CN1772455B - 硫化后充气装置以及已硫化轮胎的冷却方法 - Google Patents

Abstract

一种硫化后充气装置，具有：夹持已硫化轮胎的己硫化轮胎夹持机构；通过己硫化轮胎夹持机构使己硫化轮胎高速转动，以使该已硫化轮胎的***形成影响大于自然对流的强制对流的旋转驱动机构。通过强制对流积极带走已硫化轮胎的热量，提高膨胀冷却后的己硫化轮胎质量。

Description

硫化后充气装置以及已硫化轮胎的冷却方法

技术领域

本发明涉及一种膨胀冷却已硫化轮胎的硫化后充气装置(post cure inflator)以及使已硫化轮胎膨胀冷却的冷却方法。 

背景技术

一般而言，作为轮胎内部增强纤维的胎体部件常使用聚脂、尼龙或者人造纤维等有机纤维。硫化结束后，该增强纤维会在轮胎的冷却过程中收缩，因为部件的不均以及配置、成型状态等因素导致收缩量不均衡，单单使其在放置状态下进行自然冷却，该收缩量的差异会造成轮胎的变形、次品的出现、或者影响轮胎的均衡性(uniformity performance)。 

因此，通常硫化成型结束后，在轮胎内封入空气、保持其正常形状状态的同时，在硫化后充气装置中冷却至增强纤维的收缩收敛的规定温度以下(通常为100℃以下，优选为80℃以下)(例如专利文献1(日本专利公报特开平6-143298号))。 

以往研制并使用的该硫化后充气装置是设有上下两个进行轮胎冷却处理的台位、夹持轮胎使其翻转以移动两个处理台位，所谓两点式硫化后充气装置(例如专利文献2(日本专利公报特开平11-320564号))。 

但近年来，随着硫化时间的缩短，出现了缩短轮胎冷却时间的要求，于是开始研制并使用在各方面满足缩短轮胎冷却时间要求的硫化后充气装置。例如，在专利文献3(日本专利公报特开2002-307444号)中，提出了在夹持轮胎的胎框部位的轮缘机构内部形成中空的通道，向该中空通道中充入冷却空气而使之流动，同时在轮胎的外面喷洒空气或水雾，以强制在短时间内完成轮胎冷却的硫化后充气装置。 

但是，专利文献1中的硫化后充气装置存在已硫化轮胎冷却时间较长的问题。而且还存在着如下问题，例如受自然对流的影响，已硫化轮胎的上部温度往往过高，设备周围温度非对称时，已硫化轮胎中面向硫化机一侧的温度也往往过高，此外，因为轮胎的类型、结构、材料等方面非对称而导致轮胎周围温度出现差异，而已硫化轮胎无法在上下方向或者圆周方向上得到均衡的冷却，在这冷却不均引起的温度差的影响下，锥度(conicity)等质量方面会出现波动。 

另外，使用专利文献2中的硫化后充气装置时，难以实现轮胎整个外表面的均衡冷却，从而在轮胎圆周方向上出现温度偏差或冷却偏差。此外，还存在设备结构复杂、成本高昂、 维护的频率和费用高等问题。 

对于专利文献3中的使用冷却空气或水雾等冷却媒体对轮胎进行强制冷却的硫化后充气装置，水等冷却媒体喷洒到的部位往往出现水斑等污迹，从而对轮胎外观造成不良的影响。此外，因为需要在装置的周围设置供应冷却媒体的驱动源及配管等机构，此类周边设备将会造成装备的大型化和结构的复杂化，同时，周边设备的使用将引起部件成本的提高，而且驱动源的运转将造成运行成本的大幅上升。 

发明内容

本发明正是鉴于上述以往技术问题而做出的，其目的在于提供一种可在短时间内对已硫化轮胎进行适合的冷却以提高轮胎的质量、可不导致装备的大型化和结构的复杂化以及可不导致部件成本和运行成本的大幅上升的硫化后充气装置。 

为解决上述问题，本发明所提供的硫化后充气装置包括：夹持已硫化轮胎的已硫化轮胎夹持机构；和使所述已硫化轮胎转动的旋转驱动机构。 

参照附图，通过阅读下面所述的详细说明，可使本发明的上述及其他目的、详细内容、以及优点更清楚。 

附图说明

图1是表示轮胎硫化机以及硫化后充气装置的配置关系的俯视图。 

图2是表示轮胎硫化机以及硫化后充气装置的配置关系的正视图。 

图3是表示硫化后充气装置的概略构成的纵向剖视图。 

图4是表示翼片部件的配置状态的说明图。 

图5是表示硫化后充气装置的概略构成的纵向剖视图。 

图6是表示硫化后充气装置的概略俯视图。 

图7是表示以往的例子中气流的模拟结果说明图。 

图8是表示以往的例子中气流的模拟结果说明图。 

图9是表示本发明中气流的模拟结果说明图。 

图10是表示本发明中气流的模拟结果说明图。 

图11是表示本发明中气流的模拟结果说明图。 

图12是表示硫化后充气装置的概略构成的纵向剖视图。 

图13是表示翼片部件的配置状态的说明图。 

图14是表示翼片部件的配置状态的说明图，(a)为俯视图，(b)为正视图。 

图15是表示所需冷却时间的说明图。 

图16是表示所需转数的判定基准的说明图。 

具体实施方式

以下，参照图表对本发明中的硫化后充气装置(PCI)以及已硫化轮胎的冷却方法进行说明。 

(实施例1) 

图1、图2中连同轮胎硫化机显示了本发明中的硫化后充气装置(实施本发明的轮胎冷却方法的硫化后充气装置)，图1为俯视图，图2为正视图，分别显示了硫化后充气装置等。 

如这些图中所示，本实施形态中的硫化后充气装置101设置在硫化机102的背后侧(图中右侧)，并与之相隔一定距离。硫化后充气装置101中包含对轮胎1进行膨胀冷却的膨胀冷却部103。膨胀冷却部103的数量与硫化机102的模具数相同。亦即、硫化后充气装置101中包含：两个并列设置的膨胀冷却部103、103、同时升降两个膨胀冷却部103、103的下轮缘机构2、2的下轮缘升降机构125，它可以同时从硫化机102接收两个已硫化轮胎1、1并同时进行膨胀冷却。关于膨胀冷却部103的详细情况将在后文中进行说明。 

与上述硫化后充气装置101并列设置的硫化机102是可以同时硫化成型两个生胎107(green tire，胎坯，即未硫化轮胎)的两联式挤压装置。亦即，硫化机102备有：硫化成型各生胎107的两个模具110、110(硬模)、将生胎107从挤压前方装入各模具110的两个填装机111、111、以及将已硫化轮胎1从各模具110中搬出并送入硫化后充气装置101的两个旋转搬装机104、104。此外，硫化机102可以配备单个或多个(两个以上)模具110，相应地，硫化后充气装置101中应配备与硫化机102中模具数相同数目的单个或多个膨胀冷却部103。 

上述的各模具110中备有上下自由开合的上模具部110A和下模具部110B。上模具部110A在升降缸筒作用下相对于固定在硫化机机架112下部的下模具部110B作升降运动。另外，各填装机111以自由升降及旋转地设置在硫化机机架112的前方(图中左侧)中央位置竖立设置的导轨支柱112B上，通过由旋转臂111A前端的轮胎夹具111B夹持住生胎107的上胎框部位来可以将其旋转搬入到各模具部110A、110B之间。 

另外，各旋转搬装机104设置在硫化机机架112的后侧中央框架112A上。各旋转搬装机104的旋转中心轴以自由旋转地设置在沿着后侧中央框架112A设置的导轨133升降的导位台134(支撑部)上，每个旋转搬装机104均具有旋转臂104A和轮胎夹具104B。旋转臂104A被安装在导位台134上并可以其为轴自由旋转，通过未图示的多个液压或气压缸来使轮胎夹具104B在硫化机102和硫化后充气装置101之间转动。轮胎夹具104B具有以其圆周方向上等间隔地被设置而可在放射方向上同时张开或收缩的3个以上的夹爪104a，可以将 各夹爪104a在收缩状态下***到已硫化轮胎1或已冷却轮胎1’内后使之张开而夹持住上胎框部位，并且可以将各夹爪104a再次收缩而放开各轮胎1、1’。 

上述各旋转臂104A的转动轨迹a中设置有释放传送带105。释放传送带105是由多个滚轴构成的滚轴型传送带，位于旋转搬装机104的下方，而且在接近膨胀冷却部103外侧的位置、与冷却部103排列地设置在前后方向上。各释放传送带105，为了不应影响下轮缘机构2的升降，从硫化机102一侧向搬运输送带106一侧倾斜地并可以保证已冷却轮胎能够在自身重量作用下滑动到搬运输送带106地被配置。搬运输送带106是带式输送带，隔一定间隔设置在硫化后充气装置101的后方，并将从释放传送带105传送来的已冷却轮胎1’输送到作为后道工序的轮胎检查工序或成品库房。 

如图3所示，硫化后充气装置101中的各膨胀冷却部103包括：夹持水平设置的已硫化轮胎1下侧面的已硫化轮胎夹持机构2(以下称为下轮缘机构2)；和夹持已硫化轮胎1上侧面的已硫化轮胎夹持机构3(以下称为上轮缘机构3)。上轮缘机构3包括：在气密状态下夹持已硫化轮胎1的上胎框部位1a的上轮缘4；以及与上轮缘4相连的上轮缘连接部件5。另外，已硫化轮胎1以轴方向上的中心点为基准形成对称的形状，已硫化轮胎的赤道中心被定义为穿过轴方向上的中心点并与之垂直的平面与已硫化轮胎1胎面相交的线。 

上述上轮缘4被制成为具有与上胎框部1a的直径相对应的外径圆盘形。上轮缘4的内圈侧设有可让后述的固定轴33穿过的开口部4a。上轮缘4的上方固定有上轮缘连接部件5。上轮缘连接部件5被制成圆筒形以包围开口部4a，其中心轴与上轮缘4竖直方向上的中心轴重叠。 

如上构成的上轮缘机构3可以在旋转驱动机构10作用下以任意方向以及转速旋转。旋转驱动机构10包括：水平固定在旋转驱动机构10外圈面上的从动滑轮11；设置在从动滑轮11侧面的驱动滑轮12；连接从动滑轮11和驱动滑轮12的驱动皮带13；以及与驱动滑轮12相连的轮胎驱动马达14。而且旋转驱动机构10可以通过驱动滑轮12和驱动皮带13将旋转驱动力传递到从动滑轮11，驱动上轮缘连接部件5和上轮缘4旋转，带动支承在上轮缘4上的已硫化轮胎1高速旋转。 

例如图9中所示，此处的“高速旋转”是指在该已硫化轮胎1的***形成对这部分的气流的影响大于自然对流之强制对流的旋转速度。具体而言，是使已硫化轮胎1以100rpm(次/分)以上转速旋转时的转动速度。再说，“高速旋转”的转动速度在100rpm以上即可，但优选为200rpm以上，更优选为300rpm以上，还有优选为1000rpm以下，更优选为800rpm以下。此处设定上限的理由是，达到一定程度后即使继续提高转速，冷却效果(所需冷却时间)却几乎无变化，反而会造成设备的耐用性显著降低，同时需要花费过多的设备费用和劳力以确保安全性。再说，当配备翼片时，则其以500rpm以下的转速旋转时的效果与未配备时以800～1000rpm旋转时的效果相当。 

于是，旋转驱动机构10以在该已硫化轮胎1的***形成影响大于自然对流的强制对流，来高速旋转已硫化轮胎1，可以强制对流积极地带走已硫化轮胎1中的热量，从而可以在短时间内将其冷却至一定的温度以下。另外，通过产生上述强制对流是以已硫化轮胎1的赤道中心为基准之在轴方向上两侧对称的气流，可以在以赤道中心为基准之轴方向上的两侧对称地冷却已硫化轮胎1。于是即可提高膨胀冷却后的质量，特别是均匀性。换言之，硫化后充气装置，以使已硫化轮胎1的赤道中心为基准之轴方向上的两侧呈现出对称的物性值，来高速旋转已硫化轮胎1，从而在已硫化轮胎1的***形成影响大于自然对流的强制对流，同时对已硫化轮胎1进行膨胀冷却。说明书中的“物性值”是指从硬度、拉伸强度、延展性、纯橡胶强度、反弹性、抗拉裂强度、压缩永久变形、耐磨损性、耐折曲龟裂性、帘布层(carcasscord)的中间伸缩度等物性因素中的至少一个物性因素的属性值，并不一定指所有物性因素的属性值。 

如图3所示，上述上轮缘机构3中的上轮缘连接部件5的内圈侧依次设置有：以自由转动地支承上轮缘机构3的上轮缘支撑机构21；以可脱卸地连接上轮缘机构3和下轮缘机构2的锁定机构31。上轮缘支撑机构21包括：沿着上轮缘连接部件5内圈面设置的圆筒形筒状支撑部件22；和设置在筒状支撑部件22与上轮缘连接部件5之间的轴承部件23。筒状支撑部件22的上端部固定设置在水平框架6上。此外，水平框架6构成保持硫化后充气装置姿势的未图示的框架结构的一部分。另一方面，轴承部件23，以将筒状支撑部件22和上轮缘连接部件5在上下方向上固定地连接，同时以自由转动地支承在水平方向上。于是，上轮缘支撑机构21在水平框架6规定的一定高度位置上以自由转动地支承上轮缘机构3。 

上述上轮缘支撑机构21的内圈侧设有锁定机构31。锁定机构31包括锁定部件32、锁定轴33和锁定用转动机构34。锁定部件32以自由转动地被嵌合在上轮缘支撑机构21的筒状支撑部件22中。另外，转动轴35的前端部位可自由转动地与锁定部件32的上方部相连。转动轴35被水平设置，且其后部与液压缸或气压缸等缸筒装置36相连。转动轴35与缸筒装置36构成锁定用转动机构34，锁定用转动机构34通过缸筒装置36使转动轴35转动，从而使锁定部件32可在正向或逆向转动。 

上述锁定用转动机构34转动的锁定部件32具有下方开口的凹陷部32a。凹陷部32a的上面中心部位设有气孔32d，气孔32d在竖直方向上贯穿锁定部件32的上壁部，其另一端与空气管7相连。空气管7与图中未显示的供气装置相连。供气装置包括：向已硫化轮胎1内供应膨胀用空气以使已硫化轮胎1在内压作用下膨胀的供气组件；和在已硫化轮胎1转动等情况下替换膨胀用空气换气机构。 

另外，凹陷部32a的下端形成有从侧壁四面伸向内圈方向突出的锁止部32b，且相邻的锁止部32b、32b之间形成有插通沟32c(缺口部)。插通沟32c形成为穿过锁定轴33的突出部33a。再说，如上构成的锁定机构31，通过锁定用转动机构34例如当往正向转动锁定部件32时，则可以使锁定轴33的突出部33a与插通沟32c上下对齐，且锁定轴33的突出部33a可以自由地进入或退出凹陷部32a，另一方面，例如当往逆向转动驱动锁定部件32时，则可以使锁定轴33的突出部33a与锁止部32b上下对齐，且锁定轴33的突出部33a被固定在凹陷部32a内。

上述锁定轴33的上述突出部33a被设置在上端部的四面，且指向外圈方向突出。另外，锁定轴33，以其轴心与上述下轮缘机构2的中心轴对齐地被配置，具有：从上端部垂下的轴部33b；和在轴部33b下端形成的轴支撑部33c。 

下轮缘机构2可以自由转动地设置在上述轴支撑部33c上。下轮缘机构2包括：在气密状态下保持已硫化轮胎1的下胎框部位1b的下轮缘16；与下轮缘16相连的下轮缘支撑部件17；以及将下轮缘支撑部件17可以自由旋转地连接在锁定轴33的轴支撑部33c上的下轮缘连接机构18。 

上述下轮缘16被制成为具有与下胎框部1b的直径相对应之外径的圆盘形。下轮缘16的内圈侧设有可让上述固定轴33穿过的开口部16a。下轮缘16的下方固定有下轮缘支撑部件17。下轮缘支撑部件17被制成圆筒形以包围开口部16a，其中心轴与下轮缘16的中心轴重叠。另外，下轮缘支撑机构17的内圈侧设有由轴承部件构成的下轮缘连接机构18。如上构成的下轮缘机构2，通过夹持住已硫化轮胎1的下胎框部位1b并随着上轮缘机构3的转动而旋转，以相对于锁定轴33自由转动地支承已硫化轮胎1。 

另外，锁定轴33的下端与图中未显示的升降机构相连。升降机构可使锁定轴33在图中未显示的轮胎放置位置和比图示位置更高的轮胎安装位置间自由升降。再说，在轮胎放置位置可将已硫化轮胎1从下轮缘机构2装卸。另一方面，在轮胎安装位置，已硫化轮胎1的上胎框部位1a被上轮缘机构3夹持固定，并在被下轮缘机构2以及上轮缘机构3夹持的状态下进行冷却处理。 

关于上述冷却处理，除可通过旋转驱动机构10转动已硫化轮胎1外，还可以通过空气排除机构41实施。空气排除机构41是利用旋转驱动机构10产生的转动，强制性排除已硫化轮胎1侧面部的胎壁1c、1d附近的空气的装置。 

亦即，空气排除机构41是通过和轮缘机构3、2一同转动，形成包含沿着已硫化轮胎1的侧面方向成分或半径方向成分的气流。具体来说，空气排除机构41分别设置在上轮缘机构3以及下轮缘机构2处，并配有传递旋转驱动机构产生的驱动力的多个翼片部件42。如图4所示，这些翼片部件42以等间距地设置在各轮缘机构3、2外圈部的圆周上。此外，翼片部件42是以与各轮缘机构3、2外圈面相当的曲率半径弯曲的板状物，它相对于各轮缘机构 3、2的半径方向倾斜。亦即，翼片部件42内圈侧的一端相对于另一端更倾向旋转方向(图中箭头方向)的上流一侧，即形成所谓的后掠翼。由此，通过翼片部件42与各轮缘机构3、2的共同旋转，空气排除机构41可以在不降低圆周方向上的相对速度的情况下形成包含沿着已硫化轮胎1的侧面方向成分或沿半径方向向外发散成分的气流。另外，该空气排除机构41也可采用类似多翼离心风扇的离心风扇构造。再说，翼片部件42不仅可以和轮缘机构共同旋转，还可作相对的旋转。 

从设置在上侧以及下侧的翼片部件42方向所见到的轮胎1对面一侧设有作为空气排除机构41一部分的分割部件43。分割部件43将轮胎1的胎壁1c、1d侧区域分割为作为翼片部件42的空气流入一侧之第1空间区域A以及靠近轮胎1的胎壁1c、1d一侧的第2空间区域B。亦即，分割部件43为自上而下贯通的圆筒形物。设置的分割部件43可使翼片部件42侧(一侧)的内径接近翼片部件42外圈侧的顶部且该侧的内径比另一侧内径小。由此，分割部件43可以防止第2空间区域B内的空气流入第1空间区域A，同时可以集中第1空间区域A中热交换前的空气并使其大量地流入翼片部件42。 

另外，可以采用分解部分旋转驱动机构10的驱动力并传输到翼片部件42的结构，也可以采用将旋转驱动机构10以外另设的驱动机构的驱动力传递到翼片部件42的结构。相对旋转时，轮胎1和翼片部件42的旋转方向上相位不断变化，因而可以在轮胎圆周方向上实现更加均衡的排气效果。此外，在旋转驱动机构10以外另设向翼片部件42提供驱动力的驱动机构时，可以在已硫化轮胎1的上方和下方分别设置由不同驱动机构驱动的翼片部件42。亦可仅为已硫化轮胎的上方的翼片部件42另行设置旋转驱动机构10之外所发出驱动力的驱动机构。于是可以调整位于已硫化轮胎1的上侧部分和下侧部分之已硫化轮胎1的冷却能力。即，可以对已硫化轮胎1的上下温差进行更高级的调整。因此，例如受设备周边温度的非对称性的影响，已硫化轮胎的上侧部分的温度往往过高，或者已硫化轮胎1的上侧部分和下侧部分非对称(例如胎壁1c、1d的形状不同)而冷却速度出现偏差等情况下，也可调合上侧部分和下侧部分的冷却速度。另外，也可通过改变已硫化轮胎的上侧和下侧的翼片部件42的形状、或增减其片数以个别地调整已硫化轮胎的上侧部分和下侧部分的冷却能力。 

此外，从设置在上侧以及下侧的分割部件43方向所见到的轮胎1对面侧设有作为空气排除机构41的一部分冷却空气供应机构44。冷却空气供应机构44包括：以包围各轮缘机构3、2的上轮缘连接部件5以及下轮缘支撑部件17来形成而被配置的环状配管45；向环状配管45供应冷却空气的图中未显示的冷却空气供应装置；以及设置在环状配管45上以向翼片部件42喷射冷却空气之图中未显示的喷嘴。此外，喷嘴也可以是环状配管45上形成的贯通孔。 

以下，对如上构成的硫化后充气装置101的运转状态进行说明。 

如图1及图2所示，硫化机102完成硫化成型后，各旋转搬装机104升降、旋转将轮胎夹具104B置于各模具110内。然后降低轮胎夹具104B夹持住已硫化轮胎1。接着，升降、旋转轮胎夹具104B将已硫化轮胎1从各模具110旋转搬运到硫化后充气装置101的各膨胀冷却部103。在将下轮缘机构2下降至下限位置的图中未显示的轮胎放置位置，已硫化轮胎1随着各旋转搬装机104的下降被搬运至各下轮缘机构2后，各旋转搬装机104上升、旋转，离开各膨胀冷却部103。 

如上所述，已硫化轮胎1被搬至下轮缘机构2后，如图3所示，已硫化轮胎1的下胎框部位1b被下轮缘机构2的下轮缘16夹持。随后，锁定轴33上升，下轮缘机构2以及已硫化轮胎1随之上升。此时，锁定机构31中，锁定部件32在锁定用转动机构34的驱动下正向转动，使锁定轴33的突出部33a与锁定部件32的插通沟32c上下对齐。因此，上升锁定轴33的突出部33a穿过插通沟32c进入凹陷部32a内。然后，锁定轴33到达作为上限位置的轮胎安装位置后，其上升被停止，已硫化轮胎1的上胎框部位1a被上轮缘机构3的上轮缘4在气密状态下夹持。 

随后，锁定机构31中，锁定部件32逆向转动，锁止部32b相对于锁定轴33的突出部33a上下对齐。然后图中未显示的供气装置内的供气机构开始运转，通过空气管7等向已硫化轮胎1内充入规定气压的膨胀用空气。结果，锁定轴33的突出部33a被凹陷部32a内的锁止部32b在上下方向上固定后，出现上轮缘机构3与下轮缘机构2通过锁定轴33相隔一定距离地固定的状态，同时，已硫化轮胎1被膨胀至规定形状而保持其形状。 

接着，供气装置内的换气机构适宜地运转，维持已硫化轮胎1内一定压力的同时替换膨胀用空气。于是，一方面排出与已硫化轮胎1进行热交换后升温的膨胀用空气，另一方面向已硫化轮胎1内供应热交换前的低温的膨胀用空气，从而可在已硫化轮胎1的内部实现高效的冷却。 

另外，旋转驱动机构10内的轮胎驱动马达14运转后，通过驱动滑轮12、驱动皮带13以及从动滑轮11转动上轮缘机构3，带动支承在上轮缘机构3上的已硫化轮胎1高速旋转。于是，已硫化轮胎1的***形成影响大于自然对流的强制对流，强制对流积极地带走已硫化轮胎1中的热量。由此，与已硫化轮胎1在停止的状态下膨胀冷却，或主要受自然对流的影响而低速旋转下使已硫化轮胎1在旋转的同时膨胀冷却的情况下相比，已硫化轮胎1可在更短的时间内冷却至规定温度以下。 

此外，已硫化轮胎1以轴方向上的中心点为基准呈对称的形状，因而已硫化轮胎1高速旋转产生的强制对流是以已硫化轮胎的赤道中心，即穿过轴方向上的中心点并与之垂直的平面与已硫化轮胎1胎面相交的线为基准之轴方向上两侧对称的气流。于是，已硫化轮胎1在以赤道中心为基准的轴方向两侧对称性冷却，从而提高了膨胀冷却后的质量，特别是均衡性。

另外，随着已硫化轮胎1的旋转，各胎壁1c、1d相对于周围的空气移动后，形成胎壁1c、1d的表面相对速度为零且越远离表面相对速度越大的气流分布，即所谓的速度分界层，在空气排除机构41引起的气流作用下，该速度分界层比单单旋转轮胎时更加稀薄。与此相同，在温度场中，靠近胎壁的温度分界层变得稀薄。该分界层越薄热阻越低，胎壁1c、1d越可快速地实现冷却。已硫化轮胎1需以速度分界层能够充分变薄的速度来高速旋转，其转速应为100rpm以上，优选为200rpm以上，更优选为300rpm以上。如进一步提高转速，则可以更快的速度实现冷却。 

另外，因热交换而升温的胎壁1c、1d附近的空气被空气排除机构41强制性排除。亦即，已硫化轮胎1的转动下开始冷却后，低温冷却空气从冷却空气供应机构44内的环状配管45喷向翼片部件42。另外，各轮缘机构3、2转动后，设置在其内的翼片部件42也将转动，即在以各轮缘机构3、2的轴心为中心的圆周方向上旋转。于是，包括各轮缘机构3、2侧的第1空间区域A内的冷却空气等热交换前的空气被翼片部件42从分割部件43推至轮胎1方向，形成包含沿着已硫化轮胎1的胎壁1c、1d方向成分的气流(风)。 

由此，胎壁1c、1d附近热交换后的高温空气被带离已硫化轮胎1，并由翼片部件42自第1空间区域A供应热交换前的空气，以补充以上述方式排出的空气。因此，已硫化轮胎1的胎壁1c、1d一直可以与之存在较大温差的空气进行热交换。从而可在短时间内冷却至所定的温度以下。此外，在配备翼片部件42与未配备时相比，可以更低的转速或更短的时间内实现同等的效果。 

再说，胎壁1c、1d附近的第2空间区域B被由分割部件43与第1空间区域A相对隔离，因此，可以阻止与已硫化轮胎1热交换后升温的第2空间区域B的热空气向第1空间区域A流动。于是，第1空间区域A内仅存在热交换前的空气，该空气流入翼片部件42，因此可以更高效地实现胎壁1c、1d的冷却。 

另外，如此般令已硫化轮胎1高速旋转以冷却时，上侧以及下侧的各胎壁1c、1d的空气沿着已硫化轮胎1的***方向流动。于是可以防止与下侧的胎壁1d完成热交换后升温的空气因自然对流而上升并绕转至上侧胎壁1c这一状态的出现。因此，上侧以及下侧的两胎壁1c、1d可在相同的条件下实现冷却。另外，该高速旋转下产生的离心力作用下，已硫化轮胎1内部的空气将产生在轴方向上两侧对称的气流，从而可从已硫化轮胎1的内部推动轴方向上两侧的对称性(均衡)冷却。如此，通过采用具有使已硫化轮胎1能够以例如100rpm以上高速旋转的旋转驱动机构10的硫化后充气装置101，对转速、翼片部件42的有无、已硫化轮胎1与翼片部件42间的相对旋转的有无、或上下翼片部件42各自的转速等进行适宜地调整，可以实现适应轮胎形状的冷却、轮胎内外无偏差的冷却、以及可调整或缩短冷却时间， 亦可调整至在一个硫化循环内完成冷却。换言之，硫化后充气装置101也可具备能够调整至在一个硫化循环内完成冷却的构造及功能，例如对转速、翼片部件42的有无、已硫化轮胎1与翼片部件42间的相对旋转的有无、或上下翼片部件42各自的转速等进行适宜的调整的构造及功能。另外，由于可以实现已硫化轮胎1的上下方向及圆周方向上均衡的冷却，冷却后的硫化轮胎1就呈示优良的质量。 

如上完成已硫化轮胎1的冷却后，排出膨胀用空气，在锁定机构31中，锁定部件32在锁定用转动机构34的驱动下正向转动，使锁定轴33的突出部33a与锁定部件32的插通沟32c上下对齐。随后锁定轴33下降，置于凹陷部32a内的突出部33a穿过插通沟32c退出至外部。然后，下轮缘机构2与冷却后的已硫化轮胎1一同下降至图中未显示的轮胎放置位置并停止后，如图1及图2所示，旋转搬装机104取出已硫化轮胎1，这样，不产生待机时间而可以开始下一个已硫化轮胎1的冷却。 

(实施例2) 

以下对硫化后充气装置的另外实施例进行说明。 

图5、图6中概略性地显示了本发明中的硫化后充气装置的另一实施例，图5为纵向剖视图，图6为俯视图，分别显示了硫化后充气装置等。其中，与实施例1的硫化后充气装置101相同的部件付以相同的符号，并省略说明。另外，虽然图中未显示，但也可根据需要适宜地设置空气排除机构41等实施例1中说明的部件或机构。 

如同图所示，硫化后充气装置包括：夹持水平设置的已硫化轮胎1下侧面的下轮缘机构2；和夹持已硫化轮胎1上侧面的上轮缘机构3。上轮缘机构3可在旋转驱动机构74作用下以任意转速旋转。旋转驱动机构74包括：连接有上轮缘机构3的旋转轴部件75；以自由旋转地支承旋转轴部件75并将旋转轴部件75在竖直方向内的外筒部件76；以及通过滑轮或驱动皮带与旋转轴部件75的上端部相连的驱动马达77。旋转轴部件75上设有气孔75b，气孔75b上下贯通，其另一端通过图中未显示的空气管与供气装置相连。 

支承上述旋转轴部件75的外筒部件76，亦如图5所示，固定设置在水平框架78上。外筒部件76的外圈面侧配置有转动机构79。转动机构79包括：设置在筒部件76b的外圈面、可以使杆80a在竖直方向上进退移动的接合用缸筒80；可与接合用缸筒80的杆80a接合的、固定设置在旋转轴部件75上的接合盘81；以及被外筒部件76支承并使筒部件76b在水平方向上转动的转动用缸筒82。 

上述转动机构79的下方设有锁定机构83。锁定机构83包括：形成于旋转轴部件75的下端部(前端部)的突出部75a；以及与上轮缘机构3相连的锁定部件84。锁定部件84上设有上方开口的凹陷部84a。凹陷部84a的上端部设有从侧壁四面伸向内圈方向突出的锁止部84b，且相邻的锁止部84b·84b之间形成有插通沟(缺口部)。插通沟形成为穿过旋转轴部件 75的突出部75a。再说，如上构成的锁定机构83，通过转动机构79例如当往正向转动旋转轴部件75时，则可以使突出部75a与插通沟上下对齐，且突出部75a可以自由地进入或退出凹陷部84a，另一方面，例如当往逆向转动旋转轴部件75时，则可以使突出部75a与锁止部84b上下对齐，且突出部75a被固定在凹陷部84a内。其它构造与实施例1中的硫化后充气装置101相同。 

以下，对如上构成的硫化后充气装置的运转状态进行说明。 

首先，在将下轮缘机构2下降至下限位置的图中未显示的轮胎放置位置，已硫化轮胎1搭载在下轮缘机构2上，已硫化轮胎1被下轮缘机构2支承。随后，下轮缘机构2与锁定机构83一同上升，下轮缘机构2以及已硫化轮胎1随之上升。此时，位于锁定机构83的上方的旋转轴部件75，在转动机构79的驱动下正向转动后，突出部75a与锁定部件32的插通沟32c上下对齐。因此，上升之锁定部件84的突出部75a进入凹陷部84a内。然后，下轮缘机构2到达作为上限位置的轮胎安装位置后，其上升被停止，已硫化轮胎1被上轮缘机构3在气密状态下夹持。 

随后，转动机构79中，旋转轴部件75被逆向转动，锁定部件84的锁止部84b相对于旋转轴部件75的突出部75a上下对齐。然后，图中未显示的供气装置内的供气机构开始运转，向已硫化轮胎1内充入所定气压的膨胀用空气。结果，旋转轴部件75的突出部75a被凹陷部84a内的锁止部84b在上下方向上固定后，出现上轮缘机构3与下轮缘机构2通过旋转轴部件75相隔一定距离地固定的锁定状态，同时，已硫化轮胎1被膨胀至所定形状并保持其形状。 

随后，接合用缸筒80的杆80a后退，解除与接合盘81的接合关系后，旋转轴部件75就可以相对于外筒部件76自曲转动。之后，运转马达77，通过滑轮和皮带驱动使轴部件75旋转。于是已硫化轮胎1在高速旋转下进行膨胀冷却。 

已硫化轮胎1完成冷却，排出膨胀用空气后，锁定机构83以及转动机构79中，通过与连接上述下轮缘机构2和上轮缘机构3的动作相反的动作来解除锁定状态。然后，下轮缘机构2与冷却后的已硫化轮胎1一同下降至图中未显示的轮胎放置位置并停止后，取出已硫化轮胎1，开始下一个已硫化轮胎1的膨胀冷却。其它运转过程与实施例1中的硫化后充气装置101相同。 

以下，进行如下的模拟试验，以确认本实施例1、2中的硫化后充气装置的冷却效果。 

首先调查了以往的、在静置已硫化轮胎1时(转速0rpm)的其周围产生气流的流动状态。图7及图8为该模拟结果的示意图。图7是半径方向以及竖直方向速度矢量图，图8是半径方向速度成分的等值图。图8中，色调越深则表示速度越大。其结果如图7及图8所示，可知在轮胎外侧产生已硫化轮胎1的下侧的胎壁1d部升温的空气上升，并绕转至上侧 胎壁1c的自然对流性质的气流(由自然对流形成的气流，箭头方向)。而且可知轮胎内侧产生提升帘布内衬(belt inner liner)部的自然对流，并形成温度分层，产生上下温度差。 

其次调查了将已硫化轮胎1安装在配备翼片部件42的硫化后充气装置中，并以500次/分的转速旋转时已硫化轮胎1的周围产生气流的流动状态。图9为该模拟结果的示意图，是半径方向以及竖直方向速度矢量图。其结果如图9所示，可知产生包含沿着已硫化轮胎1的胎壁1c、1d方向成分的强制对流性质的气流(箭头方向)，即以已硫化轮胎1的赤道中心为基准之轴方向上两侧对称的气流，胎壁1c、1d附近的空气以赤道中心为基准在轴方向上两侧对称且被强制性排除。 

此外调查了对比了配备翼片部件42及不配备的情况下，以600次/分的转速旋转时已硫化轮胎1的周围产生气流的流动状态。图10及图11为该模拟结果的示意图。图10是半径方向成分的等值图(无翼片的情况下)。图11是半径方向成分的等值图(有翼片的情况下)。且两图中，均以色调越深表示速度越大。其结果是产生的气流与圆周方向的环境空气的相对速度很大，占据支配性地位(其影响大)，如图10及图11所示，可知对于沿半径方向向外的2次气流，配备翼片部件后，包含沿轮胎1的胎壁1c、1d方向成分的气流(箭头方向)增大，可以更高效地排除胎壁1c、1d附近的空气。 

如上，实施例1、2的硫化后充气装置包括：夹持已硫化轮胎1的上、下胎框部位1a、1b的上、下轮缘机构3、2(已硫化轮胎夹持机构)；及通过轮缘机构3、2驱动已硫化轮胎1高速旋转的旋转驱动机构10；该硫化后充气装置构成为，以使该已硫化轮胎的***形成影响大于自然对流的强制对流，来该旋转驱动机构10使已硫化轮胎1转动，从而利用强制对流积极地带走已硫化轮胎1热量(即从外侧积极地对已硫化轮胎1进行冷却)，由此，可以在短时间内将已硫化轮胎1冷却至规定温度以下。 

此时，已硫化轮胎1以轴方向上的中心点为基准呈对称的形状，因而已硫化轮胎1的高速旋转产生的强制对流是以已硫化轮胎的赤道中心为基准之轴方向上左右对称的气流，另外，对于已硫化轮胎1的内侧存在的空气，也会产生在轴方向上两侧对称的气流，从而可得到在轴方向上两侧对称的内表面温度分布。即，已硫化轮胎在以轮胎赤道中心为基准之轴方向上两侧形成对称的物性值的状态下实现膨胀冷却。因此，已硫化轮胎1可实现以赤道中心为基准之轴方向上两侧的对称性冷却，因而可以提高冷却后已硫化轮胎1的质量，例如均衡性、锥度等。 

即本实施例1、2中，作为已硫化轮胎1的冷却方法，是以使已硫化轮胎1的轮胎赤道中心为基准之轴方向上的两侧呈现出对称的物性值、并以在该已硫化轮胎1的***形成影响大于自然对流的强制对流而形成气流，来使该已硫化轮胎1膨胀冷却的。因此，在该强制对流的作用下，可实现已硫化轮胎1的上下方向及圆周方向上均衡的冷却，因而可以提高冷却 后已硫化轮胎1的质量，例如均衡性、锥度等。而且，由于通过在已硫化轮胎1的外侧产生强制对流性质的气流以从外侧对已硫化轮胎1进行积极的冷却，因而可在短时间内实现已硫化轮胎1的膨胀冷却。 

特别是，在实施例1、2中，使已硫化轮胎1以100rpm以上的转速高速转动，因而可在缩短冷却时间的同时提高质量。关于高速旋转的速度下限值为100rpm的理由，如后述图15及图16中图表所示，以100rpm的转速使已硫化轮胎转动并使其膨胀冷却时，与不旋转的状态下膨胀冷却的情况相比，锥度可改善30％以上，且冷却时间可缩短20％以上，即可得到显著的效果。另外，以100rpm以上的转速高速旋转已硫化轮胎1时，可将已硫化轮胎1充分冷却至不发生热收缩的温度，于是可以防止例如作为增强纤维的胎体部件冷却后的热收缩，减少以轮胎赤道中心为基准之轴方向上两侧物性值的差异，从而可以提高均衡性。 

而且，通过旋转驱动装置10高速旋转已硫化轮胎1，使已硫化轮胎1在转动中实现冷却，因而无需增大冷却的运行成本，同时与以往使用冷却用驱动源及管线的方式相比，避免了装置的大型化和结构的复杂化，还避免了部件成本的增加。 

另外，利用旋转驱动装置10产生的转动来强制性排除已硫化轮胎1的胎壁1c、1d附近(接近侧面部位)的空气，同时配备从外部导入冷空气的空气排除机构41，因此与单单旋转已硫化轮胎1以冷却的情况相比，可以在更短的时间内将已硫化轮胎1冷却至规定温度以下。 

特别是，在实施例1中，空气排除机构41中配备了设置在各轮缘机构3、2中、与各轮缘机构3、2共同旋转以产生包含沿着已硫化轮胎1的胎壁1c、1d方向成分气流的翼片部件42，通过在各轮缘机构3、2处设置翼片部件42这一简单的结构，即可有效地排除已硫化轮胎1的胎壁1c、1d附近的空气，从而可在以轮胎赤道面中心为基准之轴方向上的两侧实现更为对称的物性值。另外，在实施例2的硫化后充气装置中也可配备相同的翼片部件42。 

再说，翼片部件42只要能够产生包含沿着已硫化轮胎1的胎壁1c、1d方向成分的气流，可以选择任意的形状及配置形态。例如翼片部件42的片数可以是单数，每个翼片部件42的倾斜角度、形状、尺寸可以各不相同，还可制成平板形。此外，为了包含更多相对于胎壁1c、1d垂直方向成分的气流，翼片部件42的上部可以弯向进行方向的胎壁1c、1d一侧，或翼片部件42整体可以向进行方向侧倾斜。 

另外，翼片部件42也可设置为满足在已硫化轮胎1的期望部位，例如胎壁1c、1d的最厚部位等，产生比其它部位更高速的气流这一条件的形式。此时，通过在已硫化轮胎1的期望部位流动更多的空气流，可以比其它部位带走更多热量，从而可以实现对期望部位的重点冷却。于是可以使已硫化轮胎1在更加理想的状态下实现冷却。上述的“满足…这一条件”是指，对于例如翼片部件42的设置片数、倾斜角度、形状等为代表例的气流变动要素，通过调 整此些气流变动要素中的至少一个，来在已硫化轮胎1的期望部位产生比其它部位更多的气流。 

另外，实施例1中的空气排除机构41中设置了区分翼片部件42内的空气流入侧的第1空间区域A和已硫化轮胎1的胎壁1c、1d附近的第2空间区域B的分割部件43，因而第2空间区域B内的空气与已硫化轮胎1热交换而升温时，因为该第2空间区域B被分割部件43与第1空间区域A相对分割，因此可以有效地阻止升温后的空气向第1空间区域A流动。于是，第1空间区域A内仅存在热交换前的空气，该空气流入翼片部件42，因此可以更高效地进行已硫化轮胎1的冷却。另外，在实施例2的硫化后充气装置中也可配备相同的分割部件43。 

另外，实施例1中空气排除机构41配备向翼片部件42供应冷却空气的冷却空气供应机构44，并构成为向已硫化轮胎1供应冷却空气，因而可以更高效地冷却已硫化轮胎1。另外，在实施例2的硫化后充气装置中也可配备相同的冷却空气供应机构44。 

另外，实施例1的硫化后充气装置中包含已硫化轮胎1旋转时替换使已硫化轮胎1膨胀的膨胀用空气换气机构，可以在已硫化轮胎1的内部积极地对其进行冷却，因而可以更高效地冷却已硫化轮胎1。此外，在实施例2的硫化后充气装置中也可配备相同的换气机构。 

实施例1、2中，如图1所示，支承从硫化成型作为胎坯的生胎107的硫化机102中搬出已硫化轮胎1并膨胀冷却，其包含以硫化机102中的硫化时间内将已硫化轮胎1冷却至80℃等规定温度以下的转速高速旋转已硫化轮胎1的旋转驱动机构10。 

因此，可以确实地在硫化机102中硫化成型生胎107制成已硫化轮胎1为止的一个硫化成型循环时间内冷却已硫化轮胎1，因此硫化成型后无需等待，即可将已硫化轮胎1安装至已硫化轮胎夹持机构2并开始膨胀冷却。另外，可将已硫化轮胎夹持机构2控制在必需的最小数量，因此可以简化硫化后充气装置101的构造，同时降低部件成本及组装成本。此外，已硫化轮胎夹持机构2被设置在规定的位置，因此可以提高将已硫化轮胎1安装至已硫化轮胎夹持机构2时的精度。于是，可以将膨胀冷却后已硫化轮胎1的质量维持在较高的状态，同时减少质量方面的波动。 

另外，本实施例1、2中，如图3所示，硫化后充气装置采用在同一位置及姿势下通过上、下轮缘机构3、2(已硫化轮胎夹持机构)进行从夹持已硫化轮胎1到膨胀冷却的整个处理，仅设置一处进行上述处理位置的冷却位置的固定式硫化后充气装置。因此，设备结构简单，因而可以提高机械精度，同时也可提高已硫化轮胎的搬运定位、夹持等的精度，从而可通过提高轮胎的均衡性等进一步改善轮胎的质量。此外，还可提高设备的可靠性，降低暂停、维护的频率及其费用。另外，对于上下翻转已硫化轮胎夹持机构2进行膨胀冷却的冷却位置变动方式，需要间隔一定距离配置硫化机102及硫化后充气装置101，与此相对，冷却 位置固定方式，硫化机102及硫化后充气装置101间的距离很近，从而可减小装置的设置空间(特别是前后的幅度尺寸)。于是，使用卸载机作为从硫化机102向硫化后充气装置101搬运已硫化轮胎1的搬运机构的情况下，该卸载机的旋转半径减小，因此旋转力矩变小，可精确地将已硫化轮胎1搬运至已硫化轮胎夹持机构2。 

另外，实施例1中的空气排除机构41直接利用旋转驱动机构10的旋转驱动力转动已硫化轮胎1的两侧面部附近的空气，以分别在已硫化轮胎1的两侧面部形成气流，但是，其构成为利用旋转驱动机构10产生的转动来发挥强制性排除已硫化轮胎1的胎壁1c、1d附近(接近侧面部位)空气的功能即可，其自身可为固定不旋转的结构。 

另外，也可在已硫化轮胎1的两侧面部分别对称或靠近设置空气排除机构41，这时，与已硫化轮胎1的转动协同，以强制性地移流或去除已硫化轮胎1的胎壁1c、1d附近的空气。根据上述构成，空气排除机构41也可不通过已硫化轮胎夹持机构驱动，即不由与已硫化轮胎夹持机构相同的驱动源驱动。这时，可以驱动其以与已硫化轮胎1相反的方向转动，或以与已硫化轮胎1不同的转速转动，由此，在与已硫化轮胎1相配的期望条件下进行冷却。 

另外，空气排除机构41也可由第1空气排除机构和第2空气排除机构构成，第1空气排除机构利用上述旋转驱动机构的旋转驱动力转动已硫化轮胎1的某一侧面部附近的空气，形成相对于该侧面部的气流以强制性地排除，第2空气排除机构对称地设置在已硫化轮胎的另一侧面，并与上述已硫化轮胎的转动协同，以强制性地移流或搅拌已硫化轮胎的另一侧面部附近的空气以将其排除。再说，另一侧的空气排除机构可采用与胎壁1c、1d对应的固定翼片或解除了该固定的转动翼片。 

另外，本实施例1、2中，通过上、下轮缘机构3、2(已硫化轮胎夹持机构)在水平配置的姿势下夹持已硫化轮胎1使之高速旋转，但并不仅限定于此，也可在倾斜的姿势夹持已硫化轮胎1使之高速旋转，例如可在垂直方向的姿势、即已硫化轮胎1的轴处于水平位置的姿势下夹持已硫化轮胎1来高速旋转。垂直方向的姿势下高速旋转已硫化轮胎1时，可进一步提高以赤道中心为基准之轴方向两侧气流的对称性，从而进一步提高冷却的对称性，以及均衡性等方向的质量。 

另外，实施例1、2中，以在水平框架6的下方位置冷却一个已硫化轮胎1的结构进行了说明，但并不仅限定于此，也可采用以水平框架6为中心对称性设置相同结构的机构而上下翻转的结构。 

另外，本实施例1、2中，如图1所示，硫化后充气装置采用在同一位置及姿势下通过上、下轮缘机构3、2(已硫化轮胎夹持机构)进行从夹持已硫化轮胎1到膨胀冷却的整个处理，仅设置一处进行上述处理位置的冷却位置的固定式硫化后充气装置。因此，设备结构简单，因而可以提高机械精度，同时也可提高已硫化轮胎的搬运定位、夹持等的精度，从而可 通过提高轮胎的均衡性等进一步改善轮胎的质量。此外，还可提高设备的可靠性，降低暂停、维护的频率及其费用。 

以上基于理想的实施例1、2说明本发明，只要在不超出以上宗旨的范围内，可对本发明进行适当的更改。即如图12所示，硫化后充气装置中也可采用以相对于已硫化轮胎1的胎壁1c、1d对称设置的状态被固定，并且去除胎壁1c、1d附近空气的去除部件51作为空气排除机构41。 

具体而言，去除部件51，以与胎壁1c、1d的相对面的一侧表面与胎壁1c、1d的距离相等而被形成。而且去除部件51上下配置，夹合已硫化轮胎1的胎壁1c、1d。上侧的去除部件51通过上侧支撑部件52固定在筒状支撑部件22上。另一方面，下侧的去除部件51通过下侧支撑部件53固定在锁定轴33的轴支撑部33c上。 

另外，如图13所示，在与胎壁1c、1d相面对的环形区域中，等间距地配置多个去除部件51。而且去除部件51是以与已硫化轮胎1外圈面相当的曲率半径弯曲的板状物，且相对于已硫化轮胎1的半径方向倾斜。亦即，去除部件51外圈侧的一端相对于另一端更倾向旋转方向(图中箭头方向)的上流一侧。 

另外，去除部件51外圈侧的一端也可相对于另一端更倾向旋转方向(图中箭头方向)的下流一侧。此外，去除部件51也可与图3的空气排除机构41中的翼片部件42、分割部件43或者冷却空气供应机构44组合设置。再说，去除部件51只要满足可相对于已硫化轮胎的胎壁相对转动，去除胎壁附近的空气这一条件，并不限定需固定在锁定轴及筒状部件上。 

根据上述构成，已硫化轮胎1转动时，胎壁1c、1d相对于去除部件51移动，与胎壁1c、1d共同移动的胎壁1c、1d附近的空气被去除部件51去除。于是，与已硫化轮胎1热交换后升温的胎壁1c、1d附近的空气被强制性排除。从而可在短时间内将已硫化轮胎1冷却至规定温度以下。 

此外，如图14(a)、(b)所示，硫化后充气装置可采用以相面对于已硫化轮胎1的胎壁1c、1d对称设置的状态下固定在各轮缘机构3、2上，通过上升气流或下降气流来移流(或排除)胎壁1c、1d附近空气的轴流翼片部件54作为空气排除机构41的方式。 

具体而言，轴流翼片部件54的后端部位固定在各轮缘机构3、2上，以相对于转动中心O偏心的状态下配置在四侧。轴流翼片部件54的前端部位与胎壁1c、1d相面对配置，其包括第1板部件55和第2板部件56。第2板部件56与胎壁1c、1d平行配置。还有，第1板部件55，在旋转方向上的上流一侧的端部与第2板部件56相连，下流一侧的端部向上方倾斜30度或其它规定角度。 

另外，也可设置为轴流翼片部件54的第1板部件55的旋转方向上上流侧的端部与第2板部件56相连，下流侧的端部向下方倾斜30度或其它规定角度的状态。此外，轴流翼片部 件54也可与图3的空气排除机构41中的翼片部件42、分割部件43或冷却空气供应机构44组合设置。还有，轴流翼片部件54也可设置为相对于已硫化轮胎旋转的状态。 

根据上述构成，已硫化轮胎1转动时，胎壁1c、1d与轴流翼片部件54以相同的速度转动(移动)或相对转动。而且在轴流翼片部件54的第2板部件56的移动产生的压力差的作用下，形成远离胎壁1c、1d的方向内的上升气流或下降气流。于是与已硫化轮胎1热交换后升温的胎壁1c、1d附近的空气被上升气流或下降气流强制性排除。从而可在短时间内将已硫化轮胎1冷却至规定温度以下。 

如上所示，以实施例1、2为例说明了本发明，但本发明的范畴并不仅限于此。也可采用不脱离本发明的精神及范围的其它各种实施例。另外，包括本实施例1、2，在本说明书叙述了根据本发明的构成的作用及效果，此些作用及效果仅为举例，并不是对本发明的限定。 

实施例 

首先，对于在胎面部穿过胎壁、延伸至胎框部的主体部上整体性地设置将胎框轴芯的周围，从轮胎轴方向的内侧折翻向外侧的卷折部之一个胎体胎层构成的胎体构造的已硫化轮胎，以转速(rpm)与翼片的有无、翼片的片数、翼片的形状等为冷却条件，调动此些冷却条件而以膨胀冷却时的冷却时间(分)、与以往例1相比的所需冷却时间(％)、帘布层 

(中间伸缩度上下差(％))、锥度为试验项目，进行了调查。另外，针对以往的制法膨胀冷却已硫化轮胎，也调查了上述的各试验项目。 

上述冷却时间为与胎面部相连的胎壁的胎体部冷却至80℃所需的时间。但以往制法下的冷却时间为现有的2循环方式的PCI时间。另外，帘布层中间伸缩度以从轮胎截取的胎壁为试样进行了测定。锥度为N＝12(12个轮胎样品的平均值)的数据。 

另外，中间伸缩度，即一定负重伸缩率是施加JIS L1017(化学纤维轮胎帘布试验方法)的7.7项中记载的一定负重伸缩率下进行测定的一定负重W时的伸缩率(％)，该试验基于其7.7.1项的标准时试验进行。另外，对于一定负重W，以W(kgf)＝4.5×(d2/d1)的数式计算得出。上述d1为根据纤维种类而定的基准线密度(decitex)，d2为试样显示的线密度。另外，从每一轮胎的两侧(上下)的胎壁的圆周上略均等的四处上下相对地截取四套帘布层的试样，计算出10轮胎份(40套试样)的上下差的平均值，结果取小数点后一位。 

具体而言，硫化循环时间(硫化时间包含模具开合及向模具内外搬出入轮胎的时间)为10分钟，准备轮胎尺寸为195/65R15 91S的轿车子午胎(radial tire)。按表1、2分别调动上述的冷却条件进行了膨胀冷却。具体的冷却条件以及调查结果作为实施例1～13以及以往例1显示在表1及表2中。另外，以以往制法下的冷却时间为100％，计算出各实施例1～8的冷却时间的比率，图表化地显示在图15中。此外，还记载了转速为30、50和80rpm时的比率，以供参考。 

表2 

轮胎尺寸：:195/65R15 91S 

其次，硫化循环时间(硫化时间包含模具开合及向模具内外搬出入轮胎的时间)为14分钟，准备轮胎尺寸为265/70R16 112S的四轮驱动车子午胎。按表2分别调动上述的冷却条件进行了膨胀冷却。具体的冷却条件以及调查结果作为实施例14～17以及以往例2显示在表3中。 

表3 

轮胎尺寸：：265/70R15112S 

其次，通过格拉斯霍夫数Gr＝-gβΔTL₁ ³/υ²，雷诺数(Reynolds number)Re＝L₂πdω/υ的数式计算出相应值。格拉斯霍夫数(Grashof numbr)Gr指处理高温物体产生的自然对流时使用的无因次数。 

上述g[m/s²]为重力加速度，β[1/K]为空气的体积膨胀系数，ΔT[K]为轮胎表面与周围空气的温度差，L₁[m]为自然对流代表长度(characteristic length of the naturalconvection)，υ[m²/s]为空气的动粘性系数(kinetic viscosity of air)，L₂[m]为强制对流代表长度(characteristic length of the forced convection)，d[m]为轮胎直径，ω[rpm]为轮胎转速。另外，计算中L₁＝d且L₂＝d。 

分别计算出各实施例1～20中的上述格拉斯霍夫数Gr及雷诺数Re后，计算出Gr/Re²＝gΔTL₁ ³/(π²ω²L₂ ²d²)。另外，将实施例1～13作为Gr/Re²195，实施例14～17作为Gr/Re²265，图表化地显示在图16中。此外，在图16中，同时显示了实施例1～7中使用的已硫化轮胎1的圆周速度与锥度重合。此外，还记载了转速为30、50和80rpm时的锥度，以供参考。Gr/Re²的值优选为0.4以下(转速80rpm以上)，更优选为0.25以下(转速100rpm以上)，更加优选为0.05以下(转速200rpm以上)，最优选为0.025以下(转速300rpm以上)。 

由表1～3以及图15·16可知，转速为100rpm以上的情况下，冷却时间与以往制法相比可大幅缩短(本实施例中为80％以下)。关于其理由，可以想见是因为已硫化轮胎被高速旋转，如上述模拟结果所示，在已硫化轮胎1的***形成了影响大于自然对流的强制对流。而且可知，高速旋转已硫化轮胎的情况下，有翼片时与没有翼片时相比可缩短冷却时间。 

此外，还可知高速旋转已硫化轮胎时可提高锥度。具体而言，可知以100rpm以上的速度高速旋转时锥度提高，200rpm以上时锥度急剧提高，300rpm以上时锥度大幅提高。此外，可知以100rpm以上的速度高速旋转进行膨胀冷却时，帘布层(中间伸缩度上下差(％))可控制在0.5％以下。对于其理由，推测是因为已硫化轮胎周围的空气在强制对流相对于自然对流占支配性地位的状态下流动，而且该流动在以轮胎赤道中心为基准之轴方向上的两侧对称性地发生，从而在以轮胎赤道中心为基准之轴方向上的两侧对称性地出现已硫化轮胎的物性值。 

其次，如表4所示，准备了边规(side gauge)非对称的轮胎。并以上述的冷却方法进行了膨胀冷却。具体的调查结果作为实施例8及实施例18～19显示在表4中。此外，记载了使用以往的PCI冷却边规非对称的轮胎的结果，以供为对比例。 

表4 

轮胎尺寸：：195/65R1591S 

如表4所示，在使用如上所示的翼片部件上下对称的装置冷却边规非对称的轮胎时，对比实施例8及18可知，在帘布层(中间伸缩度上下差(％))以及锥度方面呈示了恶化，即出现了不均衡的现象。但另一方面，对比实施例8、18及19可知，如同实施例19，通过增加边规较厚侧(边规下)的翼片的片数(实施例18为4枚、实施例19为8枚)，促进了厚边规的冷却，从而接近均衡。

另外，因为与以往相比可以大幅缩短冷却时间，硫化后充气装置应在同一位置及姿势下进行从夹持已硫化轮胎到膨胀冷却的整个处理，即使在硫化机仅设置一处进行该处理的位置也好，硫化成型后无需等待即可开始膨胀冷却。另外，使用尺寸为195/65R15 91S的轮胎实验中硫化循环时间为10分钟，目标冷却温度为80℃，因此将到达目标冷却温度的冷却时间低于10分钟的例子(转速100rpm以上)记载为实施例，但对于相同的轮胎尺寸，如硫化循环时间超过10分钟，或稍稍提高目标冷却温度的设定的情况下，即使以低于100rpm的转速旋转也可得到与上述相同的效果则是毋庸置疑的。 

如以上说明的那样，本发明的硫化后充气装置，是包括：夹持已硫化轮胎的已硫化轮胎夹持机构；和使所述已硫化轮胎转动的旋转驱动机构。 

本发明的硫化后充气装置的旋转驱动机构，优选通过所述已硫化轮胎夹持机构使所述已硫化轮胎高速转动，以使该已硫化轮胎的***形成影响大于自然对流的强制对流。 

根据上述构成，以使在该已硫化轮胎的***形成影响大于自然对流的强制对流，来进行高速旋转已硫化轮胎，可以通过强制对流积极带走已硫化轮胎的热量，从而可在短时间内将其冷却至规定温度以下。此外，已硫化轮胎以轴方向上的中心点为基准呈对称的形状，因而已硫化轮胎高速转动产生的强制对流是以已硫化轮胎的赤道中心，即穿过轴方向上的中心点并与之垂直的平面与已硫化轮胎的胎面相交线为基准之轴方向上两侧对称的气流。于是，已硫化轮胎在以赤道中心为基准的轴方向两侧对称性地被冷却，从而可提高膨胀冷却后的质量，特别是可提高均衡性。 

此外，在已硫化轮胎转动中实现了冷却，因而无需增大冷却的运行成本，同时与以往使用冷却用驱动源及管线的方式相比，避免了装置的大型化和结构的复杂化，还避免了部件成本的增加。 

在上述构成中，优选旋转驱动机构以每分100次以上的转速来旋转所述已硫化轮胎。此时可在已硫化轮胎的***切实地形成影响大于自然对流的强制对流。 

此外，更优选还包括空气排除机构，利用所述旋转驱动机构产生的转动，强制性地排除所述已硫化轮胎的侧面部附近的空气。 

即，随着已硫化轮胎的转动，侧面部就相对于周围的静止空气进行移动，形成侧面部表面相对速度为零、越远离表面相对速度越大的气流分布，即形成所谓的速度分界层，根据上述构成，在空气排除机构引起的气流作用下，该速度分界层比单单旋转轮胎时更加稀薄。与此相同，对于温度场，靠近侧面部的温度分界层也变得稀薄。该分界层越薄热阻越低。再说，因热交换而升温的侧面部附近的空气被空气排除机构强制性排除，并从外部供应热交换前的空气，以补充被排除的空气。于是，与单单转动已硫化轮胎进行冷却的情况相比，可在更短时间内冷却至规定温度以下。此外，利用旋转驱动机构产生的转动促进已硫化轮胎的冷却，因而无需增大冷却的运行成本，同时与以往使用冷却用驱动源及管线的方式相比，避免了装置的大型化和结构的复杂化，还避免了部件成本的增加。 

另外，所述空气排除机构优选具有翼片部件，设置在所述已硫化轮胎夹持机构上，与该已硫化轮胎夹持机构一同转动，以在所述已硫化轮胎的侧面部产生气流。根据上述构成，通过在轮缘机构上设置翼片部件，这简素的构造可以排除已硫化轮胎侧面部附近的空气。 

再说，所述翼片部件，更优选以满足在所述已硫化轮胎的所定部位选择性地产生比其它部位更高速的气流的条件而被设置。 

根据上述构成，通过在已硫化轮胎的所期望部位高速流动气流，可以比其它部位带走更多热量，从而可以实现对期望部位的重点冷却。 

另外，所述空气排除机构，优选具有区分为第1空间区域和第2空间区域的分割部件，所述第1空间区域位于所述翼片部件的空气流入一侧，所述第2空间区域位于所述已硫化轮胎的侧面部附近一侧。 

根据上述构成，第2空间区域内的空气与已硫化轮胎热交换而升温时，由于该第2空间区域被分割部件与第1空间区域相对分割，因此可以阻止升温后的空气向第1空间区域流动。于是，第1空间区域A内仅存在热交换前的空气，该空气流入翼片部件，因此可以更高效地进行已硫化轮胎的冷却。 

另外，所述空气排除机构优选还具有向所述翼片部件供应冷却空气的冷却空气供应机构。 

根据上述构成，由于向已硫化轮胎供应冷却空气，因而可以更高效地冷却已硫化轮胎。 

另外，所述空气排除机构优选具有去除部件，以面对于所述已硫化轮胎的侧面部的状态下被固定，去除该侧面部附近的空气。 

根据上述构成，去除部件去除已硫化轮胎侧面部附近的空气，从而强制性排出与已硫化轮胎热交换后升温的侧面部附近的空气。从而可在短时间内将已硫化轮胎冷却至规定温度以下。 

另外，优选还包括换气机构，在已硫化轮胎旋转时，替换通过内压作用膨胀该已硫化轮胎的膨胀用空气。 

根据上述构成，通过换气机构替换使已硫化轮胎膨胀的膨胀用空气，从而也可从已硫化轮胎的内部进行冷却，因此可以更高效地冷却已硫化轮胎。 

另外，本发明的硫化后充气装置优选还包括空气去除器，去除所述已硫化轮胎侧面部附 近的空气。 

所述空气去除器优选包括多个空气排除机构，分别以面对于所述已硫化轮胎的两侧侧面部之一侧的状态下被设置，与该已加硫轮胎的转动协同，强制性地移流或去除该已加硫轮胎两侧侧面部附近的空气。 

或者，所述空气去除器优选包括另一种多个空气排除机构，通过在所述已硫化轮胎的圆周方向上的分别旋转，使该已硫化轮胎的两侧侧面部分别形成气流，以强制性地排除该两侧侧面部附近的空气。 

或者，所述空气去除器优选包括：第1空气排除机构，通过在所述已硫化轮胎的圆周方向上的旋转，使该已硫化轮胎的一侧侧面部形成气流，以强制性地排除该一侧侧面部附近的空气；和第2空气排除机构，对称地置于该已硫化轮胎的另一侧侧面部，与该已硫化轮胎的转动协同，强制性地排除该另一侧侧面部附近的空气。 

或者，所述空气去除器优选包括：第1空气排除机构，通过在所述已硫化轮胎的圆周方向上的旋转，形成从胎框侧指向该轮胎的两侧侧面部的气流；和第2空气排除机构，对称地置于该两侧侧面部，与该已硫化轮胎的转动协同，强制性地排除该已硫化轮胎的两侧侧面部附近的空气。 

根据上述构成，已硫化轮胎转动时侧面部与空气相对移动，侧面部附近的空气被强制性排除。即，采用使空气排除机构与已硫化轮胎的转动协同以强制性地去除的构成时，因热交换而升温的侧面部附近的空气被空气排除机构强制性排除，并从外部供应热交换前的空气，以补充被排除的空气。于是，与单单转动已硫化轮胎进行冷却的情况相比，可在更短时间内冷却至规定温度以下。另外，形成侧面部表面相对速度为零且越远离表面相对速度越大的气流分布，即所谓的速度分界层，在空气排除机构引起的气流作用下，该速度分界层比单单旋转轮胎时更加稀薄。与此相同，对于温度场，靠近侧面部的温度分界层也变得稀薄。该分界层越薄热阻越低，越可迅速地散热。此外，利用旋转驱动机构产生的转动促进已硫化轮胎的冷却，因而无需增大冷却的运行成本，同时与以往使用冷却用驱动源及管线的方式相比，避免了装置的大型化和结构的复杂化，还避免了部件成本的增加。 

在这些构成下，所述空气去除器，优选在所述已硫化轮胎的圆周方向上等间隔地设置有多个翼片部件。 

根据上述构成，可以在圆周方向上均等地冷却已硫化轮胎的侧面部。 

另外，所述空气去除器优选具有去除部件，以面对于所述已硫化轮胎的侧面部的状态下被固定，去除该侧面部附近的空气。 

根据上述构成，去除部件去除已硫化轮胎侧面部附近的空气，从而强制性排除与已硫化轮胎热交换后升温侧面部附近的空气。从而可在短时间内将已硫化轮胎冷却至规定温度以 下。 

另一方面，本发明的已硫化轮胎的冷却方法，是包括通过在已硫化轮胎外侧产生空气的强制对流，膨胀冷却已硫化轮胎的步骤。 

本发明的已硫化轮胎的冷却方法，优选以在所述已硫化轮胎的赤道中心为基准之轴方向上的两侧呈现出对称的物性值，来在该已硫化轮胎的外侧的空气形成对该物性值的影响大于自然对流的强制对流。 

根据上述构成，通过在已硫化轮胎的外侧产生强制对流性质的气流(由强制对流形成的气流)，可以从外侧对已硫化轮胎进行积极的冷却，因而可在短时间内实现已硫化轮胎的膨胀冷却。此外，该气流的冷却下，通过在已硫化轮胎的赤道中心为基准之轴方向上的两侧成为对称的物性值，可提高例如锥度等膨胀冷却后的质量。 

本发明的冷却方法中，所述空气另外优选，通过在已硫化轮胎外侧的轮胎赤道中心为基准之轴方向上的两侧区域的强制对流，来形成对称性气流。 

根据上述构成，通过在已硫化轮胎的外侧产生气流，可以从外侧对已硫化轮胎进行积极的冷却，因而可在短时间内实现已硫化轮胎的膨胀冷却。此外，通过在轴方向上的两侧区域流动对称的空气，可在已硫化轮胎之轴方向上的两侧形成对称的温度分布，因而可提高例如锥度等膨胀冷却后的质量。 

在这些构成下，优选所述空气的强制对流是通过高速旋转所述已硫化轮胎而产生的。 

根据上述构成，通过高速旋转已硫化轮胎，这一较为简单的方法可以在已硫化轮胎的至少外侧产生气流、缩短冷却时间、还提高质量。此外，如此高速旋转已硫化轮胎时，对已硫化轮胎的内侧的空气也会引起在轴方向上两侧对称的气流。因此，至少可以在轴方向上的两侧形成对称性的内表面温度分布，从而缩短冷却时间并提高质量。 

再说，优选所述高速旋转已硫化轮胎的转速为每分100次以上。 

根据上述构成，可切实地缩短已硫化轮胎高速旋转下的冷却时间并提高质量。 

另外，优选Gr/Re²的值在0.4以下，式中，Gr为评价自然对流强度的格拉斯霍夫数，Re为雷诺数。 

根据上述构成，由于可以防止作为增强纤维的胎体部件(例如聚脂类)冷却后的热收缩，可以减少以轮胎赤道中心为基准之轴方向上两侧物性值的差异，从而可以提高均衡性。 

另外，本发明的已硫化轮胎是，通过上述已硫化轮胎的冷却方法来膨胀冷却的产品。 

根据上述构成，由于采用上述冷却方法进行膨胀冷却而得到，本发明的轮胎可以呈现出优良的质量。 

另一方面，本发明的硫化后充气装置，优选包括：已硫化轮胎夹持机构，夹持已硫化轮胎；和空气排除机构，以在所述已硫化轮胎的赤道中心为基准之轴方向上的两侧呈现出对称 的物性值，来使该已硫化轮胎的外侧形成对该物性值的影响大于自然对流的强制对流。 

根据上述构成，通过在已硫化轮胎的外侧产生气流，可以从外侧对已硫化轮胎进行积极的冷却，因而可在短时间内实现已硫化轮胎的膨胀冷却。此外，通过在轴方向上的两侧区域流动对称的空气，可在已硫化轮胎之轴方向上的两侧形成对称的温度分布，因而可提高例如锥度等膨胀冷却后的质量。 

再说，所述空气排除机构优选具有旋转驱动机构，通过所述已硫化轮胎夹持机构，以每分100次以上的转速使所述已硫化轮胎高速转动。 

根据上述构成，以100rpm以上的转速高速旋转水平配置的已硫化轮胎，可在该已硫化轮胎的外侧产生强制对流性质的气流(由强制对流形成的气流)。因此，即可通过高速旋转已硫化轮胎这一较为简单的方法在已硫化轮胎的至少外侧产生气流，缩短冷却时间、还提高质量。此外，如此高速旋转已硫化轮胎时，对已硫化轮胎的内侧的空气也会引起在轴方向上两侧对称的气流。因此，至少可以在轴方向上的两侧形成对称性的内表面温度分布，缩短冷却时间并提高质量。 

另外，所述空气排除机构优选具有搅拌所述空气的翼片部件。 

根据上述构成，可将已硫化轮胎充分地冷却至不发生热收缩的温度。 

另外，本发明的硫化后充气装置优选为冷却位置固定式硫化后充气装置，并且在同一位置及姿势下通过所述已硫化轮胎夹持机构进行从夹持已硫化轮胎到膨胀冷却的整个处理，且该装置仅具有一处进行该处理的位置。 

根据上述构成，设备结构简单，因而可以提高机械精度，同时也可提高已硫化轮胎的搬运定位、夹持等的精度，从而通过提高轮胎的均衡性等可进一步改善轮胎的质量。此外，还可加大设备的可靠性，减小暂停次数、维护的频率及其费用。 

另一方面，本发明的硫化后充气装置，优选所述硫化后充气装置为，通过保持从硫化机中搬出已硫化的用于硫化的胎坯，来进行膨胀冷却所述已硫化轮胎；所述旋转驱动机构，以在所述硫化机的硫化时间内将所述已硫化轮胎冷却至规定温度以下的转速，来旋转该已硫化轮胎；以及所述已硫化轮胎夹持机构，置于夹持已硫化轮胎的规定位置，在同一位置及姿势下进行从夹持所述已硫化轮胎到膨胀冷却的整个处理，且仅具有一处进行该处理的位置。 

根据上述构成，可以在硫化机硫化成型胎坯制成已硫化轮胎为止的一个硫化成型循环时间内切实地冷却已硫化轮胎，因此例如对每一模具在规定位置仅设置一个已硫化轮胎夹持机构的情况下，硫化成型后无需等待，即可将已硫化轮胎安装至已硫化轮胎夹持机构并开始膨胀冷却。另外，可将已硫化轮胎夹持机构控制在必需的最小数量，因此可以简化硫化后充气装置的结构，同时可以降低部件成本及组装成本。另外，设备结构简单，因而可以提高机械精度，同时也可提高已硫化轮胎的搬运定位、夹持等的精度，从而通过提高轮胎的均衡性等可进一步改善轮胎的质量。此外，还可增加设备的可靠性，减少暂停次数、维护的频率及其费用。 

另外，优选所述旋转驱动机构使所述已硫化轮胎高速转动，以使在该已硫化轮胎的外侧空气中形成强制对流的影响大于自然对流的气流。 

根据上述构成，通过已硫化轮胎高速旋转中产生的强制对流，可以快速地冷却已硫化轮胎，因而可以切实地将已硫化轮胎夹持机构内的冷却时间控制在硫化机内的硫化时间内。 

另外，所述规定温度优选处于与胎面部相连的胎壁部、即钢束线端(肩部)到胎缘钢丝的胎壁部为80℃。 

根据上述构成，可以切实地防止增强纤维收缩引起的已硫化轮胎的变形。 

另外，所述旋转驱动机构优选以每分100次以上的转速来旋转所述已硫化轮胎。 

根据上述构成，通过100rpm以上的高速旋转可大幅提高已硫化轮胎的冷却速度，同时可通过高速旋转已硫化轮胎这一比较简单的方法在已硫化轮胎的至少外侧产生气流，缩短冷却时间、提高质量。 

另外，优选还具有搅拌所述已硫化轮胎周围的空气的翼片部件。 

根据上述构成，可以进一步提高已硫化轮胎的冷却速度。 

另外，所述翼片部件优选为后掠翼的形状。 

根据上述构成，可以进一步提高已硫化轮胎的冷却速度。 

Claims (32)

1.一种硫化后充气装置，其特征在于，包括：

夹持水平设置的已硫化轮胎的已硫化轮胎夹持机构；

使所述已硫化轮胎转动的旋转驱动机构；以及

空气去除器，以所述已硫化轮胎的赤道中心为基准在轴方向上两侧对称且强制性去除所述已硫化轮胎侧面部附近的空气。

2.根据权利要求1所述的硫化后充气装置，其特征在于，

所述旋转驱动机构，通过所述已硫化轮胎夹持机构使所述已硫化轮胎高速转动，以使该已硫化轮胎的***形成影响大于自然对流的强制对流。

3.根据权利要求2所述的硫化后充气装置，其特征在于，

所述旋转驱动机构，以每分100次以上的转速来旋转所述已硫化轮胎。

4.根据权利要求2所述的硫化后充气装置，其特征在于，所述空气去除器具有，

空气排除机构，利用所述旋转驱动机构产生的转动，强制性地排除所述已硫化轮胎的侧面部附近的空气。

5.根据权利要求4所述的硫化后充气装置，其特征在于，所述空气排除机构具有，

翼片部件，设置在所述已硫化轮胎夹持机构上，与该已硫化轮胎夹持机构一同转动，以在所述已硫化轮胎的侧面部产生气流。

6.根据权利要求5所述的硫化后充气装置，其特征在于，

所述翼片部件，以满足在所述已硫化轮胎的所定部位选择性地产生比其它部位更高速的气流的条件而被设置。

7.根据权利要求5所述的硫化后充气装置，其特征在于，所述空气排除机构还具有，

向所述翼片部件供应冷却空气的冷却空气供应机构。

8.根据权利要求5所述的硫化后充气装置，其特征在于，

所述空气排除机构具有区分为第1空间区域和第2空间区域的分割部件，

所述第1空间区域位于所述翼片部件的空气流入一侧，所述第2空间区域位于所述已硫化轮胎的侧面部附近一侧。

9.根据权利要求4所述的硫化后充气装置，其特征在于，所述空气排除机构具有，

去除部件，以面对于所述已硫化轮胎的侧面部的状态下被固定，去除该侧面部附近的空气。

10.根据权利要求2所述的硫化后充气装置，其特征在于，还包括，

换气机构，在已硫化轮胎旋转时，替换通过内压作用膨胀该已硫化轮胎的膨胀用空气。

11.根据权利要求1所述的硫化后充气装置，其特征在于，

所述空气去除器，在所述已硫化轮胎的圆周方向上等间隔地设置有多个翼片部件。

12.根据权利要求1所述的硫化后充气装置，其特征在于，所述空气去除器具有，

去除部件，以面对于所述已硫化轮胎的侧面部的状态下被固定，去除该侧面部附近的空气。

13.根据权利要求1所述的硫化后充气装置，其特征在于，所述空气去除器包括，

多个空气排除机构，分别以面对于所述已硫化轮胎的两侧侧面部之一侧的状态下被设置，与该已加硫轮胎的转动协同，强制性地移流或去除该已加硫轮胎两侧侧面部附近的空气。

14.根据权利要求1所述的硫化后充气装置，其特征在于，所述空气去除器包括，

多个空气排除机构，通过在所述已硫化轮胎的圆周方向上的分别旋转，使该已硫化轮胎的两侧侧面部分别形成气流，以强制性地排除该两侧侧面部附近的空气。

15.根据权利要求1所述的硫化后充气装置，其特征在于，所述空气去除器包括：

第1空气排除机构，通过在所述已硫化轮胎的圆周方向上的旋转，使该已硫化轮胎的一侧侧面部形成气流，以强制性地排除该一侧侧面部附近的空气；和

第2空气排除机构，对称地置于该已硫化轮胎的另一侧侧面部，与该已硫化轮胎的转动协同，强制性地排除该另一侧侧面部附近的空气。

16.根据权利要求1所述的硫化后充气装置，其特征在于，所述空气去除器包括：

第1空气排除机构，通过在所述已硫化轮胎的圆周方向上的旋转，形成从胎框侧指向该轮胎的两侧侧面部的气流；和

第2空气排除机构，对称地置于该两侧侧面部，与该已硫化轮胎的转动协同，强制性地排除该已硫化轮胎的两侧侧面部附近的空气。

17.根据权利要求1所述的硫化后充气装置，其特征在于：

所述硫化后充气装置为，通过保持从硫化机中搬出已硫化的用于硫化的胎坯，来进行膨胀冷却所述已硫化轮胎；

所述旋转驱动机构，以在所述硫化机的硫化时间内将所述已硫化轮胎冷却至规定温度以下的转速，来旋转该已硫化轮胎；以及

所述已硫化轮胎夹持机构，置于夹持已硫化轮胎的规定位置，在同一位置及姿势下进行从夹持所述已硫化轮胎到膨胀冷却的整个处理，且仅具有一处进行该处理的位置。

18.根据权利要求17所述的硫化后充气装置，其特征在于，

所述旋转驱动机构使所述已硫化轮胎高速转动，以使在该已硫化轮胎的外侧空气中形成强制对流的影响大于自然对流的气流。

19.根据权利要求17所述的硫化后充气装置，其特征在于，

所述规定温度为80℃，该温度是与胎面部相连的胎壁部的温度。

20.根据权利要求17所述的硫化后充气装置，其特征在于，

所述旋转驱动机构，以每分100次以上的转速来旋转所述已硫化轮胎。

21.根据权利要求17所述的硫化后充气装置，其特征在于，所述空气去除器具有，

搅拌所述已硫化轮胎周围的空气的翼片部件。

22.根据权利要求21所述的硫化后充气装置，其特征在于，

所述翼片部件为后掠翼的形状。

23.根据权利要求1所述的硫化后充气装置，其特征在于，所述空气去除器具有，

空气排除机构，以在所述已硫化轮胎的赤道中心为基准之轴方向上的两侧呈现出对称的物性值，来使该已硫化轮胎的外侧形成影响大于自然对流的强制对流。

24.根据权利要求23所述的硫化后充气装置，其特征在于，

所述旋转驱动机构以每分100次以上的转速高速转动所述已硫化轮胎。

25.根据权利要求23所述的硫化后充气装置，其特征在于，所述空气排除机构具有，

搅拌所述空气的翼片部件。

26.根据权利要求23所述的硫化后充气装置，其特征是，

所述硫化后充气装置为冷却位置固定式硫化后充气装置。

27.一种根据权利要求1所述的硫化后充气装置来冷却已硫化轮胎的冷却方法，其特征在于，包括：

通过在已硫化轮胎外侧产生空气的强制对流，膨胀冷却已硫化轮胎的步骤；和

将所述已硫化轮胎侧面部附近的空气以水平设置的所述已硫化轮胎的赤道中心为基准在轴方向上两侧对称且强制性去除的步骤。

28.根据权利要求27所述的已硫化轮胎的冷却方法，其特征在于，

所述空气的强制对流是通过高速旋转所述已硫化轮胎而产生的。

29.根据权利要求28所述的已硫化轮胎的冷却方法，其特征在于，

所述高速旋转已硫化轮胎的转速为每分100次以上。

30.根据权利要求27所述的已硫化轮胎的冷却方法，其特征在于，

所述空气，通过在以已硫化轮胎外侧的轮胎赤道中心为基准之轴方向上的两侧区域的强制对流，来形成对称性气流。

31.根据权利要求27所述的已硫化轮胎的冷却方法，其特征在于，

以在将所述已硫化轮胎的赤道中心作为基准之轴方向的两侧呈现出对称的物性值，来在该已硫化轮胎的外侧的空气形成影响大于自然对流的强制对流。

32.根据权利要求31所述的已硫化轮胎的冷却方法，其特征在于，

Gr/Re²的值在0.4以下，

式中，Gr为评价自然对流强度的格拉斯霍夫数，Re为雷诺数。

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