CN203558849U - 硫磺存储尾气与液硫脱气综合处理*** - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种硫磺存储尾气与液硫脱气综合处理***，包括液硫储存装置（1）、液硫脱气装置（4）和喷射装置（6），所述液硫脱气装置（4）的顶部通过液硫脱气管（7）与喷射装置（6）的入口相连通，且液硫储存装置（1）的顶部通过液硫尾气管（8）与喷射装置（6）的旁通入口相连通，喷射装置（6）的出口通过输送管（9）与酸性气燃烧炉（10）上的来料混合机构（11）相连通。本实用新型的硫磺存储尾气与液硫脱气综合处理***可减少设备投资、确保长周期稳定运行，直接减少进入尾气焚烧炉尾气的硫含量，对尾气烟囱SO2排放的直接影响降为零，同时增加硫磺的产量，降低对环境的污染、满足新排放标准的要求的同时增加了经济效益。
Description
技术领域
本实用新型涉及液体硫磺脱除H2S及液体硫磺储存时的尾气处理技术领域，具体地说是一种投资少、操作稳定且资源回收效率高的硫磺存储尾气与液硫脱气综合处理***。
背景技术
现有硫磺储存尾气的处理流程如下所述：液硫储存的温度一般在130～150℃之间，液硫储存装置1（以下液硫储存设备以硫池为例）一般为常压设计，在这样的操作条件下，液硫会产生大量的蒸汽，为减少硫蒸汽散发到大气中对环境造成的污染，液硫池上设置空气吸入口14，配置喷射装置6对硫池尾气进行抽吸后经输送管9送入尾气焚烧炉19进行焚烧，焚烧后产生的SO2经排放管15输送至烟囱16进行高空排放，现有硫磺存储尾气处理的原理结构图如附图一所示。现有液硫脱气的处理流程如下所述：从反应器中反应生成的液硫中含有300～500ppm的H2S，硫磺的国家标准（GB/T2449-2006工业硫磺）要求酸度的质量百分比（以H2SO4计）≤0.003%折算为H2S为≤10ppm，所以必须对液体硫磺进行处理来降低H2S含量以满足国家标准要求。目前一般采用空气脱除H2S的脱气技术，脱气过程在液硫脱气装置4中进行（以下液硫脱气装置4以液硫脱气塔为例），脱气压缩空气供给装置3供给的压缩空气通过管道送入液硫脱气塔中的液硫内，通过与液硫的充分接触将溶解在液硫内的H2S气提出来，H2S随空气一起进入液硫脱气塔上部的气相空间从液硫脱气塔顶部排出，排出的含H2S的气体经液硫脱气管7送至尾气焚烧炉19内焚烧，脱除H2S后的液硫满足国家标准的要求，现有液硫脱气处理的原理结构图如附图2所示。
我国一直倡导节能减排，严格控制大气中二氧化硫排放量。国家有关部门正在酝酿修订大气污染物综合排放标准，拟要求新建硫磺装置二氧化硫排放浓度小于400mg/Nm3（特定地区排放浓度小于200mg/Nm3）。中国石化积极实施绿色低碳发展战略，把降低硫磺装置烟气二氧化硫排放浓度作为炼油板块争创世界一流的重要指标之一，要求2015年二氧化硫排放浓度达到世界先进水平（400mg/Nm3，特定地区排放浓度小于200mg/Nm3），且《石油炼制工业污染物排放标准》征求意见稿已发布，硫磺装置二氧化硫排放浓度小于400mg/Nm3，特定地区排放浓度小于200mg/Nm3已势在必行。
为了达到日趋严格的排放要求，目前针对硫池尾气处理技术和液硫脱气工艺流程都进行了一些探索。针对硫池尾气处理的改进方案是将硫池尾气用喷射装置6抽吸送入洗涤塔17，通过水洗拦截硫磺蒸汽减少进入尾气焚烧炉19的硫含量，水洗留下的单质硫通过回收泵18回收利用，改进的硫磺存储尾气处理的原理结构图如附图3所示；大量的硫磺雾滴由于低温水洗的作用进入水中，从而减少了进入尾气焚烧炉硫19的绝对量，对减少烟囱16中SO2的排放有明显效果。该处理流程存在如下问题：液体硫磺悬浮在水中，悬浮的液体硫磺很容易粘接在设备和管道内造成***堵塞无法长期连续运行，为保证***连续运行，该处理流程必须完全一开一备。另外该方案只是将污染转移，洗涤产生的含硫污水必须进行处理后才能排放。针对液硫脱气工艺流程的改进方案是将液硫脱气的尾气由进尾气焚烧炉19改为进酸性气燃烧炉10，但要达到SO2排放小于400 mg/Nm3是无法得到保证的。
研究表明，脱气尾气增加烟囱SO2排放的影响值为150～300 mg/Nm3，硫池尾气增加烟囱SO2排放的影响值为100～200mg/Nm3。
发明内容
本实用新型的目的是针对现有技术存在的问题，提供提供一种硫磺存储尾气与液硫脱气综合处理***，该综合处理***可减少设备投资、确保长周期稳定运行，直接减少进入尾气焚烧炉尾气的硫含量，对尾气烟囱SO2排放的直接影响降为零，同时增加硫磺的产量，降低对环境的污染、满足新排放标准的要求的同时增加了经济效益。
本实用新型的目的是通过以下技术方案解决的：
一种硫磺存储尾气与液硫脱气综合处理***，包括液硫储存装置、未脱气液硫供给装置、脱气压缩空气供给装置、液硫脱气装置、脱气液硫输出装置和喷射装置，液硫脱气装置的底部通过管道与脱气压缩空气供给装置相连通，且液硫脱气装置分别通过管道与未脱气液硫供给装置和脱气液硫输出装置相连通，其特征在于所述液硫脱气装置的顶部通过液硫脱气管与喷射装置的入口相连通，且液硫储存装置的顶部通过液硫尾气管与喷射装置的旁通入口相连通，喷射装置的出口通过输送管与酸性气燃烧炉上的来料混合机构相连通。
所述的来料混合机构与空气供给管相连通，且该来料混合机构通过管道与酸性气供给机构相连通，所述酸性气供给机构的出口处设有阀门。
所述的液硫储存装置、未脱气液硫供给装置、脱气压缩空气供给装置、液硫脱气装置、脱气液硫输出装置、喷射装置、酸性气燃烧炉及连接上述装置的管道上均设有加热机构。
所述的未脱气液硫供给装置与液硫脱气装置的上部连通时，则脱气液硫输出装置与液硫脱气装置的下部相连通；所述的未脱气液硫供给装置与液硫脱气装置的下部连通时，则脱气液硫输出装置与液硫脱气装置的上部相连通。
所述的脱气液硫输出装置与液硫脱气装置的上部相连通时则液硫脱气装置（4）的出口处设有溢流管；所述的脱气液硫输出装置与液硫脱气装置的下部相连通时则连通的管道上设有液位控制阀。
所述的液硫储存装置上至少设有一个空气吸入口。
所述的液硫储存装置上设有液位控制机构、温度控制机构和消防灭火机构。
所述的喷射装置采用喷射器或喷射泵。
本实用新型相比现有技术有如下优点：
本实用新型的硫磺存储尾气与液硫脱气综合处理***可减少设备投资、确保长周期稳定运行，直接减少进入尾气焚烧炉尾气的硫含量，对尾气烟囱SO2排放的直接影响降为零，同时增加硫磺的产量，降低对环境的污染、满足新排放标准的要求的同时增加了经济效益。
附图说明
附图1为现有硫磺存储尾气处理的原理结构图；
附图2为现有液硫脱气处理的原理结构图；
附图3为改进的硫磺存储尾气处理的原理结构图；
附图4为本实用新型的硫磺存储尾气与液硫脱气综合处理***的原理结构图。
其中：1—液硫储存装置；2—未脱气液硫供给装置；3—脱气压缩空气供给装置；4—液硫脱气装置；5—脱气液硫输出装置；6—喷射装置；7—液硫脱气管；8—液硫尾气管；9—输送管；10—酸性气燃烧炉；11—来料混合机构；12—空气供给管；13—酸性气供给机构；14—空气吸入口；15—排放管；16—烟囱；17—洗涤塔；18—回收泵；19—尾气焚烧炉。
具体实施方式
下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步的说明。
如图4所示：一种硫磺存储尾气与液硫脱气综合处理***，包括液硫储存装置1、未脱气液硫供给装置2、脱气压缩空气供给装置3、液硫脱气装置4、脱气液硫输出装置5和喷射装置6，其中液硫脱气装置4的底部通过管道与脱气压缩空气供给装置3相连通，且液硫脱气装置4分别通过管道与未脱气液硫供给装置2和脱气液硫输出装置5相连通，另外液硫脱气装置4的顶部通过液硫脱气管7与喷射装置6的入口相连通，且液硫储存装置1的顶部通过液硫尾气管8与喷射装置6的旁通入口相连通，喷射装置6的出口通过输送管9与酸性气燃烧炉10上的来料混合机构11相连通，该来料混合机构11与空气供给管12相连通，且来料混合机构11通过管道与出口处设有阀门的酸性气供给机构13相连通；同时液硫储存装置1、未脱气液硫供给装置2、脱气压缩空气供给装置3、液硫脱气装置4、脱气液硫输出装置5、喷射装置6、酸性气燃烧炉10及连接上述装置的管道上均设有加热机构，该加热机构采用蒸汽加热或其它加热方式。
在上述结构中，液硫储存装置1一般采用硫池，亦可采用其它相对密封的液硫存储设备，在液硫储存装置1上至少设有一个空气吸入口14，空气吸入口14可以增加阀门；在液硫储存装置1上还可设置液位控制机构、温度控制机构和消防灭火机构，其中液位控制机构可以通过送出的液硫量自动进行控制，也可以通过设置液位计进行液位高低的报警，亦可以通过其他方式控制；温度控制机构可以设置带指示报警功能的温度计、也可以设置防止超温的温度计；消防灭火机构可以设置自动或手动的消防蒸汽***，也可以设置固定式或半固定式的消防蒸汽***。未脱气液硫供给装置2上设有输送泵。脱气压缩空气供给***3上可设置压缩空气流量的控制调节回路，也可设置压缩空气的加热设施，亦可设置压缩空气的温度压力的测量报警。液硫脱气装置4为压力容器，可以用蒸汽夹套加热也可以包含其他加热方式，可以是空塔也可以是带填料的塔，填料可以是催化剂、一般填料或其他，可以逆流脱气也可以顺流脱气，可以带空气分布器也可以不带，可以带液硫分布器也可以不带，可以带液硫收集器也可以不带，可以带液位控制和温度报警，也可以带安全联锁***也可以不带，顶部可以有压力控制***也可以没有；使用时，未脱气液硫供给装置2与液硫脱气装置4的上部连通时，则脱气液硫输出装置5与液硫脱气装置4的下部相连通，此时脱气液硫输出装置5与液硫脱气装置4的下部连通的管道上设有液位控制阀；未脱气液硫供给装置2与液硫脱气装置4的下部连通时，则脱气液硫输出装置5与液硫脱气装置4的上部相连通，此时在液硫脱气装置4的上部出口处设有溢流管。喷射装置6采用喷射器或喷射泵。
本实用新型使用时，来自外部的液硫储存在温度大于120℃的液硫储存装置1内，液硫储存装置1需外加热来保持液硫温度大于120℃，温度的高低可以通过温度计来显示，并根据温度的高低来调节加热介质量的大小，当发生温度异常超温时说明可能液硫储存装置1内发生自燃，需要打开蒸汽阀向液硫储存装置1内通入蒸汽灭火；液硫储存装置1的液位由控制出料或进料来控制；大于120℃的液硫储存装置1的气相空间里存在液硫蒸汽也有可能含液硫里挥发出微量硫化氢，该部分尾气通过液硫尾气管8连接在喷射装置6的旁通入口，由喷射装置6经输送管9送入来料混合机构11与空气供给管12送入的空气相混合后进入酸性气燃烧炉10进行燃烧。液硫储存装置1内的气相空间控制在微负压，通过调节喷射装置6的动力压缩空气量和空气吸入量来得到控制，脱气尾气至喷射装置6的连接管路和喷射装置6至酸性气燃烧炉10的管路均需要外加热，通常可以采用蒸汽夹套加热也可以采用其他加热方式以保证管内温度大于120℃。
液硫脱气装置4为压力容器设计，可采用液硫脱气塔；进入液硫脱气装置4的液硫温度大于120℃，液硫脱气装置4内的温度控制在大于120℃，为维持液硫脱气装置4内的温度该设备需要外加热，一般采用夹套蒸汽加热或其他加热方法。大于0.2Mpa（g）的常温压缩空气经流量调节控制（也可以没有）后，被加热至大于60℃（或不加热）从液硫脱气装置4底部送入液硫脱气装置4内，空气自下而上均匀的穿过液硫层达到与液硫的充分接触，在空气与液硫的充分接触过程中将溶解在液硫里的硫化氢汽提出来进入液硫脱气装置4的顶部气相空间内，一般控制液硫脱气装置4的顶部气相大于0.15Mpa（g），具体控制值由将硫池尾气能送入酸性气燃烧炉10需要的动力大小决定。液硫脱气装置4顶部的压力不需要控制但需要设置报警来判断***是否有堵塞情况。液硫的加入可以从上部加入液硫从下部加入，若液硫从上部加入则液硫的采出需从下部，若液硫的加入是从下部则液硫的采出需从上部。液硫脱气装置4内的液硫的液位需要得到控制，上部需要留有一定得气液分离空间防止大量液硫进入气相管道内。液位的控制可以通过液硫溢流采出或通过下部采出液硫管道上的阀门进行控制。液硫脱气装置4内部可以填装催化剂促进空气与液硫的充分混合及液硫中硫化氢的脱出，也可以是填料塔促进空气与液硫的充分混合，也可以是空塔这时空气通过液硫脱气装置4内设置的空气分布器达到与液硫的均匀充分混合。液硫脱气管7、液硫尾气管8、输送管9和与液硫脱气装置4相连通的其它管道（一般长度大于6m）均需外加热控制管壁温度大于120℃，加热方式采用蒸汽夹套也可采用其他加热方法。
喷射装置6需要控制过流介质的壁温大于120℃，一般采用蒸汽夹套加热也可采用其他加热方法。液硫脱气装置4的顶部含有液硫里脱出的硫化氢和硫蒸汽的尾气作为喷射装置6的动力将液硫储存装置1的顶部含有硫蒸汽的尾气一起送入酸性气燃烧炉10，在酸性气燃烧炉10里通过加入空气（需要时还可加入酸性气）燃烧，一般控制酸性气燃烧炉10出口的H2S/SO2的比例在2:1（或其他比例）后通过冷凝回收液硫，催化反应进一步促进H2S/SO2继续反应生成单质硫，冷凝回收单质硫后，尾气中的大部分硫元素均被回收为硫磺产品。
以国内某套10吨硫磺装置为例，本实用新型提供的硫磺存储尾气与液硫脱气综合处理***与现有的硫磺存储尾气与液硫脱气设备和改进的硫磺存储尾气与液硫脱气设备相比，现有的硫磺存储尾气与液硫脱气设备的能耗和设备投资分别为1344 MJ/h和80万元左右，改进的硫磺存储尾气与液硫脱气设备的能耗和设备投资分别为1025 MJ/h和200万元左右，而本实用新型的硫磺存储尾气与液硫脱气综合处理***的能耗和设备投资分别为1459 MJ/h和80万元左右。现有处理设备的优点是投资低、操作稳定、正常不用检维修且回收硫磺多，缺点是增加尾气SO2排放而不能满足SO2小于400mg/Nm3的尾气排放标准要求；改进处理设备的优点是投资高，尾气排放标准能满足SO2小于400mg/Nm3的要求，即使通过更换溶剂，调整操作参数也能满足SO2小于200mg/Nm3的要求，缺点是不能长周期运行、设备需要经常维护、清理困难且产生的含硫污水造成新的污染；而本实用新型的硫磺存储尾气与液硫脱气综合处理***的优、操作稳定、正常不用检维修，尾气排放标准能满足SO2小于400mg/Nm3的要求，通过更换溶剂，调整操作参数也能满足SO2小于200mg/Nm3的要求，且与现有处理设备相比能多回收硫磺48～96吨/年，减少排入大气中SO2的量为250～500mg/Nm3，且对尾气烟囱SO2排放的直接影响降为零，满足新排放标准的要求的同时增加了经济效益。上述能耗数据按照《GB_T 50441-2007 石油化工设计能耗计算标准》计算。
实施例一
参见附图4，0.6Mpa（g）的压缩空气经加热到135℃后从液硫脱气塔（液硫脱气装置4）的下部进入，液硫脱气塔内设置空气分布器，液硫脱气塔采用催化剂装填，135℃含300～500ppmH2S的液硫从液硫脱气塔的下部送入，空气和液硫并流经过催化剂床层，液硫脱气塔上部设有一定的气相空间，含量硫化氢和液硫雾滴的尾气进入气相空间；135℃含小于10ppmH2S的液硫通过收集器溢流排出。液硫脱气塔采用蒸汽夹套，夹套蒸汽为0.5Mpa的饱和蒸汽，所有与液硫脱气塔连接的管道均采用蒸汽夹套，夹套蒸汽为0.5Mpa的饱和蒸汽。
硫池（液硫储存装置1）内装有温度为150℃的液硫，顶部设有两个空气吸入口14，硫池顶部设有排气口用液硫尾气管8连接至喷射器（喷射装置6）旁通入口，液硫液位控制通过送出液硫控制，硫池的压力设置报警，操作时控制硫池微负压防止含硫蒸汽外泄。硫池顶部设置温度报警，硫池顶部设置固定式消防蒸汽接口，当硫池顶部温度大于180℃时打开消防蒸汽进入硫池进行灭火。硫池采用带内衬的混凝土地下池，硫池采用0.5MPa的饱和蒸汽加热来维持温度，所有与硫池连接的管道均采用0.5MPa的蒸汽夹套保温。
从液硫脱气塔顶出来的135℃的压力为0.5MPa的尾气作为喷射器的动力，将硫池尾气吸入一同送入酸性气燃烧炉10。喷射器采用0.5MPa的蒸汽夹套保温，所有管道均采用0.5MPa的蒸汽夹套保温。两股尾气进入来料混合机构11后，在来料混合机构11中与空气混合后进入酸性气燃烧炉10燃烧，酸性气燃烧炉10温度控制在大于950℃，在酸性气燃烧炉10中H2S被燃烧成一定比例的H2S和SO2（H2S/SO2的比例与采用的催化技术有关，比如采用常规Claus催化技术，H2S/SO2=2），经过催化反应后尾气中夹带的H2S最终生成产品硫磺。以10万吨/年硫磺回收装置为基准，该综合处理***与现有处理方案的脱气尾气送尾气焚烧炉、硫池尾气送尾气焚烧炉可降低烟囱SO2排放400mg/Nm3，多回收硫磺77吨/年。
实施例二
参见附图4，0.6Mpa（g）的压缩空气从液硫脱气塔（液硫脱气装置4）的下部进入，液硫脱气塔内设置空气分布器，液硫脱气塔采用填料装填，150℃含300～500ppmH2S的液硫从液硫脱气塔的下部送入，空气和液硫并流经过填料层，液硫脱气塔上部设有一定的气相空间，含量硫化氢和液硫雾滴的尾气进入气相空间；140℃左右含小于10ppmH2S的液硫从液硫脱气塔的底部排出。液硫脱气塔采用蒸汽夹套，夹套蒸汽为0.5Mpa的饱和蒸汽，所有与液硫脱气塔连接的管道均采用蒸汽夹套，夹套蒸汽为0.5Mpa的饱和蒸汽。
硫池（液硫储存装置1）内装有温度为150℃的液硫，顶部设有两个空气吸入口14，硫池顶部设有排气口用液硫尾气管8连接至喷射器（喷射装置6）的旁通入口，液硫液位控制通过送出液硫控制，硫池的压力设置报警，操作时控制硫池微负压防止含硫蒸汽外泄。硫池顶部设置温度报警，硫池顶部设置固定式消防蒸汽接口，当硫池顶部温度大于180℃时打开消防蒸汽进入硫池进行灭火。硫池采用带内衬的混凝土地下池，硫池采用0.5MPa的饱和蒸汽加热来维持温度，所有与硫池连接的管道均采用0.5MPa的蒸汽夹套保温。
从液硫脱气塔顶出来的140℃的压力为0.5MPa的尾气作为喷射器的动力，将硫池尾气吸入一同送入酸性气燃烧炉10。喷射器采用0.5MPa的蒸汽夹套保温，所有管道均采用0.5MPa的蒸汽夹套保温。两股尾气进入来料混合机构11后，在来料混合机构11中与空气混合后进入酸性气燃烧炉10燃烧，酸性气燃烧炉10温度控制在大于950℃，在酸性气燃烧炉10中H2S被燃烧成一定比例的H2S和SO2（H2S/SO2的比例与采用的催化技术有关，比如采用常规Claus催化技术，H2S/SO2=2），经过催化反应后尾气中夹带的H2S最终生成产品硫磺。以10万吨/年硫磺回收装置为基准，该综合处理***与现有处理方案的脱气尾气送尾气焚烧炉、硫池尾气送尾气焚烧炉可降低烟囱SO2排放450mg/Nm3，多回收硫磺86吨/年。
本实用新型的硫磺存储尾气与液硫脱气综合处理***可减少设备投资、确保长周期稳定运行，直接减少进入尾气焚烧炉尾气的硫含量，对尾气烟囱SO2排放的直接影响降为零，同时增加硫磺的产量，降低对环境的污染、满足新排放标准的要求的同时增加了经济效益。
以上实施例仅为说明本实用新型的技术思想，不能以此限定本实用新型的保护范围，凡是按照本实用新型提出的技术思想，在技术方案基础上所做的任何改动，均落入本实用新型保护范围之内；本实用新型未涉及的技术均可通过现有技术加以实现。
Claims (8)
1.一种硫磺存储尾气与液硫脱气综合处理***，包括液硫储存装置（1）、未脱气液硫供给装置（2）、脱气压缩空气供给装置（3）、液硫脱气装置（4）、脱气液硫输出装置（5）和喷射装置（6），液硫脱气装置（4）的底部通过管道与脱气压缩空气供给装置（3）相连通，且液硫脱气装置（4）分别通过管道与未脱气液硫供给装置（2）和脱气液硫输出装置（5）相连通，其特征在于所述液硫脱气装置（4）的顶部通过液硫脱气管（7）与喷射装置（6）的入口相连通，且液硫储存装置（1）的顶部通过液硫尾气管（8）与喷射装置（6）的旁通入口相连通，喷射装置（6）的出口通过输送管（9）与酸性气燃烧炉（10）上的来料混合机构（11）相连通。
2.根据权利要求1所述的硫磺存储尾气与液硫脱气综合处理***，其特征在于所述的来料混合机构（11）与空气供给管（12）相连通，且该来料混合机构（11）通过管道与酸性气供给机构（13）相连通，所述酸性气供给机构（13）的出口处设有阀门。
3.根据权利要求1所述的硫磺存储尾气与液硫脱气综合处理***，其特征在于所述的液硫储存装置（1）、未脱气液硫供给装置（2）、脱气压缩空气供给装置（3）、液硫脱气装置（4）、脱气液硫输出装置（5）、喷射装置（6）、酸性气燃烧炉（10）及连接上述装置的管道上均设有加热机构。
4.根据权利要求1所述的硫磺存储尾气与液硫脱气综合处理***，其特征在于所述的未脱气液硫供给装置（2）与液硫脱气装置（4）的上部连通时，则脱气液硫输出装置（5）与液硫脱气装置（4）的下部相连通；所述的未脱气液硫供给装置（2）与液硫脱气装置（4）的下部连通时，则脱气液硫输出装置（5）与液硫脱气装置（4）的上部相连通。
5.根据权利要求4所述的硫磺存储尾气与液硫脱气综合处理***，其特征在于所述的脱气液硫输出装置（5）与液硫脱气装置（4）的上部相连通时则液硫脱气装置（4）的出口处设有溢流管；所述的脱气液硫输出装置（5）与液硫脱气装置（4）的下部相连通时则连通的管道上设有液位控制阀。
6.根据权利要求1所述的硫磺存储尾气与液硫脱气综合处理***，其特征在于所述的液硫储存装置（1）上至少设有一个空气吸入口（14）。
7.根据权利要求1所述的硫磺存储尾气与液硫脱气综合处理***，其特征在于所述的液硫储存装置（1）上设有液位控制机构、温度控制机构和消防灭火机构。
8.根据权利要求1所述的硫磺存储尾气与液硫脱气综合处理***，其特征在于所述的喷射装置（6）采用喷射器或喷射泵。
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Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
| CN110655040A (zh) * | 2019-11-05 | 2020-01-07 | 辽宁北方华锦五洲化工工程设计有限公司 | 一种应用于炼化装置中的液硫脱气工艺 |
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2013
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