CN202804337U - 卧式拉床自动送刀装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种卧式拉床自动送刀装置，包括：基座，在基座上水平设有第一直线导轨；由动力装置驱动可沿第一直线导轨往复直线运动的主溜板，在主溜板上设置有与第一直线导轨同方向的第二直线导轨，在主溜板的端部设有升降托刀装置；在第二直线导轨上可滑动地设有送刀溜板，在送刀溜板上固定设有拉刀自动夹紧装置和刹车装置。在卧式拉床的一端设置本实用新型的卧式拉床自动送刀装置后，夹紧、送刀、拉削及回退等一系列的动作都自动进行，与人工操作方式相比，装夹精度高，最终成型工件的加工精度高；极大地降低了操作人员的劳动强度，提高了生产效率，且省人工。

Description

卧式拉床自动送刀装置

技术领域

本实用新型涉及拉床技术领域，尤其涉及一种卧式拉床自动送刀装置。

背景技术

拉床是用拉刀作为刀具加工工件通孔、平面和成形表面等的机床，拉削工件之前，需将拉刀的后刀柄夹紧在夹刀体上，之后向前送刀，再由拉床的主刀夹夹紧拉刀的前刀柄后对工件进行拉削加工。目前，各厂家仍然采用传统的方式，拉刀的夹紧及送刀主要由人工配合操作，由于拉刀大多又长又重，因此至少需要两个人配合才能完成操作，这种方式存在的缺陷是：装夹精度低，影响最终成型工件的加工精度；而且由于拉刀较重，人工装夹还存在劳动强度高、效率低的问题。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种卧式拉床自动送刀装置，以提高最终成型工件的加工精度，降低劳动强度，提高效率。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是，卧式拉床自动送刀装置包括：基座，所述基座上水平设有第一直线导轨；主溜板，所述主溜板由动力装置驱动可沿所述第一直线导轨往复直线运动，所述主溜板上设置有与所述第一直线导轨同方向的第二直线导轨，所述主溜板的端部设有升降托刀装置；送刀溜板，所述送刀溜板可滑动地设置于所述第二直线导轨上，所述送刀溜板上设有拉刀自动夹紧装置和刹车装置。

作为优选，所述拉刀自动夹紧装置包括夹刀体，所述夹刀体固定于所述送刀溜板上，所述夹刀体内设有贯通的第一内孔，所述夹刀体的侧壁上对称设有至少两个与所述第一内孔相通的第二内孔，所述第二内孔与所述第一内孔垂直；刀柄套，所述刀柄套呈筒状，所述刀柄套嵌套在所述夹刀体的第一内孔内，所述刀柄套的侧壁上对称设有至少两个刀柄套通孔，所述刀柄套通孔与所述夹刀体的第二内孔位置相对应；至少两个夹紧气缸，所述夹紧气缸对称设置于所述夹刀体上，每个所述夹紧气缸的活塞杆均连接有卡块，所述卡块可滑动地设置于所述夹刀体的第二内孔内。

作为进一步优选，所述刀柄套的一端设置有用于检测拉刀刀柄是否到位的检测装置。

作为另一种优选，所述刹车装置包括立式设置于于所述送刀溜板上的刹车气缸，所述刹车气缸的活塞杆的自由端设置有刹车件。

作为进一步优选，所述刹车件包括刹车杆，所述刹车杆的纵剖面大致呈“T”形，“T”形刹车杆的小端与所述刹车气缸活塞杆的自由端连接，“T”形刹车杆的大端端面上设有环形槽，所述环形槽内设有刹车垫，所述刹车垫与所述主溜板可选择地接触或者分离。

作为另一种优选，所述升降托刀装置包括固定于所述主溜板端部的主框架，所述主框架包括底板和相对设置于所述底板上的两个立板，两个所述的立板上分别竖向设有滑道，所述主框架的纵剖面大致呈“U”形；升降框架，所述升降框架的纵剖面大致呈“U”形，所述升降框架设置于所述主框架内，所述升降框架的两个相对立板的外侧均设有升降滑块，所述升降滑块位于所述滑道内；托刀气缸，所述托刀气缸立式设置于所述主框架的底板上，所述托刀气缸活塞杆的自由端与所述升降框架的底板连接；托刀辊，所述托刀辊可转动地设置于所述升降框架的两个相对立板上。

作为进一步优选，所述主框架的两个相对立板的顶部设有用于限制所述托刀辊升起高度的调节螺钉。

作为进一步优选，所述托刀辊的外周面上设有与拉刀外周相适配的凹部。

作为另一种优选，所述卧式拉床自动送刀装置还设置有限位装置。

作为进一步优选，所述限位装置包括主溜板限位装置，所述主溜板限位装置包括设置在所述主溜板上的送刀行程碰块和退刀行程碰块，以及对应设置在所述基座上的送刀行程接近开关和退刀行程接近开关；送刀溜板限位装置，所述送刀溜板限位装置包括设置在所述主溜板端部的限位块。

由于采用了上述技术方案，本实用新型的卧式拉床自动送刀装置包括：基座，在基座上水平设有第一直线导轨；由动力装置驱动可沿第一直线导轨往复直线运动的主溜板，在主溜板上设置有与第一直线导轨同方向的第二直线导轨，在主溜板的端部设有升降托刀装置；以及可滑动地设置于第二直线导轨上的送刀溜板，在送刀溜板上设有拉刀自动夹紧装置和刹车装置。本实用新型的卧式拉床自动送刀装置设置在卧式拉床主机的一端，拉削加工之前，初始状态时，主溜板及滑动设置于主溜板上的送刀溜板均位于基座的外端，拉刀自动夹紧装置已将拉刀的后刀柄夹紧，升降托刀装置处于高位承托着拉刀，拉刀处于水平位置，刹车装置处于刹车状态，送刀溜板相对于主溜板不运动；当接收到送刀信号后，动力装置驱动主溜板沿第一直线导轨向着拉床主机滑动，到达预定位置时，主溜板停止，升降托刀装置下落与拉刀脱离接触，拉床主机的主刀夹夹紧拉刀的前刀柄的同时刹车装置松开，送刀溜板及其上的拉刀自动夹紧装置和刹车装置与拉床主机的主刀夹同步跟进，当送刀溜板沿第二直线导轨前行到限位后，拉刀自动夹紧装置松开拉刀，拉刀在拉床主机的主刀夹夹持作用下脱离拉刀自动夹紧装置并继续前行，前行过程中实现对工件的拉削加工，直至拉削动作完成；当拉刀在拉床主机的主刀夹夹持作用下回程时，拉刀的后刀柄进入拉刀自动夹紧装置并推动其回退，当送刀溜板带动拉刀自动夹紧装置沿第二直线导轨回退到限位时，刹车装置执行刹车动作，送刀溜板与主溜板相对静止，同时拉刀自动夹紧装置将拉刀的后刀柄夹紧，动力装置驱动主溜板沿第一直线导轨回退到初始位置，以待下一次拉削加工，至此完成一个工作循环。

在卧式拉床的一端设置本实用新型的卧式拉床自动送刀装置后，由于夹紧、送刀、拉削及回退等一系列动作都自动进行，与人工操作方式相比，装夹精度高，最终成型工件的加工精度高；极大地降低了操作人员的劳动强度，提高了生产效率；只需一名操作工辅助操作，省人工。

附图说明

图1是本实用新型实施例的纵向结构剖视示意图；

图2是图1的俯视示意图；

图3是图1的左视示意图；

图4是本实用新型实施例的立体示意图；

图5是本实用新型实施例中的拉刀自动夹紧装置结构剖视示意图；

图6是图5中的B-B剖视示意图；

图7是图5的俯视示意图；

图8是本实用新型实施例中的拉刀自动夹紧装置的立体示意图；

图9是本实用新型实施例中的升降托刀装置结构示意图(即图1中的A-A剖视图)；

图10是图9中的升降托刀装置将拉刀托起状态示意图；

图11是本实用新型实施例中的刹车装置结构剖视示意图；

图中：1-基座；11-第一直线导轨；2-主溜板；21-第二直线导轨；22-限位块；23-滑块；3-送刀溜板；31-缓冲胶垫；4-拉刀自动夹紧装置；41-夹刀体；42-卡块；43-刀柄套；44-夹紧气缸；45-刀柄位置检测接近开关；5-刹车装置；51-刹车气缸；52-刹车杆；53-刹车垫；6-升降托刀装置；61-主框架；62-升降框架；63-托刀气缸；64-托刀辊；65-升降滑块；66-调节螺钉；7-驱动气缸；81-送刀行程碰块；82-送刀行程接近开关；83-退刀行程接近开关；84-退刀行程碰块；91-送刀限位丝杆；92-行程控制螺母；10-刹车控制接近开关。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步非限制性的说明。

如图1、图2、图3和图4所示，本实用新型实施例的卧式拉床自动送刀装置包括：基座1，在基座1上水平设有第一直线导轨11；主溜板2，主溜板2由动力装置驱动通过其底部的滑块23可沿第一直线导轨11往复直线运动，在主溜板2上设置有与第一直线导轨11同方向的第二直线导轨21，在主溜板2的端部设有升降托刀装置6；送刀溜板3，该送刀溜板3可滑动地设置在第二直线导轨21上，在送刀溜板3上固定有拉刀自动夹紧装置4和刹车装置5。本实施例中，主溜板2由驱动气缸7驱动，气缸驱动较柔和，行走平稳无噪音，安全、节能、环保。当然，也不局限于气缸驱动，还可以采用液压缸驱动。

如图5、图6、图7和图8所示，其中的拉刀自动夹紧装置4包括：夹刀体41，该夹刀体41固定在送刀溜板3上，在夹刀体41内设有贯通的第一内孔（图中未具体标注），在夹刀体41的侧壁上对称设有两个与第一内孔相通的第二内孔（图中未具体标注），且第二内孔与第一内孔垂直；呈筒状的刀柄套43，该刀柄套43嵌套在夹刀体41的第一内孔内，在刀柄套43的侧壁上对称设有两个刀柄套通孔（图中未具体标注），刀柄套通孔与夹刀体41的第二内孔位置相对应；两个夹紧气缸44，夹紧气缸44对称设置在夹刀体41上，每个夹紧气缸44的活塞杆均连接有卡块42，卡块42可滑动地设置在夹刀体41的第二内孔内。在刀柄套43的封闭端还设置有用于检测拉刀刀柄是否到位的检测装置，该检测装置为刀柄位置检测接近开关45。

当需要将拉刀夹紧在该夹紧装置上时，先将拉刀的后刀柄***刀柄套43内，当刀柄位置检测接近开关45检测到拉刀刀柄到位后，拉床的控制***控制两个夹紧气缸44同步动作，活塞杆推动卡块42沿夹刀体41的第二内孔向着刀柄套43滑动并深入到刀柄套通孔里侧，从而将拉刀刀柄夹紧；当需要松开拉刀时，拉床的控制***控制两个夹紧气缸44同步动作，活塞杆带动卡块42回退，卡块42即松开拉刀刀柄。

拉刀自动夹紧装置不局限于设置两个夹紧气缸，当拉刀刀杆径向尺寸较大时，还可以采用对称设置的三个夹紧气缸，相应地，在夹刀体的侧壁上对称设有三个与第一内孔相通的第二内孔；在刀柄套的侧壁上对称设有三个刀柄套通孔。

如图11所示，其中的刹车装置5包括：立式固定于送刀溜板3上的刹车气缸51，在刹车气缸51活塞杆的自由端设置有刹车件。该刹车件包括刹车杆52，其中，刹车杆52的纵剖面大致呈“T”形，“T”形刹车杆52的小端与刹车气缸51活塞杆的自由端连接，“T”形刹车杆52的大端端面上设有环形槽，在环形槽内设有橡胶刹车垫53。“T”形刹车杆52的设计可以使刹车垫53与主溜板2接触面积较大，保证刹车效果。

如图9和图10所示，其中的升降托刀装置包括：固定在主溜板2端部的主框架61，主框架61包括底板和相对设置于底板上的两个立板，在两个立板上分别竖向设有滑道，主框架61的纵剖面大致呈“U”形；升降框架62，升降框架62的纵剖面也大致呈“U”形，与主框架61的形状适配，该升降框架62套设在主框架61内，升降框架62的两个相对立板的外侧均通过螺钉固定有升降滑块65，升降滑块65位于主框架61立板的滑道内；托刀气缸63，该托刀气缸63立式设置在主框架61的底板上，其中托刀气缸63活塞杆的自由端与升降框架62的底板固定连接；托刀辊64，托刀辊64可转动地设置在升降框架62的两个相对立板的顶部，托刀辊64的外周面上设有与拉刀外周相适配的凹部，托刀辊64可采用塑料胶辊等柔性辊，防止托刀时损伤拉刀；在主框架61的两个相对立板的顶部还设有用于限制托刀辊64升起高度的调节螺钉66，当托刀辊64升到高位时，升降滑块65的上端面顶靠于调节螺钉66的底端而起到限位作用。

如图1和图2所示，本实用新型的卧式拉床自动送刀装置还设置有以下限位装置：主溜板限位装置，该主溜板限位装置包括设置在主溜板2上的送刀行程碰块81和退刀行程碰块84，以及对应设置在基座1上的送刀行程接近开关82和退刀行程接近开关83；送刀溜板限位装置，该送刀溜板限位装置包括设置在主溜板2端部的限位块22，在送刀溜板3的端部对应设有缓冲胶垫31；主溜板2上设有刹车控制接近开关10；基座1上还设有备用的硬限位装置，包括送刀限位丝杆91和套设在其两端上的行程控制螺母92。

本实用新型的卧式拉床自动送刀装置设置在卧式拉床主机的一端，拉削加工之前，初始状态时，主溜板2及送刀溜板3均位于基座1的外端，拉刀自动夹紧装置4已将拉刀的后刀柄夹紧，升降托刀装置6处于高位，托刀辊64承托着拉刀，拉刀处于水平位置，刹车装置5处于刹车状态，送刀溜板3相对于主溜板2不运动；当接收到送刀信号后，驱动气缸7驱动主溜板2沿第一直线导轨11向着拉床主机滑动，到达预定位置时，主溜板2停止，托刀辊64下落与拉刀脱离接触，拉床主机的主刀夹夹紧拉刀的前刀柄的同时刹车装置5松开，送刀溜板3及其上的拉刀自动夹紧装置4和刹车装置5与拉床主机的主刀夹同步跟进，当送刀溜板3沿第二直线导轨21继续前行到限位后，拉刀自动夹紧装置4松开拉刀，拉刀在拉床主机的主刀夹夹持作用下脱离拉刀自动夹紧装置4并继续前行，前行过程中实现对工件的拉削加工，直至拉削动作完成；当拉刀在拉床主机的主刀夹夹持作用下回程时，拉刀的后刀柄进入拉刀自动夹紧装置4并推动其回退，当送刀溜板3带动拉刀自动夹紧装置4沿第二直线导轨21回退到限位即刹车控制接近开关10时，刹车装置5执行刹车动作，送刀溜板3与主溜板2相对静止，同时拉刀自动夹紧装置4再将拉刀的后刀柄夹紧，驱动气缸7驱动主溜板2沿第一直线导轨11回退到初始位置，以待下一次拉削加工，至此完成一个工作循环。

在卧式拉床的一端设置本实用新型的卧式拉床自动送刀装置后，由于夹紧、送刀、拉削及回退等一系列的动作都自动进行，与人工操作方式相比，装夹精度高，最终成型工件的加工精度高；极大地降低了操作人员的劳动强度，提高了生产效率；只需一名操作工辅助操作，省人工。

以上所述仅是本实用新型较佳实施方式的举例，其中未详细述及的部分均为本领域普通技术人员的公知常识。本实用新型的保护范围以权利要求的内容为准，任何基于本实用新型的技术启示而进行的等效变换，也在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.卧式拉床自动送刀装置，其特征在于，包括：

基座，所述基座上水平设置有第一直线导轨；

主溜板，所述主溜板由动力装置驱动可沿所述第一直线导轨往复直线运动，所述主溜板上设置有与所述第一直线导轨同方向的第二直线导轨，所述主溜板的端部设有升降托刀装置；

送刀溜板，所述送刀溜板可滑动地设置于所述第二直线导轨上，所述送刀溜板上设有拉刀自动夹紧装置和刹车装置。

2.如权利要求1所述的卧式拉床自动送刀装置，其特征在于：所述拉刀自动夹紧装置包括

夹刀体，所述夹刀体固定于所述送刀溜板上，所述夹刀体内设有贯通的第一内孔，所述夹刀体的侧壁上对称设有至少两个与所述第一内孔相通的第二内孔，所述第二内孔与所述第一内孔垂直；

刀柄套，所述刀柄套呈筒状，所述刀柄套嵌套在所述夹刀体的第一内孔内，所述刀柄套的侧壁上对称设有至少两个刀柄套通孔，所述刀柄套通孔与所述夹刀体的第二内孔位置相对应；

至少两个夹紧气缸，所述夹紧气缸对称设置于所述夹刀体上，每个所述夹紧气缸的活塞杆均连接有卡块，所述卡块可滑动地设置于所述夹刀体的第二内孔内。

3.如权利要求2所述的卧式拉床自动送刀装置，其特征在于：所述刀柄套的一端设置有用于检测拉刀刀柄是否到位的检测装置。

4.如权利要求1所述的卧式拉床自动送刀装置，其特征在于：所述刹车装置包括立式设置于于所述送刀溜板上的刹车气缸，所述刹车气缸的活塞杆的自由端设置有刹车件。

5.如权利要求4所述的卧式拉床自动送刀装置，其特征在于：所述刹车件包括刹车杆，所述刹车杆的纵剖面大致呈“T”形，“T”形刹车杆的小端与所述刹车气缸活塞杆的自由端连接，“T”形刹车杆的大端端面上设有环形槽，所述环形槽内设有刹车垫，所述刹车垫与所述主溜板可选择地接触或者分离。

6.如权利要求1所述的卧式拉床自动送刀装置，其特征在于：所述升降托刀装置包括

固定于所述主溜板端部的主框架，所述主框架包括底板和相对设置于所述底板上的两个立板，两个所述的立板上分别竖向设有滑道，所述主框架的纵剖面大致呈“U”形；

升降框架，所述升降框架的纵剖面大致呈“U”形，所述升降框架设置于所述主框架内，所述升降框架的两个相对立板的外侧均设有升降滑块，所述升降滑块位于所述滑道内；

托刀气缸，所述托刀气缸立式设置于所述主框架的底板上，所述托刀气缸活塞杆的自由端与所述升降框架的底板连接；

托刀辊，所述托刀辊可转动地设置于所述升降框架的两个相对立板上。

7.如权利要求6所述的卧式拉床自动送刀装置，其特征在于：所述主框架的两个相对立板的顶部设有用于限制所述托刀辊升起高度的调节螺钉。

8.如权利要求6所述的卧式拉床自动送刀装置，其特征在于：所述托刀辊的外周面上设有与拉刀外周相适配的凹部。

9.如权利要求1至8任一项所述的卧式拉床自动送刀装置，其特征在于：所述卧式拉床自动送刀装置还设置有限位装置。

10.如权利要求9所述的卧式拉床自动送刀装置，其特征在于：所述限位装置包括

主溜板限位装置，所述主溜板限位装置包括设置在所述主溜板上的送刀行程碰块和退刀行程碰块，以及对应设置在所述基座上的送刀行程接近开关和退刀行程接近开关；

送刀溜板限位装置，所述送刀溜板限位装置包括设置在所述主溜板端部的限位块。

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