CN203843588U - 自动上下料仓变径机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动上下料仓变径机构，包括底板、驱动转盘、导向槽板、工件托盘和多个导向杆；导向槽板和底板通过多个支柱连接，底板上转动连接中心销轴，中心销轴上安装驱动转盘，驱动转盘上设置多个基块，多个基块的内侧端均与驱动转盘铰接，多个基块的外侧端与多个导向杆的下端一一对应连接，导向槽板上开设多个第一导向槽，工件托盘上开设多个第二导向槽，导向杆上端依次穿过第一导向槽和第二导向槽，第一导向槽和第二导向槽均为径向孔。该变径机构可以实现在调整变径时无需卸料的目的，又能保证导向杆灵活同动，准确定位，提高了作业效率和机构可靠性以及定位准确度。

Description

自动上下料仓变径机构

技术领域

本实用新型涉及机械加工中的辅助存料设备，特别是涉及一种自动上下料仓变径机构。

背景技术

现代制造业自动化大大降低了工人劳动强度，提高了生产效率。为了实现加工制造无人化，必不可少地需要工件传输和储存的辅助设备。而料仓正是满足这种功能的重要设备。

料仓配合上下料机械手可以自动完成工件的供给，储存，连续24小时加工。这就要求料仓必须在无人情况下按照程序，稳定、准确地执行供给，储存工件的功能。同时能够适应不同工件大小的变化，并可靠地将工件和料盘定位。这样整条自动线才能可靠，连续地上下料，不发生干涉。

目前国内外常采用的托盘变径结构形式有：三个带轮同步驱动变径、螺旋盘驱动变径，上述方式特点是：带轮变径特点是结构复杂，灵活，准确度高，螺旋盘变径的特点是简单，但是变径精度低，三杆移动时不灵活，容易卡住。

另外，上述结构共同的缺点是不能带料调整托盘大小，在料径误差范围较大是要反复将料取下，调整，工作效率低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述现有技术中的不足，提供一种自动上下料仓变径机构。该变径机构既可以实现在调整变径时无需卸料的目的，又能保证导向杆灵活同动，准确定位，提高了作业效率和机构可靠性以及定位准确度。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：自动上下料仓变径机构，其特征在于：包括底板、驱动转盘、导向槽板、工件托盘和多个导向杆；所述导向槽板设置在底板的上方，所述导向槽板和底板通过多个支柱相连接，所述工件托盘设置在导向槽板的上方，所述底板上转动连接有中心销轴，所述中心销轴上安装有驱动转盘，所述驱动转盘上设置有多个基块，多个所述基块的内侧端均与驱动转盘相铰接，多个所述基块的外侧端与多个导向杆的下端一一对应连接，所述导向槽板上开设有与导向杆一一对应的多个第一导向槽，所述工件托盘上开设有与导向杆一一对应的多个第二导向槽，所述导向杆的上端依次穿过第一导向槽和第二导向槽，所述第一导向槽和第二导向槽均为用于引导导向杆靠近工件托盘中心部位或远离工件托盘中心部位的径向孔。

上述的自动上下料仓变径机构，其特征在于：包括顶紧板，所述顶紧板的一端面上开设有与中心销轴间隙配合的弧形槽，所述顶紧板的另一端通过螺钉与底板连接，所述顶紧板靠近螺钉的部位通过销与底板相连接。

上述的自动上下料仓变径机构，其特征在于：所述基块、导向杆、第一导向槽和第二导向槽的数量均为三个。

上述的自动上下料仓变径机构，其特征在于：所述导向槽板和底板通过四个支柱相连接。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：该自动上下料仓变径机构采用曲柄连杆机构的原理，以及通过支柱将导向槽板架空的形式，既可以实现在调整变径时无需卸料的目的，又能保证导向杆灵活同动，准确定位，提高了作业效率和机构可靠性以及定位准确度。另外，还通过设置顶紧板，可以在调径结束后，翘起的顶紧板顶紧驱动转盘，驱动转盘把基块压紧在导向槽板的下侧面上，有效的保证了工件托盘的大小。

下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的立体图。

图3为本实用新型的装配图。

附图标记说明:

1—底板；             2—顶紧板；          3—销；

4—中心销轴；         5—驱动转盘；        6—销孔；

7—基块；             7-1—第一基块；      7-2—第二基块；

7-3—第三基块；       8—支柱；            9—导向杆；

10—导向槽板；        11—第一导向槽；     12—工件托盘；

13—第二导向槽；      14—螺钉。

具体实施方式

如图1、图2和图3所示的一种自动上下料仓变径机构，包括底板1、驱动转盘5、导向槽板10、工件托盘12和多个导向杆9；所述导向槽板10设置在底板1的上方，所述导向槽板10和底板1通过多个支柱8相连接，所述工件托盘12设置在导向槽板10的上方，所述底板1上转动连接有中心销轴4，所述中心销轴4上安装有驱动转盘5。

如图3所示，所述驱动转盘5上设置有多个基块7，多个所述基块7的内侧端均与驱动转盘5相铰接，所述驱动转盘5上开设有用于基块7相铰接的销孔6，多个所述基块7的外侧端与多个导向杆9的下端一一对应连接，所述导向槽板10上开设有与导向杆9一一对应的多个第一导向槽11，所述工件托盘12上开设有与导向杆9一一对应的多个第二导向槽13，所述导向杆9的上端依次穿过第一导向槽11和第二导向槽13，所述第一导向槽11和第二导向槽13均为用于引导导向杆9靠近工件托盘12中心部位或远离工件托盘12中心部位的径向孔。

如图1、图2和图3所示，该自动上下料仓变径机构还包括顶紧板2，所述顶紧板2的一端面上开设有与中心销轴4间隙配合的弧形槽，所述顶紧板2的另一端通过螺钉14与底板1连接，所述顶紧板2靠近螺钉14的部位通过销3与底板1相连接。

本实施例中，所述导向杆9的数量可以是两个，三个或更多个，可以根据需要增加。对应的基块7、驱动转盘5上的第一导向槽11和工件托盘12上的第二导向槽13的数量也要相对应的增加。本实施例，优选的做法是，所述基块7、导向杆9、第一导向槽11和第二导向槽13的数量均为三个。所述导向槽板10和底板1通过四个支柱8相连接。

本实施例中，所述驱动转盘5、基块7、导向杆9和导向槽板10构成曲柄连杆机构。当需要调整工件托盘12的大小以适应料径时，以将工件托盘12调小为例：

首先，松开顶紧板2上的螺钉14，使驱动转盘5绕中心销轴4顺时针转动，驱动转盘5转动时带动第一基块7-1、第二基块7-2和第三基块7-3分别绕其与驱动转盘5的铰接点转动，即第一基块7-1转动时带动其上的导向杆9沿与其相对应的第一导向槽11向导向槽板10的中心部位移动，第二基块7-2转动时带动其上的导向杆9沿与其相对应的第一导向槽11向导向槽板10的中心部位移动，同理，第三基块7-3转动时带动其上的导向杆9沿与其相对应的第一导向槽11向导向槽板10的中心部位移动，即三个导向杆9同时向导向槽板10的中心部位移动，进而将工件托盘12调小，以适应工件的尺寸，然后再拧紧螺钉14，使顶紧板2以销3为支点翘起，进而通过驱动转盘5把基块7压紧在导向槽板10的下侧面上，有效的保证了工件托盘12的大小。同理，将驱动转盘5逆时针转动，即可按照同样的方式将工件托盘12调大。

本实施例中，该自动上下料仓变径机构采用曲柄连杆机构的原理，以及通过支柱8将导向槽板10架空的形式，既可以实现在调整变径时无需卸料的目的，又能保证导向杆9灵活同动，准确定位，提高了作业效率和机构可靠性以及定位准确度。另外，还通过设置顶紧板2，可以在调径结束后，翘起的顶紧板2顶紧驱动转盘5，驱动转盘5把基块7压紧在导向槽板10的下侧面上，有效的保证了工件托盘12的大小。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变换，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。

Claims (4)

1.自动上下料仓变径机构，其特征在于：包括底板(1)、驱动转盘(5)、导向槽板(10)、工件托盘(12)和多个导向杆(9)；所述导向槽板(10)设置在底板(1)的上方，所述导向槽板(10)和底板(1)通过多个支柱(8)相连接，所述工件托盘(12)设置在导向槽板(10)的上方，所述底板(1)上转动连接有中心销轴(4)，所述中心销轴(4)上安装有驱动转盘(5)，所述驱动转盘(5)上设置有多个基块(7)，多个所述基块(7)的内侧端均与驱动转盘(5)相铰接，多个所述基块(7)的外侧端与多个导向杆(9)的下端一一对应连接，所述导向槽板(10)上开设有与导向杆(9)一一对应的多个第一导向槽(11)，所述工件托盘(12)上开设有与导向杆(9)一一对应的多个第二导向槽(13)，所述导向杆(9)的上端依次穿过第一导向槽(11)和第二导向槽(13)，所述第一导向槽(11)和第二导向槽(13)均为用于引导导向杆(9)靠近工件托盘(12)中心部位或远离工件托盘(12)中心部位的径向孔。

2.根据权利要求1所述的自动上下料仓变径机构，其特征在于：包括顶紧板(2)，所述顶紧板(2)的一端面上开设有与中心销轴(4)间隙配合的弧形槽，所述顶紧板(2)的另一端通过螺钉(14)与底板(1)连接，所述顶紧板(2)靠近螺钉(14)的部位通过销(3)与底板(1)相连接。

3.根据权利要求1所述的自动上下料仓变径机构，其特征在于：所述基块(7)、导向杆(9)、第一导向槽(11)和第二导向槽(13)的数量均为三个。

4.根据权利要求1所述的自动上下料仓变径机构，其特征在于：所述导向槽板(10)和底板(1)通过四个支柱(8)相连接。