CN203887158U

CN203887158U - 一种易于精铸件清理的易断内浇口

Info

Publication number: CN203887158U
Application number: CN201420165068.0U
Authority: CN
Inventors: 轩少华; 赵旭平; 焦治国
Original assignee: RG Petro Machinery Group Co Ltd
Current assignee: RG Petro Machinery Group Co Ltd
Priority date: 2014-04-08
Filing date: 2014-04-08
Publication date: 2014-10-22
Anticipated expiration: 2024-04-08

Abstract

本实用新型属于铸造技术领域，提供一种易于精铸件清理的易断内浇口。其主要包括圆柱形内浇口，圆柱形内浇口的一端连接浇口棒，另一端连接铸件；其中在所述圆柱形内浇口上沿径向设置有一个凹陷的环形缺口一，环形缺口一的纵截面呈“V”型，环形缺口一与圆柱形内浇口同轴设置，在所述圆柱形内浇口上位于环形缺口一最底处的横截面积等于圆柱形内浇口横截面积的40%，环形缺口一所形成的夹角为60～90°。与现有技术相比较，是一种工艺简单，操作方便，作业效率高，生产成本低，不用切割，铸件可直接敲下来的新的易断内浇口。

Description

一种易于精铸件清理的易断内浇口

技术领域

本实用新型属于铸造技术领域，具体涉及一种易于精铸件清理的易断内浇口。

背景技术

熔模精密铸造是指用易熔材料制成可熔性模型，常用蜡模，在其上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳后，再用蒸汽或热水从型壳中熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型，最后将型壳放入焙烧炉中经过高温焙烧，型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件，铸件形成后，在铸件与浇口棒之间连接的部件称为内浇口。

熔模精密铸造通常生产的都是体积小、重量轻、批量大的小铸件。对这样的小铸件来说，切割清理内浇口的费用是十分惊人的。每吨精铸件大约有1000～2000件，切割1吨精铸件耗用的乙炔和氧气的价值据测算约为1200元左右。切割清理费用高，作业环境差，清理效率低。

实用新型内容

为解决现有技术存在的上述缺陷，本实用新型的目的在于提供一种工艺简单，操作方便，作业效率高，生产成本低，不用切割，铸件可直接敲下来的新的内浇口。

本实用新型为解决其技术问题所采取的技术方案是：设计一种易于精铸件清理的易断内浇口，包括圆柱形内浇口，所述圆柱形内浇口的一端连接浇口棒，另一端连接铸件；其中，在所述圆柱形内浇口上沿径向设置有一个凹陷的环形缺口一，所述环形缺口一的纵截面呈“V”形，所述环形缺口一与圆柱形内浇口同轴设置，在所述圆柱形内浇口上位于所述环形缺口一最底处的横截面积等于所述圆柱形内浇口横截面积的40%，所述环形缺口一所形成的夹角为60～90°。

制造上述易于精铸件清理的易断内浇口的方法，包括以下步骤：

①制造蜡模, 在制造蜡模时，在蜡模的圆柱形内浇口上沿径向设置有一个凹陷的环形缺口二，所述环形缺口二的纵截面呈“V”形，所述环形缺口二与蜡模的圆柱形内浇口同轴设置，在所述蜡模的圆柱形内浇口上位于所述环形缺口二最底处的横截面积等于所述蜡模的圆柱形内浇口横截面积的40%，所述环形缺口二所形成的夹角为60～90°，蜡模制造完成；

②制备型壳，在步骤①中制成的蜡模上涂覆若干层耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳后，再用蒸汽或热水从型壳中熔掉蜡模，得到型壳，此时在型壳的内浇口部分的壳体内形成有与所述凹陷的环形缺口二相应的环形环凸起；

③铸件铸造，将步骤②中制成的型壳连接到直浇道上，倒入溶化后的金属液体进行铸造，待金属液体凝固后，退除型壳获得铸件，此时在铸件的内浇口上形成有一个所述的凹陷的环形缺口一。

由于采用了上述技术方案，在连接浇口棒和铸件的内浇口上，做出一道凹陷的环形缺口一，这道凹陷的环形缺口一的深度和角度设计得恰到好处，既不影响浇注钢水和铸件补缩，又能使内浇口从这里敲断，具体是因为在铸造过程中，所述凹陷的环形缺口一处散热慢，不会导致内浇口过早凝固，所以对铸件补缩影响很小；而凹陷的环形缺口一处的应力集中，使内浇口很容易从这里断开。

易断内浇口这一新工艺的关键，在于制造蜡模时要在蜡模的内浇口处做出凹陷的环形缺口二，凹陷的环形缺口二的深度和角度对易断浇口的效果起决定作用。如果深度和角度不合适，不是影响铸件补缩，就是浇口不易敲断。我们经过反复试验总结出经验公式如下:

①内浇口上环形缺口一处的截面积=内浇口的截面积×40%；或内浇口环形缺口一处的直径=内浇口直径的60%～70%；

②环形缺口一的角度为60～90°。

采用上述技术方案的有益效果：

1、易断内浇口产生了显著的经济效益：使用易断内浇口后，用榔头敲击铸件远端，由于易断内浇口的环形缺口一处产生应力集中，铸件在环形缺口一处很容易断开，铸件不用切割，清理作业轻松完成，铸件不再用乙炔和氧气切割后，节省了每吨铸件节约切割费用1200元；同时, 使用易断内浇口后，每吨铸件的清理时间从4个工作日减至1个工作日，费用减少60元；打磨浇口的时间性从5个工作日减至2个工作日，费用减少75元。三项合计，每吨铸件共节约1335元。每年生产此类精铸件100吨左右，每年产生的经济效益在13万元以上;

2、铸件直接敲下来，不用氧炔焔切割，改善了作业环境;

3、易断内浇口敲断后的茬很低，很好打磨，工作效率成倍提高。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步描述，其结构和优点将更加清楚。

图1为本实用新型一种易于精铸件清理的易断内浇口的结构示意图。

具体实施方式

实施例1，参看图1，一种易于精铸件清理的易断内浇口，包括直径设计为φ25mm圆柱形内浇口4，所述圆柱形内浇口4的一端连接浇口棒2，另一端连接铸件3；其中，在所述圆柱形内浇口4上沿径向设置有一个凹陷的环形缺口一1，所述环形缺口一1的纵截面呈“V”形，所述环形缺口一1与圆柱形内浇口4同轴设置，在所述圆柱形内浇口4上位于所述环形缺口一1最底处的横截面积等于所述圆柱形内浇口4横截面积的40%，具体计算后的数值为：490.625mm²×40%=196.25 mm²，所述环形缺口一1所形成的夹角α为60～90°，优选75°。

实施例2，参看图1，一种易于精铸件清理的易断内浇口，包括直径设计为φ25mm圆柱形内浇口4，所述圆柱形内浇口4的一端连接浇口棒2，另一端连接铸件3；其中，在所述圆柱形内浇口4上沿径向设置有一个凹陷的环形缺口一1，所述环形缺口一1的纵截面呈“V”形，所述环形缺口一1与圆柱形内浇口4同轴设置，在所述圆柱形内浇口4上位于所述环形缺口一1最底处的直径等于所述圆柱形内浇口4直径的60%～70%，经计算后具体为：15～17.5mm，所述环形缺口一1所形成的夹角α为60～90°。

实施例3，参看图1，一种制造实施例1所述的易于精铸件清理的易断内浇口的方法，其特征在于包括以下步骤：

①制造蜡模, 在制造蜡模时，在直径为φ25mm的蜡模的圆柱形内浇口上沿径向设置有一个凹陷的环形缺口二，所述环形缺口二的纵截面呈“V”形，所述环形缺口二与蜡模的圆柱形内浇口同轴设置，在所述蜡模的圆柱形内浇口上位于所述环形缺口二最底处的横截面积等于所述蜡模的圆柱形内浇口横截面积的40%，具体计算后的数值为：490.625mm²×40%=196.25 mm²，所述环形缺口二所形成的夹角为60～90°，优选75°，蜡模制造完成；

②制备型壳，在步骤①中制成的蜡模上涂覆若干层耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳后，再用蒸汽或热水从型壳中熔掉蜡模，得到型壳，此时在型壳的内浇口部分的壳体内形成有与所述凹陷的环形缺口二相应的环形环形凸起；

③铸件铸造，将步骤②中制成的型壳连接到直浇道上，倒入溶化后的金属液体进行铸造，待金属液体凝固后，退除型壳获得铸件，此时在铸件的内浇口上形成有一个所述凹陷的环形缺口一1。

实施例4，

一种制造实施例2所述的易于精铸件清理的易断内浇口的方法，其特征在于包括以下步骤：

①制造蜡模, 在制造蜡模时，在直径为φ25mm的蜡模的圆柱形内浇口上沿径向设置有一个凹陷的环形缺口二，所述环形缺口二的纵截面呈“V”形，所述环形缺口二与蜡模的圆柱形内浇口同轴设置，在所述圆柱形内浇口上位于所述环形缺口二最底处的直径等于所述圆柱形内浇口直径的60%～70%，经计算后具体为：15～17.5mm，所述环形缺口二所形成的夹角为60～90°，优选75°，蜡模制造完成；

Claims

1.一种易于精铸件清理的易断内浇口，包括圆柱形内浇口，所述圆柱形内浇口的一端连接浇口棒，另一端连接铸件；其特征是：在所述圆柱形内浇口上沿径向设置有一个凹陷的环形缺口一，所述环形缺口一的纵截面呈“V”形，所述环形缺口一与圆柱形内浇口同轴设置，在所述圆柱形内浇口上位于所述环形缺口一最底处的横截面积等于所述圆柱形内浇口横截面积的40%，所述环形缺口一所形成的夹角为60～90°。

2.一种易于精铸件清理的易断内浇口，包括圆柱形内浇口，所述圆柱形内浇口的一端连接浇口棒，另一端连接铸件；其特征是：在所述圆柱形内浇口上沿径向设置有一个凹陷的环形缺口一，所述环形缺口一的纵截面呈“V”形，所述环形缺口一与圆柱形内浇口同轴设置，在所述圆柱形内浇口上位于所述环形缺口一最底处的直径等于所述圆柱形内浇口直径的60%～70%，所述环形缺口一所形成的夹角为60～90°。