CN204018808U - 一种用于加工深孔的钻头 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种用于加工深孔的钻头，用以解决普通钻头在进行深孔加工过程中容易出现断刀、排屑不畅、使用寿命较低的问题。本实用新型的技术方案包括主切削刃、副切削刃、螺旋槽、钻芯、后刀面、钻头柄部、容屑槽、横刃和分屑槽。

Description

一种用于加工深孔的钻头

技术领域

本实用新型涉及数控刀具技术领域，具体涉及一种用于加工深孔的钻头。

背景技术

深孔一般指长径比(即孔深和孔径之比)大于5～10的孔。深孔加工中存在的主要问题是断屑和排屑、冷却和润滑，以及加工导向。传统深孔加工工具有枪钻、喷吸钻。枪钻用来加工细长孔，采用单刃外排屑的加工方式，由于刚性较低，容易产生振动，造成钻孔直线度不好，影响加工精度。喷吸钻采用内、外双重钻管进行切削液的吸入排出，使排屑的空间减小，对加工材料的断屑性能要求更高，只适合加工能均匀加工成C型屑的材料。

油用钻头的牙掌材料选用的强度和粘性都较强的合金材料，而且孔加工过程中有断续切削的部分，选用枪钻容易在加工时断刀，选用喷吸钻容易产生排屑不畅，堵塞，甚至断刀。需要一种新的钻头型式来同时解决加工过程的难题。

发明内容

本实用新型提供了一种用于加工深孔的钻头，用以解决普通钻头在进行深孔加工过程中容易出现断刀、排屑不畅、使用寿命较低的问题。

本实用新型的技术方案在于：包括主切削刃、副切削刃、螺旋槽、钻芯、后刀面及钻头柄部，所述钻头还包括容屑槽、横刃、分屑槽，所述横刃设于所述钻芯上，所述主切削刃位于钻头端面，包括两个第一主切削刃、两个第二主切削刃，所述两个第一主切削刃分别沿钻头端面的径向设于横刃两侧，所述两个第二主切削刃分别设于两个第一主切削刃尾端；所述两组主切屑刃一侧分别设有所述容屑槽，另一侧为后刀面，均分别以钻头端面中心成中心对称，所述后刀面为圆弧面；所述分屑槽有两个，分别设于两个后刀面上；所述横刃两端设有方向相反的圆角，所述圆角另一端与后刀面侧边连接。

作为优选，所述位于同侧的第一主切削刃和第二主切屑刃形成向外突出的顶角，所述顶角的角度范围为160°-165°。

作为优选，所述两个分屑槽到钻头端面中心的距离不相等。

作为优选，所述分屑槽在后刀面上沿圆周方向贯穿。

作为优选，所述钻头端面边缘设有倒角。

作为优选，所述横刃两端的圆角半径R与钻芯直径D的关系为R＝0.5×D+(0.5～1.0)。

本实用新型的有益效果在于：

1、钻头端面设有第一主切削刃和第二主切削刃，形成双顶角的切屑刃，增大了主切削刃的长度，减小切削刃单位长度上的切削力，提高了钻头的深孔加工切削力，同时提高了钻头的散热性和耐用度。

2、后刀面上设有错开分布的分屑槽，解决了深孔钻削时断屑困难的特点，便于排屑，也减轻了钻头的负载。同时也可以将铁屑分得更窄，更利于排出。

3、对钻头横刃两端采用圆角处理，减小了横刃长度，降低负载，使定心更精确，而且减小了原先的应力集中，延长刀具寿命。

4、后刀面为圆弧面，避免后刀面与前刀面相交时的应力集中现象，增加在深孔加工中钻头的强度，也可以增大切削过程中的接触面积，起到切削导向的作用。

5、钻头端面边缘的倒角保证钻孔尺寸的稳定，同时减小刀具毛刺，去除应力集中点，延长刀具寿命。

6、该钻头能够实现钻、铰一次成型，达到加工孔的高精度要求，大大提高了生产效率；同时也能够保证加工过程中尺寸的稳定性。

附图说明

图1为本实用新型的主视图。

图2为图1中第一主切屑刃和第二主切屑刃形成的顶角处的局部放大示意图。

图3为图1的左视图。

图4为图3中横刃处的局部放大示意图。

具体实施方式

以下结合附图详细描述本实用新型的实施例。

本实施例包括主切削刃、副切削刃6、螺旋槽7、钻芯9、后刀面10及钻头柄部8，钻头还包括容屑槽4、横刃11、分屑槽3，横刃11设于钻芯9上，主切削刃位于钻头端面，包括两个第一主切削刃5、两个第二主切削刃2，两个第一主切削刃5分别沿钻头端面的径向设于横刃11两侧，两个第二主切削刃2分别设于两个第一主切削刃5尾端；两组主切屑刃一侧分别设有容屑槽4，另一侧为后刀面10，均分别以钻头端面中心成中心对称，后刀面10为圆弧面；分屑槽3有两个，分别设于两个后刀面10上；横刃11两端设有方向相反的圆角12，圆角12另一端与后刀面10侧边连接。

在本实施例中，作为优选，位于同侧的第一主切削刃5和第二主切屑刃2形成向外突出的顶角，顶角的角度C取161°。

作为优选，两个分屑槽3到钻头端面中心的距离不相等。

作为优选，分屑槽3在后刀面10上沿圆周方向贯穿。

作为优选，钻头端面边缘设有倒角1。

作为优选，在本实施例中，钻芯9的直径D可以取值为3mm,横刃11两端的圆角半径R＝0.5×3+0.5＝2mm。

在使用本钻头进行深孔加工时，第一主切屑刃5和第二主切屑刃2对工件进行切削，切削中产生的废屑进入后刀面10上的分屑槽3中，并沿着分屑槽3进入容屑槽4，刀具的旋转和后方废屑的推力使废屑进入容屑槽4后即断开，形成较窄、长度较小的废屑，废屑经容屑槽4进入螺旋槽7排出。

在本实施例中，将传统的主切削刃改为第一主切削刃5和第二主切削刃2两段，使钻头端面形成了双顶角的切屑刃，增大了主切削刃的长度，减小切削刃单位长度上的切削力，提高了钻头的深孔加工切削力，同时提高了钻头的散热性和耐用度。

在本实施例中，采用了错开分布的分屑槽3，可以将铁屑分成更窄，更利于排出。解决了深孔钻削时断屑困难的特点，也减轻了钻头的负载。

对于本实用新型来说，在上述其他技术特征相同的情况下，第一主切屑刃5和第二主切屑2刃形成的顶角的角度值C还可以为160°、162°、163°、164°、165°。

同样，对于本实用新型来说，钻芯9直径D一般可以取值为4mm、5mm，因此，在上述其他技术特征相同的情况下，横刃11两端的圆角半径R的取值还可以为2.5mm、3mm。

Claims (6)

1.一种用于加工深孔的钻头，包括主切削刃、副切削刃、螺旋槽、钻芯、后刀面及钻头柄部，其特征在于：所述钻头还包括容屑槽、横刃、分屑槽，所述横刃设于所述钻芯上，所述主切削刃位于钻头端面，包括两个第一主切削刃、两个第二主切削刃，所述两个第一主切削刃分别沿钻头端面的径向设于横刃两侧，所述两个第二主切削刃分别设于两个第一主切削刃尾端；所述两组主切屑刃一侧分别设有所述容屑槽，另一侧为后刀面，均分别以钻头端面中心成中心对称，所述后刀面为圆弧面；所述分屑槽有两个，分别设于两个后刀面上；所述横刃两端设有方向相反的圆角，所述圆角另一端与后刀面侧边连接。 

2.根据权利要求1所述的一种用于加工深孔的钻头，其特征在于：所述位于同侧的第一主切削刃和第二主切屑刃形成向外突出的顶角，所述顶角的角度范围为160°-165°。 

3.根据权利要求1所述的一种用于加工深孔的钻头，其特征在于：所述两个分屑槽到钻头端面中心的距离不相等。 

4.根据权利要求1所述的一种用于加工深孔的钻头，其特征在于：所述分屑槽在后刀面上沿圆周方向贯穿。 

5.根据权利要求1所述的一种用于加工深孔的钻头，其特征在于：所述钻头端面边缘设有倒角。 

6.根据权利要求1所述的一种用于加工深孔的钻头，其特征在于：所述横刃两端的圆角半径R与钻芯（9）直径D的关系为R＝0.5×D+(0.5～1.0)。