CN202655694U - 带切削角的e2型麻花钻和直槽钻 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种带切削角的E2型麻花钻和直槽钻，其包括钻片本体，所述钻片本体的顶端设有具有左切削刃和右切削刃的倒V型切削部；所述左切削刃和右切削刃两侧分别设有左前切削面和左后切削面、右前切削面和右后切削面；所述左前切削面和所述右前切削面外侧分别设置第一辅助切削面和第二辅助切削面。所述左前切削面和所述右后切削面形成的前切削刃、所述左后切削面和所述右前切削面形成的后切削刃、所述左后切削面与右后切削面形成的中切削刃不在一条直线上，使得左右切削刃均增加了一个正前角，增强了它的卷屑和断屑能力，提高了工作效率。而且钻片钻尖与被加工面的接触线长度变小，保证了钻尖的定位效果，进一步提高了加工效率。

Description

带切削角的E2型麻花钻和直槽钻

技术领域

本实用新型涉及钻头技术领域，具体是适用于金属和墙体材料钻孔与扩孔的一种带切削角的E2型麻花钻和直槽钻。

背景技术

钻头是用以在实体材料上钻削出通孔或盲孔，并能对已有的孔扩孔的刀具。常用的钻头主要有麻花钻、扁钻、中心钻、深孔钻、直槽钻和套料钻。

现有技术中，YS/T78-1994中华人民共和国有色金属行业标准（以下简称“冶标”）E2型麻花钻和直槽钻如附图1所示，该钻片呈五边形，钻尖为相交呈116°角的两个切平面构成，钻片厚度方向上两表面均具有左平面1、切削面2和右平面3，左平面1和切削面2交角夹角为120度，左平面1、切削面2和右平面3相交于钻尖。前后两表面中左平面1互相平行，前后两表面中右平面3相互平行，前后两表面中切削面2关于钻片中心对称。这种钻片尺寸短、刚性好，钻尖结实，它的高强度和高刚性使得其能够加工出直线度和圆度俱佳的孔；而且，设置在外表面的直槽为切削排出外孔提供了一个直接的通道。然而，在该钻片工作时，由于钻尖由两个切平面相交而成，控屑切屑能力差，特别是在加工延展性较好的材料时尤其如此，从而导致加工效率低下；而且钻尖端部为两个切平面相交构成的直线，使得钻片钻尖与被加工面间的接触为线接触，接触线长度过长，钻片的钻尖容易滑动，定位效果差，进一步影响了加工效率；而且钻片的切削刃首先与被加工体接触，容易产生崩刀的现象，从而影响了刀具的使用寿命和使用效果。另外，钻片侧面角度较大，在高速旋转过程中，还能导致钻片侧磨损的问题，严重影响了钻片的使用寿命。

实用新型内容

为此，本实用新型所要解决的是冶标E2型麻花钻和直槽钻加工效率低下的技术问题，提供一种带切削角的E2型麻花钻和直槽钻。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案如下：

提供一种带切削角的E2型麻花钻和直槽钻，包括钻片本体，所述钻片本体的顶端设有具有左切削刃和右切削刃的倒V型切削部；所述左切削刃两侧设有左前切削面和左后切削面，所述右切削刃两侧设有右前切削面和右后切削面；还包括设置在所述左前切削面外侧的第一辅助切削面和设置在所述右前切削面外侧的第二辅助切削面；所述左前切削面和所述右后切削面连接处形成前切削刃，所述左后切削面和所述右前切削面连接处形成后切削刃，所述左后切削面与右后切削面连接处形成中切削刃；所述前切削刃、所述后切削刃和所述中切削刃均不在一条直线上。

所述左后切削面与所述右后切削面的夹角为116度。

所述左前切削面和左后切削面的侧面夹角为25-45度。

所述右前切削面和右后切削面的侧面夹角为25-45度。

所述左前切削面和左后切削面的侧面夹角为30度，所述右前切削面和右后切削面的侧面夹角为30度。

所述钻片本体是硬质合金材料制成的钻片本体。

本实用新型的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：

所述钻片本体的顶端设有具有左切削刃和右切削刃的V型切削部；所述左切削刃两侧设有左前切削面和左后切削面，所述右切削刃两侧设有右前切削面和右后切削面；所述前切削刃、所述后切削刃和所述中切削刃均不在一条直线上，使得左右切削刃均增加了一个正前角，增强了它的卷屑和断屑能力，从而提高了工作效率。而且所述左切削刃与右切削刃错开设置，钻片钻尖与被加工件的接触线长度变小，甚至为点接触，减少了钻片的钻尖相对于被加工件的滑动，保证了钻尖的定位效果，提高了加工效率。而且，钻片钻尖与被加工件的接触线长度变小，在钻片工作时，相当于钻尖先加工出一个起始孔，这样，钻尖中心首先进入起始孔，就可以避免因脆性较大的切削刃首先与加工件接触而引起的崩刀现象。

而且，所述左前切削面和左后切削面的侧面夹角为30度，所述右前切削面和右后切削面的侧面夹角为30度，使得侧面角度减小，减少了钻片侧磨损的问题，提高了合金的整体使用寿命。

所述钻片本体是采用硬质合金材料制成的，强度高，使用寿命长。

附图说明

为了使本实用新型的内容更容易被清楚的理解，下面根据本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明，其中

图1是冶标E2型麻花钻和直槽钻的三视图；

图2是本实用新型一个实施例的立体结构图；

图3是图2的主视图；

图4是图3中A-A面的剖面图；

图5是图3的俯视图；

图6是图3的仰视图。

图2-6中附图标记表示为：1-钻片本体、2-左切削刃、21-左前切削面、22-左后切削面、3-右切削刃、31-右前切削面、32-右后切削面、4-倒V型切削部、5-中切削刃、51-前切削刃、52-后切削刃、61-第一辅助切削面、62-第二辅助切削面。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型的一种带切削角的E2型麻花钻和直槽钻作进一步说明：

参见图2-6所示，为本实用新型一个实施例的结构示意图，其包括钻片本体1，所述钻片本体1的顶端设有具有左切削刃2和右切削刃3的倒V型切削部4；所述左切削刃2两侧设有左前切削面21和左后切削面22，所述右切削刃3两侧设有右前切削面31和右后切削面32；所述左前切削面21和左后切削面22的侧面夹角为30度，所述右前切削面31和右后切削面32的侧面夹角为30度。在钻片工作时，增强了它的卷屑和断屑能力，从而提高了工作效率。而且侧面角度变小，减少了钻片侧磨损的问题，提高了合金的整体使用寿命。

所述左前切削面21外侧设置第一辅助切削面61，所述右前切削面31外侧设置第二辅助切削面62；所述左前切削面21和所述右后切削面32连接处形成前切削刃51，所述左后切削面22和所述右前切削面31连接处形成后切削刃52，所述左后切削面22与右后切削面32连接处形成中切削刃5；所述前切削刃51、所述后切削刃52和所述中切削刃5均不在一条直线上，所述左切削刃与右切削刃错开设置，钻片钻尖与被加工件的接触线长度变小，甚至为点接触，减少了钻片的钻尖相对于被加工件的滑动，保证了钻尖的定位效果，提高了加工效率。而且，钻片钻尖与被加工件的接触线长度变小，在钻片工作时，相当于钻尖先加工出一个起始孔，这样，钻尖中心首先进入起始孔，就可以避免因脆性较大的切削刃首先与加工件接触而引起的崩刀现象。

所述左后切削面22与所述右后切削面32的夹角为116度。

所述钻片本体1是采用硬质合金材料制成的，强度高，使用寿命长。

作为本实用新型的其它实施例，所述左前切削面和左后切削面的侧面夹角与所述右前切削面和右后切削面的侧面夹角可以为25-45度范围内任一角度。

作为本实用新型的其它实施例，硬质合金材料可以用工具钢、金刚石复合片（PDC）等材料替代。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之中。

Claims (5)

1.一种带切削角的E2型麻花钻和直槽钻，包括钻片本体（1），所述钻片本体（1）的顶端设有具有左切削刃（2）和右切削刃（3）的倒V型切削部（4）；所述左切削刃（2）两侧设有左前切削面（21）和左后切削面（22），所述右切削刃（3）两侧设有右前切削面（31）和右后切削面（32）；还包括设置在所述左前切削面（21）外侧的第一辅助切削面（61）和设置在所述右前切削面（31）外侧的第二辅助切削面（62）；其特征在于：所述左前切削面（21）和所述右后切削面（32）连接处形成前切削刃（51），所述左后切削面（22）和所述右前切削面（31）连接处形成后切削刃（52），所述左后切削面（22）与右后切削面（32）连接处形成中切削刃（5）；所述前切削刃（51）、所述后切削刃（52）和所述中切削刃（5）均不在一条直线上。

2.根据权利要求1所述的带切削角的E2型麻花钻和直槽钻，其特征在于：所述左后切削面（22）与所述右后切削面（32）的夹角为116度。

3.根据权利要求2所述的带切削角的E2型麻花钻和直槽钻，其特征在于：所述左前切削面（21）和左后切削面（22）的侧面夹角为25-45度，所述右前切削面（31）和右后切削面（32）的侧面夹角为25-45度。

4.根据权利要求3所述的带切削角的E2型麻花钻和直槽钻，其特征在于：所述左前切削面（21）和左后切削面（22）的侧面夹角为30度，所述右前切削面（31）和右后切削面（32）的侧面夹角为30度。

5.根据权利要求4所述的带切削角的E2型麻花钻和直槽钻，其特征在于：所述钻片本体（1）是硬质合金材料制成的钻片本体（1）。

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