粒尺寸为9-11微米，优选10微米，且无锋利的棱角。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (6)

1. 90°弯折型插片生产用级进模，包括一上模、一下模，所述上模与所述下模之间设有一料带运输通道，所述料带运输通道上设有复数个工位，其特征在于，所述复数个工位包括冲孔工位、切废工位、折弯工位，所述折弯工位均包括一位于所述上模上的成形凸模、两个位于下模上的下镶块，所述下镶块与所述成形凸模相匹配；

所述成形凸模包括一90度折弯凸台，所述90度折弯凸台设有一水平面，所述水平面的两侧各连接有一倾斜面，所述倾斜面斜向所述水平面的上方，且与所述水平面之间的夹角呈90度；

所述水平面与所述倾斜面连接处设有一过渡曲面，所述过渡曲面的纵截面呈一半径为0.5mm、弧度为90°的圆弧。

2.根据权利要求1所述的90°弯折型插片生产用级进模，其特征在于，所述冲孔工位包括两个冲圆形孔的圆形冲孔凸模、一与所述圆形冲孔凸模相匹配的圆形冲孔凹模，所述圆形冲孔凸模位于所述上模，所述圆形冲孔凹模位于所述下模，所述冲孔凸模的孔径为1~3mm。

3.根据权利要求2所述的90°弯折型插片生产用级进模，其特征在于，两个所述圆形冲孔凸模的排布方向平行于料带运输通道的运输方向。

4.根据权利要求2所述的90°弯折型插片生产用级进模，其特征在于，所述上模上设有复数个导正销，复数个导正销等间距排布，且所述复数个导正销的排布方向平行于两个所述圆形冲孔凸模的排布方向；

所述复数个导正销中的任意一个导正销到所述圆形冲孔凸模的距离是两个所述圆形冲孔凸模间距的整数倍。

5.根据权利要求4所述的90°弯折型插片生产用级进模，其特征在于，所述导正销的上端呈一圆柱，所述圆柱的横截面与所述冲孔凸模的横截面相匹配，所述导正销的下端的横截面呈圆形，所述导正销的下端的纵截面呈一上开口的抛物线型，所述导正销上端的横截面与所述导正销下端最上方的横截面一致；

所述下模设有与导正销相匹配的圆柱型凹槽。

6.根据权利要求4所述的90°弯折型插片生产用级进模，其特征在于，所述导正销的下端部为一圆锥台，所述导正销的上端部为一圆柱，所述圆柱的横截面与所述冲孔凸模的横截面相一致；所述圆锥台的上端面与所述圆柱的下端面固定连接，所述圆锥台的上端面与所述圆柱的下端面相一致，所述圆锥台下端面的面积小于所述圆锥台上端面的面积。