CN1854954A - 汽车传动装置控制***和方法 - Google Patents

Abstract

本发明是一种使用多重回归分析确定模拟传动液温度值的控制***和方法。本发明还提供了一种用于诊断传动液温度传感器的健康状况的控制***和方法，并且如果该传动液温度传感器发生故障，则提供缺省的传动液温度值。

Description

汽车传动装置控制***和方法

技术领域

本发明是一种确定模拟传动液(transmission fluid)温度和诊断传动液温度传感器的健康状态的汽车传动装置控制***和方法。

背景技术

现代汽车上的车载诊断***是在各种计算机算法和许多不同传感器之间的复杂交互。自1996年以来生产的所有美国汽车都需要该车载诊断II(OBDII)***。虽然该OBDII***提供了标准化和通用性的测量，但是该***在提供用于确定故障的特定性能标准的同时，也扩大了被监视部件的范围。这些额外的需求导致了车载传感器和算法数量的增加。

当发生传感器故障时，它必须被理解和报告给操作员以进行维修操作。存在各种选项来确定特定传感器的健康状态。一个选项可以是使用第二或冗余传感器来合理处理第一传感器的输出。另一个选项是完全映射该特定传感器在所有条件下的特性并且将这些值增加到查询表(LUT)中。这种方法是非常应用特定的。对于每个车辆模型以及依赖于该问题传感器的可能的每个发动机或传动装置变体需要一个新的映射。为了减少LUT的容量，工程师和校准者们会限制该诊断工作的范围。他们会使用严格的启动条件来防止错误的故障报告。这些严格的启动条件会抑制该诊断程序在多数时间的运行。

发明内容

本发明提供一种确定模拟传动液温度和通过将该值与测量的传动液温度相比较而诊断传动液温度传感器的健康状态的控制***和方法。

本发明可以用作对于OBDII P0711诊断故障代码或DTC的诊断算法。当设定P0711 DTC时，它通知操作员该传动液温度传感器发生故障。本发明提供了一种能够在比先前可用的更大范围的工作条件和车辆线路中监视传动液温度传感器的健康状态的算法。

因此，本发明提供了一种传动装置控制***，其具有用于确定模拟传动液温度值和诊断传动液温度传感器的健康状态的控制器。该控制器被充分配置和编程以实现用于执行多个操作的控制回路。这些操作之一是计算合成传动液温度值。这些操作中的另一个是确定和输出模拟传动液温度值。这些操作中的另一个是启动对于传动液温度传感器的诊断测试。因而，该控制回路利用通过/故障(pass/fail)算法确定所测量传动液温度值的准确性以及报告通过状态和故障状态中的一个。最后，如果该通过/故障算法报告所述故障状态，则该控制回路生成缺省的传动液温度值。

该合成传动液温度值可以通过多个乘法器计算，每个乘法器具有多个独立变量中的一个的值和它们各自计算的多重线性回归系数作为输入。此外，该合成传动液温度计算器可以包括至少一个加法电路，其输入该多个乘法器的输出值和由多重线性回归计算的截距值(intercept value)，而输出该合成传动液温度值。该多个独立变量可以包括发动机运行时间、总转矩转换器滑移、启动传动液温度、发动机冷却液温度、总发动机转矩和发动机进气温度中的至少一个。

此外，该用于确定所述模拟传动液温度值的控制回路可以包括具有IF输入、THEN输入和ELSE输入的IF/THEN/ELSE逻辑门。在优选实施例中，该IF/THEN/ELSE逻辑门具有启动传动液温度值作为THEN输入，和合成传动液温度值作为ELSE输入。还可以提供比较器，适于将发动机运行时间值与校准的延迟闭锁(delay latch)值比较并将结果输出到该IF/THEN/ELSE逻辑门的IF输入。该IF/THEN/ELSE逻辑门的输出是该模拟传动液温度值。

在优选实施例中，该用于启动测试的控制回路包括至少一个比较器，用于当基于该至少一个测量值和至少一个校准值之间的关系的该至少一个比较器的输出为真时，启动该传动液温度传感器的诊断测试。

本发明的通过/故障算法的优选实施例可以包含故障回路，该故障回路包括第一加法电路，用于输出该测量传动液温度值和模拟传动液温度值之间的差。该故障回路还可以包括第一比较器，用于将该测量传动液温度值和模拟传动液温度值之间的差的绝对值与该传动液温度故障增量(delta)的校准值相比较。还可以包括AND(与)逻辑门和故障计时器(fail timer)，该AND逻辑门适于输入来自该第一比较器的输出和测试启动值，并且如果该AND逻辑门的两个输入均为真，则将启动信号输出到该故障计时器。可以提供第二比较器，用于将该故障计时器的输出值与校准的传动装置温度故障时间值相比较并输出结果。该故障计时器可以具有用于复位该故障计时器的计时器复位电路。

而且，该通过/故障算法可以包括通过回路(pass loop)，其具有适于输出该测量传动液温度值和模拟传动液温度值之间的差的加法电路。还包括第一比较器，用于将该测量传动液温度值和模拟传动液温度值之间的差的绝对值与该传动液温度通过增量(pass delta)的校准值相比较。该通过回路还可以包括AND逻辑门和通过计时器(passtimer)，该AND逻辑门适于输入来自该第一比较器的输出、测试启动值和来自故障回路的反相结果(inverted result)，并且如果该AND逻辑门的所有输入均为真，则该AND逻辑门将启动信号输出到该通过计时器。该通过回路还可以包括第二比较器，用于将该通过计时器的输出值与校准的传动装置温度通过时间值相比较并输出结果，以及用于复位该通过计时器的计时器复位电路。

该用于确定缺省传动液温度值的控制回路可以包括IF/THEN/ELSEIF逻辑模块，用于当该通过/故障算法报告为故障时输出缺省的传动液温度值。该IF/THEN/ELSEIF逻辑模块具有IF输入、THEN输入、ELSEIF输入、_THEN输入和_ELSE输入，这里故障状态的反相值被输入到IF输入，并且该模拟传动液温度值被输入到该THEN和_THEN输入。还包括第一加法电路，用于输出启动传动液温度值和测量传动液温度值之间的差。此外，该传动液温度缺省操作算法可以包括比较器，用于将该启动传动液温度值和测量传动液温度值之间的差的绝对值与校准的启动传动液温度差操作值相比较，并将结果输出到该IF/THEN/ELSEIF逻辑模块的ELSEIF输入；和第二加法电路，用于确定发动机冷却液温度值和有条件的(conditioned)发动机进气温度值之间的差并将该值输出到IF/THEN/ELSEIF逻辑模块的_ELSE输入。

本发明的另一方面包括一种确定模拟传动液温度值的方法。该方法包括记录多个独立变量在多个传动周期和车辆配置中的值，和随后利用多重线性回归分析以基于来自多个独立变量的输入而将曲线拟合到相关变量(dependant variable)，从而对于该多个独立变量的值的每一个确定各自的系数和截距值。然后将该多个独立变量的每个及其各自的系数相乘以确定它们各自的乘积。然后对该各个乘积和该截距值求和以生成合成传动液温度值。如果发动机运行时间值大于校准的模拟传动液温度延迟闭锁值，则可以选择该合成传动液温度值作为模拟传动液温度值，或者替代地，如果发动机运行时间值小于或等于该校准的模拟传动液温度延迟闭锁值，则可以选择该启动传动液温度值作为模拟传动液温度值。

本发明的另一方面可以包括一种通过启动传动液温度传感器的诊断测试而诊断传动液温度传感器故障的方法。随后，如果该测量传动液温度值和模拟传动液温度值之间的差的绝对值大于或等于校准的传动液温度故障阈值，则启动用于输出测试故障时间值(a time to failtest value)的故障计时器。然后，如果该测试故障时间值大于或等于校准的传动液温度故障计时器值，则设定测试故障位(test failedbit)。

此外，该诊断传动液温度传感器故障的方法还包括，如果该测量传动液温度值和模拟传动液温度值之间的差的绝对值大于或等于校准的传动液温度通过阈值并且该测试故障位没有被设定，则启动用于输出测试通过时间值(a time to pass test value)的通过计时器。如果该测试通过时间值大于或等于校准的传动液温度通过计时器值，则设定测试通过位(test passed bit)。

该诊断传动液温度传感器故障的方法还包括，基于该测试故障位的设定，并且如果该启动传动液温度值和测量传动液温度值之间的差的绝对值大于校准的启动传动液温度差操作值，则将作为发动机进气温度值的函数的发动机冷却液温度值偏差输出作为缺省的传动液温度值。可选地，该方法可以包括，当该测试故障位没有被设定或者当该启动传动液温度值和测量传动液温度值之间的差的绝对值小于校准的启动传动液温度差操作值时，将该模拟传动液温度值作为缺省的传动液温度值输出。

根据以下对于实现本发明的最佳模式的详细说明，并结合附图，本发明的上述特征和优点以及其它特征和优点将变得非常清楚。

附图说明

图1是示出了本发明的各种输入和输出和组件算法的模拟传动液温度算法的示意性高度概况图；

图2是示出了该模拟传动液温度计算算法的元件的示意性流程图；

图3是示出了该合成传动装置温度计算流程的元件的示意性流程图；

图4是示出了该测试启动算法的元件的示意性流程图；

图5是示出了该通过/故障算法的元件的示意性流程图；和

图6是示出了该传动液温度缺省操作算法的元件的示意性流程图。

具体实施方式

图1是作为本发明目的的、包含在控制器10中的模拟传动液温度算法的高度概况图。本优选实施例中的模拟传动液温度算法具有发动机运行时间或Time(sec)、启动时传动液温度或SUTT(℃)、总转矩转换器滑移或Total_TCC_Slip(转数)、发动机冷却液温度或Coolant(℃)、总发动机转矩或Total_Engine_Torque(N*m*sec)、和发动机进气温度或IAT(℃)作为输入。可以使用数值积分来确定该总转矩转换器滑移以及总发动机转矩。该等式如下所述。

$\mathrm{Total}\_\mathrm{TCC}\_{\mathrm{Slip}}_n=\mathrm{Total}\_\mathrm{TCC}\_{\mathrm{Slip}}_{n-1}+\frac{1}{60}\mathrm{TCC}\_{\mathrm{Slip}}_{n-1}*\mathrm{dt}$

Total_Engine_Torque_n＝Total_Engine_Torque_n-1+Engine_Torque_n-1*dt

该模拟传动液温度算法的输出是模拟传动液温度或Simulated_Trans_Temp(℃)、传感器故障时的指示或TestFailed、测试故障时间或Fail_Timer(sec)、传感器通过时的指示或TestPassed、测试通过时间或Pass_Timer(sec)、测试故障时的缺省传动液温度或Dft_Trans_Temp(℃)、模拟传动液温度和测量传动液温度之间的差的绝对值或Difference(℃)、和测试启动条件或TFT_Enable。

在本优选实施例中，该模拟传动液温度算法包括四部分：模拟传动液温度计算算法12、测试启动算法14、通过/故障算法16、和传动液温度缺省操作算法18。该模拟传动液温度计算算法12是计算和输出该模拟传动液温度的值的逻辑电路。其余的三个算法构成一个策略，即基于该模拟传动液温度值与测量传动液温度值的比较诊断故障的传动液温度传感器，并且一旦故障就设定P0711 DTC。

图2是示出了该模拟传动液温度计算算法12的元件的示意性流程图。该算法输出模拟传动液温度值。该模拟传动液温度计算算法12的优选元件是合成传动液温度计算器20。该合成传动液温度计算器20应用多重线性回归分析以获得在该计算中使用的必要的传输函数。从不同配置以及不同传动时间进程的车辆采集多个实时数据集。该传动时间进程包括：非常冷的低速周期，牵引负载上坡的热周期，在温和的周围温度条件下的高速公路周期，在周围温度条件下的城市驱动周期，和允许该传动液温度到达110℃并且随后冷却到80℃的传动周期。

多重线性回归试图基于来自独立变量的输入而将曲线拟合到相关变量。选择合成传动液温度作为用于本分析的相关变量。对于该计算显著的独立变量通过逐步回归来确定。被选择用于本分析的六个独立变量是发动机运行时间或Time(sec)、启动时传动液温度或SUTT(℃)、总转矩转换器滑移或Total_TCC_Slip(转数)、发动机冷却液温度或Coolant(℃)、总发动机转矩或Total_Engine_Torque(N*m*sec)、和发动机进气温度或IAT(℃)。

该多重线性回归分析限定前述独立变量的每个的系数以及截距值。需要对该多重线性回归的结果进行仔细分析以确保被选择独立变量的每个是统计显著的，以及确保考虑到该变化的显著量。

图3是示出了该合成传动液温度计算器20的步骤的示意性流程图。每个独立变量与它们各自的系数相乘，随后将它们的乘积与该截距值相加。该相加的结果是该合成传动液温度值。

更详细地说，第一独立变量Time以及通过多重线性回归分析确定的其相应的系数A被输入到第一乘法器22。该第一乘法器22的输出被输入到加法电路24。第二独立变量Total_TCC_Slip以及通过多重线性回归分析确定的其相应的系数B被输入到第二乘法器26。该第二乘法器26的输出被输入到加法电路24。第三独立变量SUTT以及通过多重线性回归分析确定的其相应的系数C被输入到第三乘法器28。该第三乘法器28的输出被输入到加法电路24。第四独立变量Coolant以及通过多重线性回归分析确定的其相应的系数D被输入到第四乘法器30。该第四乘法器30的输出被输入到加法电路24。第五独立变量Total_Engine_Torque以及通过多重线性回归分析确定的其相应的系数E被输入到第五乘法器32。该第五乘法器32的输出被输入到加法电路24。第六独立变量IAT以及通过多重线性回归分析确定的其相应的系数F被输入到第六乘法器34。该第六乘法器34的输出被输入到加法电路24。最后，通过多重线性回归分析确定的截距G被输入到加法电路24。该加法电路24的输出是合成传动液温度值或Synt_TFT(℃)。本领域普通技术人员将会理解，可以向上面列出的六个独立变量中添加变量或者从中去除变量而仍然处于本发明的范围内。

再次参照图2，比较器38的输入是发动机运行时间和对于模拟传动液温度延迟闭锁的校准值或SimTransTempDelayLatch。比较器38的输出被输入到IF/THEN/ELSE逻辑模块36的IF输入。启动传动液温度被输入到IF/THEN/ELSE逻辑模块36的THEN输入。然后Synth_TFT的值被输入到IF/THEN/ELSE逻辑模块36的ELSE输入。

该模拟传动液温度计算算法12以如下方式运行。如果发动机运行时间小于或等于模拟传动液温度延迟闭锁的校准值，则比较器38的输出将为真，这将启动IF/THEN/ELSE逻辑模块36的THEN命令。从而使得该启动传动液温度值作为模拟传动液温度值而从IF/THEN/ELSE逻辑模块36输出。替代地，如果发动机运行时间大于模拟传动液温度延迟闭锁的校准值，则比较器38的输出将为假，这将启动IF/THEN/ELSE逻辑模块36的ELSE命令。从而使得该合成传动液温度值作为模拟传动液温度值而从IF/THEN/ELSE逻辑模块36输出。

图4是示出了测试启动算法14的步骤的示意性流程图。该测试启动算法14允许开始对于该传动液温度传感器的诊断测试，并且可以包含至少一个比较器40。通过比较至少一个测量值与至少一个校准值，可以启动诊断子例程。本实施例包含两个比较器40和40’。该测量传动液温度值被输入到比较器40，而发动机运行时间值被输入到比较器40’，同时被输入的还有它们各自的校准的最大和最小边界。比较器40和40’的输出被输入到AND逻辑门42。如果该测量传动液温度和发动机运行时间都位于该校准边界内，则该AND逻辑门42的输入都为真，从而报告测试启动条件并且启动对于传动液温度传感器的诊断测试。如果该AND逻辑门42的输入中的任一个或两个均为假，则将不会启动该诊断测试。本领域普通技术人员将会发现，在优选实施例中可以有更多或更少启动条件，并且这些可选实施例也将落在本发明的范围内。

本发明的另一方面是如图5所示的通过/故障算法16。通过/故障算法16确定传动液温度传感器的健康状况。通过/故障算法16包含故障回路和通过回路。故障回路具有输入测量传动液温度值的第一加法电路46。模拟传动液温度被输入到第一加法电路46的反相输入。第一加法电路46的输出是该测量传动液温度值和模拟传动液温度值之间的差。该差的绝对值被报告和输入到第一比较器50。此外，校准的传动液温度故障阐值TransTempFailDelta被输入到第一比较器50。第一比较器50的输出被输入到第一AND逻辑门52。第一AND逻辑门52的第二输入是测试启动条件TFT_Enable。如果该差的绝对值大于或等于该校准的传动液温度故障阈值，则第一比较器50的输出将为真。如果该测试启动条件也为真，则第一AND逻辑门52将输出真。这将相应地启动故障计时器54。故障计时器值Fail_Timer将被报告和输入到第二比较器56。第二比较器56将确定该故障计时器值是否大于或等于校准的传动液温度故障计时器值TransTempFailTimer，如果为真，则设定测试故障位触发P0711 DTC。替代地，如果第一AND逻辑门52的输入之一或二者均为假，则不会启动故障计时器54，并且不设定测试故障位。

通过回路逻辑与故障回路相似。通过回路具有输入测量传动液温度值的第二加法电路58。模拟传动液温度被输入到第二加法电路58的反相输入。第二加法电路58的输出是该测量传动液温度值和模拟传动液温度值之间的差。该差的绝对值被输入到第三比较器62。校准的传动液温度故障阈值TransTempPassDelta也被输入到第三比较器62。第三比较器62的输出被输入到第二AND逻辑门64。第二AND逻辑门64的第二输入是测试启动条件TFT_Enable。第二AND逻辑门64的第三输入是用于指示传感器是否故障的反相值。该反相通过使用NOT(非)逻辑门66来完成。如果该差的绝对值小于或等于该校准的传动液温度通过阈值增量值，则第三比较器62的输出将为真。如果该测试启动条件也为真，并且该测试没有报告故障，则第二AND逻辑门64将输出真。这将相应地启动通过计时器68。通过计时器值Pass_Timer将被报告和输入到第四比较器70。第四比较器70将确定该通过计时器值是否大于或等于校准的传动液温度通过计时器值TransTempPassTimer，如果为真，则设定测试通过位。替代地，如果第二AND逻辑门64的输入中的任何一个、两个或全部均为假，则不会启动通过计时器68。

计时器复位回路72和72’将基于测试故障或测试通过位的设定而复位该计时器。计时器复位回路72和72’用于确保报告精确的故障计时器和通过计时器值。

图6是示出了传动液温度缺省操作算法18的元件的示意性流程图。这是该模拟传动液温度算法的诊断测试部分的最后部件。传动液温度缺省操作算法18提供用于基于传感器故障和P0711 DTC的设定而确定缺省传动液温度的逻辑。

该传动液温度缺省操作算法18包含IF/THEN/ELSEIF逻辑模块74。IF/THEN/ELSEIF逻辑模块74将确定将什么值作为缺省传动液温度值Dflt_Trans_Temp输出。IF/THEN/ELSEIF逻辑模块74的IF输入的输入是测试故障值的反相。该反相是通过NOT逻辑门76来实现的。模拟传动液温度值被同时输入到IF/THEN/ELSEIF逻辑模块74的THEN和_THEN输入。该测量传动液温度值被输入到第一加法电路78的反相输入。启动传动液温度也被输入到第一加法电路78。第一加法电路78的输出的绝对值被输入到比较器82，在这里将它与校准的启动传动液温度差操作值SUTTDifferenceAction比较。如果该差的绝对值大于该校准的启动传动液温度差操作值，则比较器82将输出真。替代地，如果该差的绝对值小于该校准的启动传动液温度差操作值，则比较器82将输出假。比较器82的输出被输入到IF/THEN/ELSEIF逻辑模块74的ELSEIF输入。

IF/THEN/ELSEIF逻辑模块74的最后输入是第二加法电路84的输出。缺省操作偏差值DfltActionOffset被输入到第二加法电路84的反相输入。该值是通过利用来自车辆校准中的查找表或LUT的值调节发动机进气温度值而产生的。第二加法电路84的第二输入是发动机冷却液温度值，从它减去该发动机进气温度缺省操作偏差值。第二加法电路84将把发动机冷却液温度的偏差值作为发动机进气温度的函数输出。

传动液温度缺省操作算法18的逻辑如下。如果传动液温度传感器的诊断测试没有报告故障，则通过IF/THEN/ELSEIF逻辑模块74将该模拟传动液温度值作为缺省传动液温度值Dflt_Trans_Temp输出。如果传动液温度传感器的诊断测试报告故障，并且该启动传动液温度和测量传动液温度之间的差的绝对值大于校准的启动传动液温度差操作值，则通过IF/THEN/ELSEIF逻辑模块74将该模拟传动液温度值作为缺省传动液温度输出。

如果传动液温度传感器的诊断测试报告故障，并且该启动传动液温度和测量传动液温度之间的差的绝对值小于启动传动液温度差操作的校准值，则通过IF/THEN/ELSEIF逻辑模块74将该发动机冷却液偏差值作为缺省传动液温度值输出。在启动传动装置温度值不改变的情况下需要该逻辑，假定该启动传动装置温度不准确。如果没有注明，则这种不准确性会使该模拟传动液温度的计算值出现偏差。

虽然详细说明了用于实现本发明的最佳模式，但是本发明所涉及领域的普通技术人员将会理解，用于实现本发明的各种可替换设计和实施例都在所附权利要求的范围之内。

Claims (13)

1.一种确定模拟传动液温度值的方法，包括：

记录多个独立变量在多个传动周期和车辆配置中的值；

利用多重线性回归分析以基于来自所述多个独立变量的输入而对相关变量进行曲线拟合，从而为所述多个独立变量的值的每一个确定相应的系数和截距值；

将所述多个独立变量的每个与所述相应的系数相乘以确定相应的乘积；

对所述相应的乘积和所述截距值求和以生成合成传动液温度值；和

如果发动机运行时间值大于校准的模拟传动液温度延迟闭锁值，则选择所述合成传动液温度值作为所述模拟传动液温度值，或者替代地，如果所述发动机运行时间值小于或等于所述校准的模拟传动液温度延迟闭锁值，则选择启动传动液温度值作为所述模拟传动液温度值。

2.一种诊断传动液温度传感器故障的方法，包括：

启动对该传动液温度传感器的诊断测试；

如果测量传动液温度值和模拟传动装置温度值之间的差的绝对值大于或等于校准的传动液温度故障阈值，则启动故障计时器，所述故障计时器用于输出测试故障时间值；和

如果所述测试故障时间值大于或等于校准的传动液温度故障计时器值，则设定测试故障位。

3.如权利要求2所述诊断传动液温度传感器故障的方法，还包括：

如果所述测量传动液温度值和所述模拟传动装置温度值之间的差的绝对值大于或等于校准的传动液温度通过阈值，并且所述测试故障位没有被设定，则启动通过计时器，所述通过计时器用于输出测试通过时间值；和

如果所述测试通过时间值大于或等于校准的传动液温度通过计时器值，则设定测试通过位。

4.如权利要求2所述诊断传动液温度传感器故障的方法，还包括：

一旦设定所述测试故障位，并且如果发动机启动传动液温度传感器值和测量传动液温度值之间的差的绝对值大于校准的启动传动液温度差操作值，则将作为发动机进气温度值的函数的发动机冷却液温度值的偏差输出作为缺省的传动液温度值。

5.如权利要求2所述诊断传动液温度传感器故障的方法，还包括：

当所述测试故障位没有被设定，或者当所述发动机启动传动液温度传感器值和所述测量传动液温度值之间的差的绝对值小于所述校准的启动传动液温度差操作值时，将所述模拟传动液温度值作为所述缺省的传动液温度值输出。

6.一种传动装置控制***，包括用于确定模拟传动液温度值和诊断传动液温度传感器的健康状态的控制器，所述控制器被充分配置和编程以实现用于执行以下操作的控制回路：

计算合成传动液温度值；

确定和输出模拟传动液温度值；

启动对于传动液温度传感器的诊断测试；

利用通过/故障算法确定所测量传动液温度值的准确性以及报告通过状态和故障状态中的一个；和

如果所述通过/故障算法报告所述故障状态，则生成缺省的传动液温度值。

7.如权利要求6所述的传动装置控制***，其中所述合成传动液温度值通过以下部件计算：

多个乘法器，每个乘法器具有多个独立变量中的一个的值和其相应的计算的多重线性回归系数作为输入；和

至少一个加法电路，其输入所述多个乘法器的输出值和由多重线性回归计算的截距值，而输出所述合成传动液温度值。

8.如权利要求7所述的传动装置控制***，其中所述多个独立变量包括：

发动机运行时间、总转矩转换器滑移、启动传动液温度、发动机冷却液温度、总发动机转矩和发动机进气温度中的至少一个。

9.如权利要求7所述的传动装置控制***，其中所述用于确定所述模拟传动液温度值的控制回路包括以下元件：

具有IF输入、THEN输入和ELSE输入的IF/THEN/ELSE逻辑门，所述IF/THEN/ELSE逻辑门具有启动传动液温度值作为所述THEN输入，和所述合成传动液温度值作为所述ELSE输入，所述IF/THEN/ELSE逻辑门的输出是所述模拟传动液温度值；和

比较器，用于将发动机运行时间值与校准的延迟闭锁值比较，并将结果输出到所述IF/THEN/ELSE逻辑门的所述IF输入。

10.如权利要求6所述的传动装置控制***，其中所述用于启动测试的控制回路包括以下元件：

至少一个比较器，用于当基于该至少一个测量值和至少一个校准值之间的关系所述至少一个比较器的输出为真时，启动所述传动液温度传感器的诊断测试。

11.如权利要求6所述的传动装置控制***，其中所述通过/故障算法具有故障回路，该故障回路通过以下元件实现：

第一加法电路，用于输出所述测量传动液温度值和所述模拟传动液温度值之间的差；

第一比较器，用于将所述测量传动液温度值和所述模拟传动液温度值之间的差的绝对值与该传动液温度故障增量的校准值相比较；

AND逻辑门和故障计时器，所述AND逻辑门用于输入来自所述第一比较器的输出和测试启动值，并且如果所述AND逻辑门的两个输入均为真，则将启动信号输出到所述故障计时器；

第二比较器，用于将来自所述故障计时器的输出值与校准的传动装置温度故障时间值相比较并输出结果；和

用于复位所述故障计时器的计时器复位电路。

12.如权利要求6所述的传动装置控制***，其中所述通过/故障算法具有通过回路，该通过回路利用以下元件实现：

加法电路，用于输出所述测量传动液温度值和所述模拟传动液温度值之间的差；

第一比较器，用于将所述测量传动液温度值和所述模拟传动液温度值之间的差的绝对值与该传动液温度通过增量的校准值相比较；

AND逻辑门和通过计时器，所述AND逻辑门用于输入来自所述第一比较器的输出、测试启动值和所述故障状态的反相值，如果所述AND逻辑门的所有输入均为真，则所述AND逻辑门将启动信号输出到所述通过计时器；

第二比较器，用于将来自所述通过计时器的输出值与校准的传动装置温度通过时间值相比较并输出结果；和

用于复位所述通过计时器的计时器复位电路。

13.如权利要求6所述的传动装置控制***，其中所述用于确定所述缺省传动液温度值的控制回路包括以下元件：

IF/THEN/ELSEIF逻辑模块，用于当所述通过/故障算法报告为故障时输出缺省的传动液温度值，所述IF/THEN/ELSEIF逻辑模块具有IF输入、THEN输入、ELSEIF输入、_THEN输入和_ELSE输入，这里所述故障状态的反相值被输入到所述IF输入，并且该模拟传动液温度值被输入到所述THEN和所述_THEN输入；

第一加法电路，用于输出启动传动液温度值和所述测量传动液温度值之间的差；

比较器，用于将所述启动传动液温度值和所述测量传动液温度值之间的差的绝对值与校准的启动传动液温度差操作值相比较，并将结果输出到所述IF/THEN/ELSEIF逻辑模块的所述ELSEIF输入；和

第二加法电路，用于确定发动机冷却液温度值和有条件的发动机进气温度值之间的差，并将该值输出到所述IF/THEN/ELSEIF逻辑模块的所述_ELSE输入。

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