CN1982048A - 表面保护膜用支撑基材及表面保护膜 - Google Patents

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Abstract

本发明的目的在于提供用以防止建材或涂布钢板等表面损伤的贴附膜，即提供兼具该膜的易贴付性和易剥离性的表面保护膜用支撑基材以及由其形成的表面保护用膜。本发明提供的表面保护膜用支撑基材是由至少二层以上的物性相异的膜层形成的表面保护膜的支撑基材1，相对于该支撑基材的一侧表面形成相当于另一侧表面的最外表面的最外膜层(外侧膜层30)，显示出较该支撑基材整体的基于JIS－K－7127(2000)的拉伸模量更低的拉伸模量。同时，本发明并提供一种表面保护膜，其特征在于，由在表面保护膜的支撑基材1的一侧表面上形成粘合剂层而得。

Description

表面保护膜用支撑基材及表面保护膜
技术领域
本发明涉及表面保护膜用支撑基材及表面保护膜，特别涉及适用于在建材或涂装钢板等表面的保护中的表面保护膜用支撑基材及由其形成的表面保护用膜。
背景技术
以往，在运送或保管门或窗框、玻璃窗等涂装面，以及PCM(预涂金属，Pre-coat metal)等建材或涂装钢板时，常有因为灰尘或尘埃，下雨或石粒等所造成损伤，而导致商品价值减损等问题。
因此，为了防止建材或涂装钢板等表面的损伤，一般为接合表面保护薄片进行保护的方法。该表面保护薄片由在支撑基材上设置粘合剂层而成，隔着该粘合剂层接合于被着体的表面，保护该被着体表面。表面保护薄片在使用后被剥离，再加以废弃、焚化处理。因此，从环保方面来考虑，理想的是使用了在燃烧时不会产生含有氯化氢等有害气体的聚烯烃系树脂的表面保护薄片。
以往的聚丙烯系基材是由通过塑模的T型模头法或吹张法等熔融挤出方式而制膜，由于聚丙烯系树脂分子会定向于机械方向(MD：挤出方向)且为高结晶性，因此所得表面保护用薄片在贴付作业时容易裂开或在剥离时容易裂开，造成作业效率差的问题。
另一方面，通过使用以软质聚乙烯系材料作为主成分的基材，虽然前述裂开之问题不容易发生，但因其耐热性差，在将表面保护薄片接合于被着体之状态下进行加热容易产生浮起现象。另外，由于基材为全面性地柔软且在保管后很难剥离，而粘合剂与基材的密接性又不充分，造成剥离后粘合剂残留的问题。
为了防止裂开或浮起的现象，可通过增厚该支撑基材而加以改善，但是表面保护薄片在达到保护目的后将由被着体剥离而遭丢弃，从而将使必要材料或材料费大增而欠缺改善的可行性。因此，有人提出将聚丙烯系树脂及聚乙烯系树脂通过进行物理的多层结构化，而使其同时兼顾耐撕裂性、耐浮性以及剥离性的方法(参考专利文献1、专利文献2、专利文献3)。
在专利文献1中，有人提出使用了具有多层结构的支撑基材的粘合膜。其中公开了，它是含有核心层及在其两面所配置的表层的层叠结构膜，核心层是由树脂材料所构成之层而成，所述树脂材料包含20重量％以上的具有硬段及软段的热塑性烯烃弹性体(elastomer)，而在两表层中的至少一层则是树脂材料所构成的多层结构膜，所述树脂材料包含80重量％以上的线性低密度聚乙烯，因此其立体随动性优良。然而，在使用作为贴附治具的涂刷器，例如向涂装膜进行压着作业时，在该支撑基材上将会因聚乙烯特有的不佳滑顺性，导致贴附作业性不良的问题。
在专利文献2中公开了，通过使用聚烯烃系树脂的三层层叠膜而改良其耐撕裂性的涂膜表面保护膜。该专利文献2的膜中，其三层构造的二外层由聚乙烯系树脂所构成，而中间层则使用聚丙烯系树脂。此外，还公开了通过使用较T型模头熔融挤出法更难以分子定向的吹张熔融挤出法，可以使抗撕裂强度提高。然而，欲追求耐撕裂性的改善，与其从制造方法还不如从材料组成的角度下手，在该支撑基材上由于聚乙烯所特有的不佳滑顺性，在贴附时其表面保护薄片的贴附作业性没有达到实用的水准。
在专利文献3中公开了，将支撑基材作成双层结构，且将会对压着作业造成影响的涂装膜的相对面作成聚丙烯系树脂，并将粘合剂相接的内侧的面作成以更软质的聚丙烯及聚烯烃系弹性体为主成分的树脂层，或制成以乙烯-醋酸乙烯共聚物作为主成分的树脂层等，藉此制得曲面随动性优良的双层结构支撑基材。然而，以此构造所得的双层结构基材中，则有因于基材制膜时的冷却速度差所致的残留应力，而使支撑基材发生容易卷缩的问题存在。
专利文献1：国际公开WO01/34383
专利文献2：日本专利特开2001-121662号公报
专利文献3：日本专利特开2002-146309号公报
发明内容
本发明人为了提高耐撕裂性，对具有多层结构的支撑基材进行了研究。首先，使用聚丙烯系树脂(A)作为硬质聚烯烃系树脂系，使用聚乙烯系树脂(B)作为软质聚烯烃系树脂，尝试作出了具有(A)-(B)的二层结构的表面保护膜用支撑基材，同时，尝试作出了与前述总量相同的具有(A)-(B)-(A)的三层结构的表面保护膜用支撑基材。接着，尝试作出了仅由聚丙烯系树脂(A)或聚乙烯系树脂(B)的单层结构形成的，且与前述的二层及三层的支撑基材的总量相同的支撑基材。
其结果，本发明人发现无论支撑基材的拉伸模量是否相同，其剥离强度均有差异。经认真研究后，推测本现象起因于与剥离部界面相关的应力的差别。亦即，如果与粘合剂层相接侧的膜层较最外表面侧的膜层更加硬质时，剥离时支撑基材就容易产生弯曲。因此，发现了在与粘合剂层相接侧的膜的粘合剂的剥离界面上，使其应力更为集中时，只要很小工作量即可进行剥离。
本发明是鉴于前述情况的发明，是以防止建材或涂装钢板等表面损伤为目的的贴附膜，提供了兼具该膜的易贴附性及易剥离性的表面保护膜用支撑基材以及由其形成的表面保护膜。
即，第1方面的发明涉及表面保护膜用支撑基材，它是由至少二层以上的物性相异的膜层形成的表面保护膜的支撑基材，其特征在于，相对于上述支撑基材的一侧表面形成相当于另一侧表面的最外表面的最外膜层，显示出较上述支撑基材整体的基于JIS-K-7127(2000)的拉伸模量更低的拉伸模量。
第2方面的发明涉及如第1方面所述的表面保护膜用支撑基材，其中，上述支撑基材由自上述一侧表面起依次为内侧膜层、中间膜层、外侧膜层的三层膜层形成，上述内侧膜层及上述中间膜层由聚烯烃系树脂形成，上述外侧膜层含有5重量％以上的作为软质聚烯烃系树脂的聚乙烯系树脂或热塑性弹性体的至少任一方。
第3方面的发明涉及如第2方面所述的表面保护膜用支撑基材，其中，形成上述支撑基材的上述内侧膜层、上述中间膜层以及上述外侧膜层的厚度比满足10～25(％)∶50～80(％)∶10～25(％)。
第4方面的发明表面保护膜，其特征在于，由在第1～3方面中任一方中所述的表面保护膜用支撑基材的一侧表面形成粘合剂层而得。
对于第1方面发明所述的表面保护膜用支撑基材，它是由至少二层以上的物性相异的膜层所成的表面保护膜的支撑基材，相对于上述支撑基材的一侧表面形成相当于另一侧表面的最外表面的最外膜层，显示出较该支撑基材整体的基于JIS-K-7127(2000)的拉伸模量更低的拉伸模量，因此，将其作为表面保护膜时，由于拉伸模量的差异而可以更容易地进行剥离。
对于第2方面发明所述的表面保护膜用支撑基材，因在第1方面的发明中，上述支撑基材由自该一侧表面起依次为内侧膜层、中间膜层及外侧膜层的三层膜层形成，上述内侧膜层及上述中间膜层由聚烯烃系树脂形成，上述外侧膜层含有5重量％以上的作为软质聚烯烃系树脂的聚乙烯系树脂或热塑性弹性体的至少任一方，因此，将其作为表面保护膜时，可以兼具易贴附性及易剥离性的优点。
对于第3方面发明所述的表面保护膜用支撑基材，因在第2方面的发明中，形成上述支撑基材的上述内侧膜层、上述中间膜层以及上述外侧膜层的厚度比满足10～25(％)∶50～80(％)∶10～25(％)，因而，其兼具了维持膜自身的强度(即膜的耐撕裂性)及附加粘合剂层形成的功能的优点。
对于第4方面发明所述的表面保护膜，由于其是在如第1～3方面中任一方所述的表面保护膜用支撑基材的一侧表面形成粘合剂层而成，因此，将其作为表面保护膜时可兼具易贴附性及易剥离性，并减轻在膜的贴附作业时的作业负担。
附图说明
图1：显示本发明的一个实施方式的表面保护膜用支撑基材的截面模式图。
图2：显示本发明的一个实施方式的表面保护膜的截面模式图。
符号的说明
1：表面保护膜用支撑基材
10：内侧膜层
11：一侧表面
20：中间膜层
30：外侧膜层
32：最外表面
40：粘合剂层
100：表面保护膜
具体实施方式
以下根据所附的附图详细地说明本发明。图1为显示本发明的一个实施方式的表面保护膜用支撑基材的截面模式图；图2则为显示本发明的一个实施方式的表面保护膜的截面模式图。
如第1方面的发明所述，本发明的表面保护膜用支撑基材由至少二层以上的物性相异的膜层形成。同时，相对于该支撑基材的一侧表面形成了相当于另一侧的最外表面的最外膜层。
最外膜层的基于JIS-K-7127(2000)所测定的拉伸模量显示出较该支撑基材整体的拉伸模量更低的值，较好为低了10％以上的值，特好为低了50％以上的值。最外膜层与支撑基材整体的拉伸模量的比较依据MD，亦即机械方向(膜的长度方向)进行评价。由于MD与TD(宽方向)具有相同倾向，因此仅依MD进行评价即可。由后述的实施例可知，相当于最外侧的最外膜层的拉伸模量越低，剥离强度越低。因此，将其作为表面保护膜时就变得容易剥离，也因此可以简化剥离作业。
表面保护膜用支撑基材的层数虽以双层以上为适宜，但考虑膜本身的强度特性、贴附、剥离容易性以及后述的与粘合剂层的密接性等功能，支撑基材的层数较好为三层。在此，使用图1来说明作为实施例的由三层构成的表面保护膜用支撑基材。如第2方面的发明所规定，支撑基材1该一侧表面11起向最外侧依次由内侧膜层10、中间膜层20、及外侧膜层30的三层膜层形成。此外，因为支撑基材的层数为三层，因此上述最外侧膜层为外侧膜层30。符号32为表面保护膜用支撑基材的最外表面。
如果考虑使用表面保护膜用支撑基材的表面保护膜100(参照图2)的使用状况，在炎热气候的室外环境中曝晒时，膜的温度有可能为70～80℃。因此，理想的是，在由三层形成的表面保护膜用支撑基材的至少任一层中，使耐热性优良的聚丙烯系树脂比例在60重量％以上，且作为聚丙烯系树脂的连续层。没有形成聚丙烯系树脂的连续结构时，缺乏作为表面保护膜的耐热性，且存在因熟化时的加热等而容易发生浮起的危险。
在内侧膜层10中，一般系使用聚乙烯系树脂、聚丙烯系树脂等，或使用含有它们的混合物的聚烯烃系树脂。如后所述，在该内侧膜层10的一侧表面11上形成粘合剂层。考虑到与粘合剂的密接性，以及提高支撑基材整体的模量，作为在内侧膜层中的硬质聚烯烃系树脂更好为聚丙烯系树脂。此时，必须提高在内侧膜层中所含的聚丙烯系树脂的比例，较好在60重量％以上。
即使在中间膜层20中，一般也使用聚乙烯系树脂、聚丙烯系树脂等，或使用含有它们混合物的聚烯烃系树脂。此时，也可使用硬质聚烯烃系树脂的聚丙烯系树脂，更好为使用聚乙烯系树脂及聚丙烯系树脂的混合物。即，这是考虑抗撕裂强度降低，将表面保护膜用支撑基材(即后述的表面保护膜)剥离时的耐撕裂性的缘故。
由于中间膜层负责维持表面保护膜用支撑基材(表面保护膜)整体的强度，因此就必须同时兼顾在使用时对于撕裂的强度及膜本身的硬度。根据发明人的的检测，以表面保护膜用支撑基材为整体的前提下，聚乙烯系树脂的比例越多越佳(后述的制造例1)。另外，如果着眼于中间膜层时，该中间膜层的聚乙烯系树脂及聚丙烯系树脂的混合比率理想的是，以作为聚乙烯系树脂的重量(We)/聚丙烯系树脂的重量(Wp)而成立的重量比(Wr)表示，为1.0以上(该制造例2)，较好为1.2以上(该制造例3)。即，Wr＝(We/Wp)，Wr≥1.0，较佳为Wr≥1.2。
在外侧膜层30中，形成该外侧膜层的树脂系以软质者较佳。即，考虑到剥离使用了表面保护膜用支撑基材的表面保护膜时，使表面保护用膜的易卷曲性提高的缘故。据此，在外侧膜层中，软质聚烯烃系树脂的聚乙烯系树脂或热塑性弹性体的任一者或二者的含量占外侧膜层的总重量的5重量％以上，较好为30～50重量％。
如上所述，在构成表面保护膜用支撑基材1的层中，作为所使用的硬质聚烯烃系树脂的聚丙烯系树脂，可使用以丙烯为成分的各种聚合物。在此所谓的聚丙烯是指丙烯的均聚物，以及在丙烯96～99.9摩尔％中含有乙烯、丁烯等单体0.1～4摩尔％进行任意共聚的无规聚合物(无规聚丙烯)、在丙烯90～99.9摩尔％中含有乙烯、丁烯等单体0.1～10摩尔％进行嵌段共聚的聚合物，也可以适当使用作为副产物含有乙烯或丙烯的至少一种为橡胶成分的嵌段共聚物(嵌段聚丙烯)、在聚丙烯中使大量的橡胶成分共聚所得的反应堆掺合型式(reactor blend type)或机械性分散所得的干燥掺合型式的TPO(热塑性烯烃树脂)或TPE(热塑性弹性体)，以及使具有官能基的单体进行共聚的聚丙烯系树脂。此外，硬质聚烯烃系树脂也可以使用高密度的聚乙烯等。
作为构成表面保护膜用支撑基材1的层中所使用的聚乙烯系树脂，理想的是密度0.94(g/cm3)以下的线状低密度聚乙烯或中密度聚乙烯、密度0.86～0.90(g/cm3)的乙烯-α烯烃共聚物。作为共聚合用的α烯烃较好为1-丁烯、1-己烯、4-甲基-1-戊烯、1-辛烯等。此外，也可以适当使用使在乙烯上附加了官能基的单体进行共聚的乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)、乙烯-丙烯酸共聚物(EAA)、乙烯-甲基丙烯酸共聚物(EMAA)、乙烯-丙烯酸甲酯共聚物(EMA)、乙烯-丙烯酸乙酯共聚物(EEA)、乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物(EMMA)、乙烯-(甲基)丙烯酸共聚物的金属离子交联树脂等。
作为构成表面保护膜用支撑基材1的外侧膜层30中所使用的软质聚烯烃系树脂，可以适当使用上述聚乙烯系树脂，或作为热塑性弹性体的在聚丙烯中使大量的橡胶成分共聚所得到的反应堆掺合型式或机械性分散所得的干燥掺合型式的聚合物或聚丁烯-1等的TPO(热塑性烯烃树脂)，或苯乙烯系弹性体等。
如图1的实施例所示，表面保护膜用支撑基材1为三层。因此，将支撑基材1整体作为厚度(ta)时，各层的厚度自一侧表面11的方向起，可依次记载为内侧膜层(t1)、中间膜层(t2)及外侧膜层(t3)。其中，如第3方面的发明所规定，所述内侧膜层(t1)、中间膜层(t2)、及外侧膜层(t3)的各层间所构成的厚度范围比为t1∶t2∶t3＝10～25(％)∶50～80(％)∶10～25(％)的范围。同时，调整形成支撑基材1的各层(t1，t2，t3)的厚度比总和，使其满足100％；即，ta＝(t1+t2+t3)＝100％。
在三层形成的支撑基材1中，如前所述，中间膜层20必须能维系表面保护膜100整体的强度，并同时兼顾在使用时对于撕裂的强度及膜本身的硬度。因此，在支撑基材的厚度ta中，要求中间膜层t2为50～80(％)的厚度比。
此外，在表面保护膜用支撑基材1(表面保护膜100)中，内侧膜层10及外侧膜层30起到附加与粘合剂的亲和性、易弯曲性等功能的作用。其中，考虑其表面保护膜整体的强度维持及附加功能，较好为占支撑基材1整体的厚度比为10～25(％)，更好为15～25(％)。
在内侧膜层(t1)、中间膜层(t2)、及外侧膜层(t3)的各层间构成的厚度比中，如中间膜层(t2)极厚时，与此相应则内侧膜层(t1)及外侧膜层(t3)就会变薄。此时，在现阶段的熔融挤出法中，制造上会有困难。再者，外侧膜层本来所应具有的柔软性即会丧失。因此，较好在上述的范围内。
不论二层以上或三层，表面保护膜用支撑基材的整体厚度约为20～100μm。如过薄时，表面保护膜整体的强度将无法维持，如过厚时，则将很难对于被保护物的表面进行贴附。进而，保护膜本身的价格亦会提高。
在表面保护膜用支撑基材的中，也可含有在该基材中可容许含有的适当成分，对其种类没有限制。可例举如无机颜料、填充剂、抗氧化剂、自由基捕捉剂及紫外线吸收剂等光稳定剂、增滑剂、防粘连剂等添加剂。
作为无机颜料的具体示例，有氧化钛、碳酸钙、滑石等白色系颜料。其中，从耐候性的观点来看较好为氧化钛。如使用可能造成黑色着色的炭黑时，极少量即可遮断会造成粘合剂劣化等影响的紫外线。但是，由于将光能作为热能进行蓄热，增温效果大，在涂装膜上会留下胶带残迹，因此有时并不理想。白色着色颜料因增温效果小从而较佳。
举例而言，在室外搬运、保管建材或涂装钢板等被保护体时，对于被保护体的涂装膜的紫外线穿透率理想的是，在使用了积分球检测器的分光光度计265～380nm的紫外波长范围下，最大不到1％者。无机颜料或填充剂的配合，如表面保护膜用支撑基材的聚烯烃系树脂为100重量份时，基于其效果或挤出成形方式等中的支撑基材的成形性等方面，为4～20重量％，较好为6～15重量％的配合量，以使在支撑基材的全部或任意一层中支撑基材整体的紫外线穿透率不到2％的配合量为较佳。
作为抗氧化剂，可例举如烷基苯酚类、亚烷基双苯酚类、硫代丙酸酯类、有机亚磷酸酯类、胺类、对苯二酚类、羟基胺类等。作为自由基捕捉剂及紫外线吸收剂等光稳定剂，可例举如苯并***类、受阻胺类、苯甲酸酯类等。此外，还可以添加增滑剂、防粘连剂等一般的添加剂。
如图2所示，如第4方面发明所示规定，在目前为止所详述的表面保护膜用支撑基材1的一侧表面11上形成粘合剂层40。在粘合剂层中可以使用公知的材料，在此实施例中粘合剂层使用聚异丁烯系粘合剂。如图所示，支撑基材1与粘合剂层40的一体化物成为表面保护膜100。在不使用表面保护用膜100本身时，通过图中未示的被覆膜将粘合剂层40贴合，而在使用时将该被覆膜从同粘合剂层40剥下。图中，被保护体S举例为涂装钢板，通过粘合剂层40将表面保护膜100贴合，或为被剥离的状态(参照图中两箭头)。
粘合剂层40的厚度(t4)，可根据支撑基材的厚度、粘合强度、使用状况、被保护体的种类等适当选择。一般而言，粘合剂层的厚度(t4)在50μm以下，较佳为3～20μm。
可以向实施例的聚异丁烯系粘合剂中添加以聚异丁烯为主体的各种成分。可例举如，可根据需要掺入粘合赋予剂、软化剂。另外，在该粘合剂中，还可添加填充剂、颜料、抗氧化剂、自由基捕捉剂或紫外线吸收剂等光稳定剂。为了提高表面保护膜用支撑基材及粘合剂的接合力，可在支撑基材的一侧表面上施加氯化聚丙烯或氯化聚乙烯等打底剂(增粘涂层)。再者，在该支撑基材的最外表面，根据需要由长链烷基系、有机硅系、氟系树脂等适当的剥离剂加以处理。
由目前为止所详述的表面保护膜用支撑基材所形成的表面保护膜，可使用于各种建材、涂装钢板等被保护体表面的被覆保护上，可减少因在运送、保管时曝露于砂、风雪、雨水等中所致的涂膜损伤的情况。
[表面保护膜的制造]
将按照下表1所示比率配合的原料，以三层共挤出T型模头膜成形机加以熔融、混练，以该表1中的层厚度比进行膜化制得表面保护膜用支撑基材。在该表面保护膜用支撑基材的内侧膜层上，涂布配合有聚异丁烯(爱克索摩比有限公司制：商品名Vistanex MML-100)75重量份、聚异丁烯(BASF公司制：商品名Oppanol B12SFN)25重量份及抗氧化剂(汽巴加基化学公司制：商品名Irganox1010)0.5重量份的粘合剂液，再通过干燥除去溶剂，在任一制造例中均制出10μm的具有粘合剂的表面保护膜(制造例1至6)。
在表1中，符号(10)、(20)、(30)、(t1)、(t2)、(t3)分别与前述图1的内侧膜层、中间膜层、及外侧膜层相对应。PP为丙烯的均聚物(日本聚丙烯股份有限公司制，商品名NOVATEC-PP EY4)，PE为线状低密度聚乙烯(LLDPE)(日本聚乙烯股份有限公司：商品名卡能鲁KF380)，TiO2为二氧化钛。它们的配合以「PP/PE/TiO2」的顺序加以记载，并以栏中的数值表示。再者，在制造例3中内侧膜层及中间膜层的树脂配合相同，进行三层共挤出。
在测定各层的厚度时，使用穿透型电子显微镜(日本电子株式会社制“JEM-1010”)，就各制造例读取任意三点的厚度，再求其平均值。将该平均值作成该制造例的厚度。同时，并就构成各制造例的表面保护膜用支撑基材的三层厚度，也读取任意的三点，求出三层间的厚度的比例(层厚度比)。
[表1]
制造例1 制造例2 制造例3 制造例4 制造例5 制造例6 制造例7 制造例8
配合 内侧膜层(10)PP/PE/TiO2 0/100/0 100/0/0 80/16/4 0/100/0 100/0/0 80/16/4 93/3/4 93/3/4
中间膜层(20)PP/PE/TiO2 90/0/10 45/45/10 42/50/8 45/45/10 0/90/10 30/61/9 10/80/10 10/80/10
外侧膜层(30)PP/PE/TiO2 0/100/0 0/100/0 42/50/8 100/0/0 100/0/0 80/16/4 66/30/4 93/3/4
各层厚度 内侧膜层(10)的厚度(t1)μm 11 11 9 11 11 9 8 10
中间膜层(20)的厚度(t2)μm 23 23 26 23 22 26 21 20
外侧膜层(30)的厚度(t3)μm 11 11 9 11 11 9 8 10
层厚度比(％)(t1)/(t2)/(t3) 25/50/25 25/50/25 20/60/20 25/50/25 25/50/25 20/60/20 20/60/20 25/50/25
[拉伸模量的测定]
将作为测定上各制造例基础的表面保护膜用支撑基材裁断成为宽10mm，以JIS-K-7127(2000)为基准，使用株式会社欧利恩泰克制的“秦西隆万能试验机RTA-T-4M”，以初期长度50mm、拉伸速度200mm/分进行拉伸试验。使用以该拉伸试验所得的应力-弯曲曲线的最初直线部分，将直线上二点间的应力差以除以相同二点间的弯曲量的差，而得到各制造例的表面保护膜用支撑基材的拉伸模量(整体拉伸模量)。该测定于调整为温度23±2℃、相对湿度50±15％RH的标准环境下进行，并对于MD(机械方向)进行测定。
[各层的拉伸模量的测定]
在上述的各制造例中，根据形成表面保护膜用支撑基材的外侧膜层的树脂原料配合，以同样的配合由T型模头膜成形机制成30μm的单层膜。对于由形成如此而得各层的树脂原料构成的单层膜，分别按照与前述的以JIS-K-7127(2000)为基准所进行的拉伸模量的测定方法相同的方法，就MD(机械方向)加以测定。
[拉伸模量的降低比率]
该拉伸模量的降低比率是为了明确外侧膜层的拉伸模量相对于表面保护膜用支撑基材的拉伸模量(整体拉伸模量)的降低幅度而计算出的数值。即，可如下述公式1所示。正值越大者表示外侧膜层的拉伸模量越小。再者，负值表示外侧膜层的拉伸模量较表面保护膜用支撑基材更大。
[公式1]
Figure A20061016853800131
[抗撕裂强度]
将作为各制造例的表面保护膜基础的表面保护膜用支撑基材裁断成为宽50mm×长100mm的长方形状，由该宽度的中间沿着长方向加入50mm的裂缝。将裂缝的左右两端部分别夹住，使用株式会社岛津制作所制Autograph AG-10G型拉伸试验机，在前述的标准环境下，以拉伸速度300mm/分，拉伸各制造例的裁断片两端部，将其最大值作为抗撕裂强度。抗撕裂强度用“N”表示。
[剥离强度的测定]
被保护体，准备涂布了丙烯基三聚氰胺系涂料(PPG公司制“DC5001R”)的不锈钢钢板的试验片，将该试验片表面事先用JIS-1级的己烷进行脱脂。再将各制造例的表面保护膜裁断成宽25mm×长150mm，于脱脂后的试验片表面上放置各制造例的裁断片。接着，对于各制造例的裁断片，以3m/分的速度，将依JIS-Z-0237(2000)规定的2kg橡胶滚筒来回压着一次。压着后，在上述的标准环境下进行陈化(aging)处理2小时，之后在调整为70±2℃的恒温机(艾斯贝克株式会社制“PH211”)内进行加热处理240小时，于上述的标准环境下取出后再进行陈化2小时。其后，使用在前述的撕裂强度的测定中所用的拉伸试验机，将各制造例的裁断片拉伸而进行测定。于剥离角度180°、拉伸速度300mm/分的试验条件下，使各制造例就同一制造例各测定3片，再将其平均值作为该制造例的剥离强度。剥离强度用“N/25mm”表示。
将目前为止所述的外侧膜层的拉伸模量、整体拉伸模量、拉伸模量的降低比率、抗撕裂强度、剥离强度以及综合评价结果整理于表2中。如进行保护膜的剥离作业时，从作业性的观点来看理想的是剥离强度不到10N/25mm。综合评价是指除了各种数值的特性外，再额外考虑处理时的方便性进行判断。表中，○为良品，而×则为不良品。
[表2]
制造例1 制造例2 制造例3 制造例4 制造例5 制造例6 制造例7 制造例8
外侧膜层(30)的(MD)的拉伸模量(MPa) 0.16 0.16 0.50 0.85 0.85 0.75 0.70 0.93
膜整体的拉伸模量(MPa) 0.47 0.49 0.58 0.49 0.47 0.59 0.73 0.75
拉伸模量的降低比率(％) 66.0 67.3 13.8 -73.5 -80.9 -27.1 4.0 -23.0
抗撕裂强度(N) 5.49 4.91 2.89 4.91 5.50 2.64 2.10 2.30
剥离强度(N/25mm) 5.3 6.1 9.1 9.8 12.6 12.0 7.1 9.8
综合评价 ○ ○ ○ × × × ○ ×
根据表中的结果，制造例1至3的表面保护膜用支撑基材(表面保护膜)为良好的示例。拉伸模量的降低比率在10％以上(制造例3)，特别是低了50％以上(制造例1、2)。同时，由剥离强度的比较也可推知。此外，制造例1至6的整体拉伸模量大致一致。即，可确保其作为膜的硬度。如考虑剥离强度及整体拉伸模量，剥离强度降低的制造例1至3可作为良好的示例。因此，提示其可以减轻在膜的贴付作业时的作业负担。而对于制造例4至6，其剥离强度并不理想，故推定在表面保护膜的撕开作业中会出现难点。制造例7、8的拉伸模量较制造例1至6大。再者，在制造例7与制造例8相比较，外侧膜层的拉伸模量低，且剥离强度也低。如考虑这些方面，制造例7的表面保护膜用支撑基材(表面保护膜)也适合于撕开作业上。
如果着眼于形成各膜层的树脂，形成外侧膜层的树脂尤其理想为以聚乙烯系树脂为主体(制造例1)。或者，如将聚乙烯系树脂及热塑性树脂弹性体加以混合时，则聚乙烯系树脂越多越为理性(制造例2、3)。从而，可以制得合适的剥离强度。

Claims (4)

1.表面保护膜用支撑基材，它是由至少二层以上的物性相异的膜层形成的表面保护膜的支撑基材，其特征在于，相对于所述支撑基材的一侧表面形成相当于另一侧表面的最外表面的最外膜层，显示出较所述支撑基材整体的基于JIS-K-7127(2000)的拉伸模量更低的拉伸模量。
2.如权利要求1所述的表面保护膜用支撑基材，其特征在于，所述支撑基材由自所述一侧表面起依次为内侧膜层、中间膜层、外侧膜层的三层膜层形成，所述内侧膜层及所述中间膜层由聚烯烃系树脂形成，所述外侧膜层含有5重量％以上的作为软质聚烯烃系树脂的聚乙烯系树脂或热塑性弹性体的至少任一方。
3.如权利要求2所述的表面保护膜用支撑基材，其特征在于，形成所述支撑基材的所述内侧膜层、所述中间膜层以及所述外侧膜层的厚度比满足10～25(％)∶50～80(％)∶10～25(％)。
4.表面保护膜，其特征在于，由在权利要求1～3中任一项所述表面保护膜用支撑基材的一侧表面形成粘合剂层而得。
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