CN201736755U - 副板簧支架 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种副板簧支架，该副板簧支架包括连接板(1)和与该连接板(1)垂直的限位板(4)，所述连接板(1)的下部具有连接孔(6)，所述限位板(4)上具有安装孔(9)，所述连接板(1)的上部与所述限位板(4)之间具有加强筋(2)，其中，所述连接孔(6)分为线形排列的第一组连接孔(61)和第二组连接孔(62)，该两组连接孔之间的夹角(α)为30°～90°。本实用新型提供的副板簧支架由于采用了承受轴向力更好的呈30°～90°夹角的连接孔安装方式，其强度较原副簧支架具有较大提升。

Description

副板簧支架

技术领域

本实用新型涉及汽车领域，具体涉及一种副板簧支架。

背景技术

汽车行驶过程中会受到各种冲击力，为了提高汽车行驶的平顺性，汽车车架上安装有用于缓冲各种作用力的主簧和副簧，主簧通过螺栓与副簧连接。当汽车受到冲击时，为了确保副簧更好的承受向上的冲击力，在车架上安装有对副簧起限位作用的副板簧支架，通过铆钉将副板簧支架连接到车架纵梁上。但是目前大部分车型的副板簧支架设计都存在材料过于浪费的情况，而且当汽车长时间超载运行时，副板簧支架断裂的情况时常发生。

图1是一种典型的副板簧支架的结构示意图。如图1所示，这种副板簧支架通常包括连接板1和与该连接板1垂直的限位板4，所述连接板1的下部具有连接孔6，所述限位板4上具有安装孔9，所述连接板1的上部与所述限位板4之间具有加强筋2，且所述加强筋2之间有加强凸台3。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种副板簧支架，该副板簧支架能够显著地提高强度。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种副板簧支架，该副板簧支架包括连接板和与该连接板垂直的限位板，所述连接板的下部具有连接孔，所述限位板上具有安装孔，所述连接板的上部与所述限位板之间具有加强筋，其中，所述连接孔整体上分为线形排列的第一组连接孔和第二组连接孔，该两组连接孔之间的夹角为30°～90°。

当汽车运行时，副簧支架承受的冲击力不仅仅是径向力，往往还带有轴向力，由力合成的平行四边形法则可以推出，所述两组连接孔采取夹角为30°～90°的布局，使得副簧支架承受轴向力的能力比一般矩形连接孔布局的副簧支架要好，而且通过CAE优化分析，呈30°～90°夹角的连接孔安装方式能够使得副板簧支架的应力水平低、应力分布更加均匀。

优选地，所述连接板下部的所述连接孔所在部位的厚度小于所述连接板上部的厚度，这可以减轻副簧支架的重量，且基本上不会影响副簧支架的强度。

更优选地，所述连接板的背面具有凹陷，所述凹陷上面有凹槽，所述凹槽两侧有沉槽，这可以进一步减轻副簧支架的重量，并且基本上不会影响副簧支架的强度。

更优选地，所述加强筋的上侧面为圆弧形。

通过上述技术方案，由于采用了承受轴向力更好的呈30°～90°夹角的连接孔安装方式和承受向上冲击能力更强的圆弧形加强筋，所述副板簧支架可靠性更高。在不降低强度的前提下，由于采取了一系列的方法减轻所述副板簧支架的重量，所以本实用新型实现了提高强度，减轻重量的目的。

本实用新型的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是传统的副板簧支架的结构示意图。

图2是传统的副板簧支架的后视立体示意图。

图3是根据本实用新型实施方式的主视图。

图4是根据本实用新型实施方式的结构示意图。

图5是根据本实用新型实施方式的后视图。

图6是根据本实用新型实施方式的俯视图。

附图标记说明

1-连接板          2-加强筋

3-加强凸台        4-限位板

5-凹槽            6-连接孔

7-沉槽            8-凹陷

8’-凸台          9-安装孔

61-第一组连接孔   62-第二组连接孔

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

本实用新型提供一种副板簧支架。该副板簧支架包括连接板1和与该连接板1垂直的限位板4，所述连接板1的下部具有连接孔6，所述限位板4上具有安装孔9，所述连接板1的上部与所述限位板4之间具有加强筋2。

如图3所示，所述连接孔6整体上分为线形排列的第一组连接孔61和第二组连接孔62，该两组连接孔61、62之间的夹角α为30°～90°，使得本实用新型的副板簧支架的应力水平低、应力分布更加均匀，从而提高了副板簧支架的强度，所述两组连接孔61、62之间的夹角可以根据副板簧支架的宽度而定。

如图4所示，所述连接板1下部的所述连接孔6所在部位的厚度小于所述连接板1上部的厚度，减轻了副板簧支架的重量。此外，所述连接板1的上部与所述限位板4之间具有加强筋2，该加强筋2的上侧面优选形成为圆弧形。所述圆弧形加强筋2的数量优选为3个。

优选地，如图5所示，所述连接板1的背面具有凹陷8，对应的正面形成有凸台8’(见图3)。在不降低副板簧支架强度的前提下，所述凹陷8减轻了副板簧支架的重量，其深度可以根据副板簧支架在极限工况下所承受的最大力而定。

优选地，如图5所示，所述连接板1的背面具有凹槽5，该凹槽5位于所述凹陷8的上面。在不降低副板簧支架强度的前提下，所述凹槽5减轻了副板簧支架的重量，其深度可以根据副板簧支架在极限工况下所承受的最大力而定。

优选地，如图5所示，所述连接板1的背面具有两个沉槽7，该两个沉槽7分别位于所述凹槽5的两侧，在不降低副板簧支架强度的前提下，所述沉槽7减轻了副板簧支架的重量，其深度可以根据副板簧支架在极限工况下所承受的最大力而定。

如图6所示，所述加强筋2将所述安装孔9均匀隔开，所述安装孔9用于安装非金属滑块，从而避免副簧与副簧支架直接接触，进而减少它们之间的摩擦，延长了副簧支架的使用寿命，而且使用过程中只需及时更换滑块，操作简单。

优选地，本实用新型所述的副板簧支架通过所述连接孔6固定于车架纵梁上，这样便于安装与拆卸，其连接方式还可以是铆接，焊接等连接方式。

需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，可以通过任何合适的方式进行任意组合，其同样落入本实用新型所公开的范围之内。以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种副板簧支架，该副板簧支架包括连接板(1)和与该连接板(1)垂直的限位板(4)，所述连接板(1)的下部具有连接孔(6)，所述限位板(4)上具有安装孔(9)，所述连接板(1)的上部与所述限位板(4)之间具有加强筋(2)，其特征在于，所述连接孔(6)整体上分为线形排列的第一组连接孔(61)和第二组连接孔(62)，该两组连接孔(61、62)之间的夹角(α)为30°～90°。

2.根据权利要求1所述的副板簧支架，其特征在于，所述连接板(1)下部的所述连接孔(6)所在部位的厚度小于所述连接板(1)上部的厚度。

3.根据权利要求1所述的副板簧支架，其特征在于，所述连接板(1)的背面具有凹陷(8)，对应的正面具有凸台(8’)。

4.根据权利要求3所述的副板簧支架，其特征在于，所述连接板(1)的背面具有凹槽(5)，该凹槽(5)位于所述凹陷(8)的上面。

5.根据权利要求4所述的副板簧支架，其特征在于，所述连接板(1)的背面具有两个沉槽(7)，该两个沉槽(7)分别位于所述凹槽(5)的两侧。

6.根据权利要求1所述的副板簧支架，其特征在于，所述加强筋(2)的上侧面为圆弧形。

7.根据权利要求6所述的副板簧支架，其特征在于，所述加强筋(2)的数量为均匀间隔的3个。

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