CN1709589A - 硫精砂的分级风选方法 - Google Patents
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Abstract
本发明为硫精砂的分级风选方法，其步骤如下：(1)将原生硫铁矿用颚式破碎机破碎成大部分颗粒的粒度小于50mm的粗砂，(2)将粗砂用锤式破碎机破碎成大部分颗料的粒度小于20mm的中砂，(3)将中砂用双辊破碎机粉碎成大部分颗粒的粒度小于8mm的细砂，(4)将细砂送至振动筛，经过筛板孔的细砂进入风选器的进风口端，风选器有硫精砂成品仓，半成品仓、杂质仓依次排列于进风口和出风口之间的风道下面，风选器与抽风总管连接。
Description
技术领域：
本发明与矿石的粉碎和粒度分选有关。
背景技术：
硫酸是化工工业中用量最大，用途最广泛的重要基础原料，硫酸在农业中用于生产化肥，在化工工业中硫酸用于生产多种无机盐，无机酸，有机酸，化学纤维，塑料，医药，染料，也是国防，能源，材料学科和空间学科的重要原料。硫精砂是生产硫酸的主要原料。
目前生产硫精砂工艺现有状况是将原生硫铁矿进入颚式破碎机，再进入锤式破碎机，经粉碎后粉矿砂进入跳汰洗选机，利用水进行跳汰洗选的湿法选矿。
由于二次破碎粉碎力度大，使得矿砂粒度差异大，跳汰机洗选中，粒度小的硫粗砂与粒度大的杂质沉降速度相同，造成粒度小的硫精砂与粒度大的杂质不易选分而同时废弃，使硫的回收率低下，造成资源浪费或者硫精砂品位提不高。
更主要的是湿法生产硫精砂，大量的水冲废渣被排入溶洞，河流，严重地污染了生活生产用水，溶洞被填平(影响山体)，河床被垫高的严重后果；湿法生产的硫精砂含有大量的水，在运输中对运输工具，道路都有一定的腐蚀。
综上所述，现有生产工艺存在的主要问题是：
1、回收率低，造成资源浪费或硫精砂品位提不高；
2、不可忽视的水污染和环境污染。
发明内容：
本发明的目的是提供一种节省资源，不污染环境，生产成本低，所选硫精砂回收率高，品位高的硫精砂的分级风选方法。
本发明是这样实现的：
本实用新型硫精砂的分级风选方法，其步骤如下：
1)将原生硫铁矿用颚式破碎机破碎成大部分颗粒的粒度小于50mm的粗砂，
2)将粗砂用锤式破碎机破碎成大部分颗粒的粒度小于20mm的中砂，
3)将中砂用双辊破碎机粉碎成大部分颗粒的粒度小于8mm的细砂，
4)将细砂送至振动筛，经过筛板孔的细砂进入风选器的进风口端，风选器有硫精砂成品仓，半成品仓、杂质仓依次排列于进风口和出风口之间的风道下面，风选器与抽风总管连接。
振动筛11有至少一组筛板，每组筛板由若干个筛板按筛孔级别大小依次连接组成，每个筛板下有一个风选器，筛孔级别最小的筛板位于受料斗10下面，矿砂提升板机9将步骤3)中生成的细砂送到受料斗10。
振动筛11有两组筛板，第一组筛板由Φ2mm分筛板25和筛板26、27、28、29、30组成，分筛板25上接提升机受料斗出口31，下有受料斗32，第二组筛板由筛板33、34、35、36、37组成，筛板33通过小于Φ2mm的溜砂管38接受受料斗32的物料，筛板26、27、28、29、30、33、34、35、36、37下各有一个风选器与抽风总管连接，抽风总管与抽风机22连接，有调节阀21，每个风选器与抽风总管的连接管上也有调节阀，抽风总管与除尘器20连接。
风选器成品仓的硫精砂用于生产硫酸，半成品仓的矿砂重新送入双辊破碎机破碎或送入风选器分选，杂质仓的废渣排出。
双辊破碎机5通过管道与料坑7连接，管道通过抽风管路8与除尘器20连接。
通过大量试验证明，把8mm以下不同孔径的筛板按粗细顺序排列，分别获得相应等级粒度矿砂，在每一张振动筛下设有一组风选器，经试验，同一级别矿砂粒度差异愈小，风选效果愈好，硫精砂品位愈高。当在0.1-8mm粒度间，采用7个不同孔径筛板时，可获得8个等级的矿砂粒度，经风选的硫精砂品位可达30％。当在0.1-8mm间采用45个不同孔径筛板时，可获得46个等级的矿砂粒度，经风选硫精砂品位可达50％，同此说明孔径差异愈小愈能提高硫精砂品位。湿法选硫精矿品位只达到28-40％，所以说分级风选比湿选矿效果更好。
本发明的工艺先进，设备投资少，利用空气作为介质分级风选矿砂，在同一级别的矿砂中缩小了粒度差。增大了沉降速度差。提高了FeS2的回收率，减少了资源浪费，提高了产品品位。
硫精砂的分级风选是干法生产，整个生产流程都可以密封；采用抽风经除尘器除尘后可以保障生产场地和周围环境不受污染；完全避免了水污染，杜绝了向溶洞和河流排放废渣、废水；由于硫精砂不含水，因此也减少了对运输工具和运输道路的腐蚀；干的硫精砂也减少了硫的损耗，也为后续生产创造了条件。
所搜集的废渣精细分明，根据需要可用于开荒、还林、还耕、还草和回填矿洞。
综上所述，本发明的优点：
1，提高了硫铁矿的回收率，减少了资源浪费；
2，提高了硫精砂品位；
3，消除了水污染和环境污染破坏。
附图说明：
图1为本发明工艺流程图。
图2为振动筛筛板结构图。
具体实施方式：
针对现有的生产工艺的不足，我们对硫铁矿(FeS2)进行分析研究。硫铁矿按晶形结构不同可分为①立方晶系的黄铁矿密度是4.95-5克/厘米3，②斜方晶系的白铁矿，密度是4.5克/厘米3，其结构简单，性脆；可见其有效组分FeS2与杂质根据晶体的各向异性，在一定条件下是可选分的。
矿石选分的难易程度通常可以近似按(δ2-Δ)/(δ1-Δ)的比值来评定。式中δ1为小比重矿粒比重；即硫铁矿中杂质。δ2为大比重矿粒比重，即硫铁矿中有效组分FeS2结晶；Δ为介质比重。为了克服湿法生产中的不足处，我们拟用介质空气。由试验得知。当这一比值大于2.5时矿物就比较容易选分。如果该比值小于1.25。矿物就比较难选分。
经试验FeS2晶体比重为4.4克/厘米3。杂质比重为2.4克/厘米3空气比重为0.00129克/厘米3。经计算得该比值为1.83；说明原生硫铁矿是可以选分的。
现有湿法生产中，对硫铁矿只进行了二次破碎，尤其第二次破碎产生了过粉碎现象，将有效组分FeS2晶体一同粉碎了。造成后续工作对FeS2的选分困难。
为了解决过粉碎问题。我们调节筛孔，将二次破碎改为三次破碎。第一次采用颚式破碎机2，将粒度控制在50mm以下；第二次破碎采用锤式破碎机4将粒度控制在20mm以下；由于硫铁矿具有脆性，为了不产生过粉碎现象，第三次破碎我们采用双辊破碎机5。经双辊破碎后0.1-8mm的硫铁矿砂粒度可达95％，这样尽可能地减少了FeS2晶体被破坏，使硫铁矿砂粒度差变小。
通常矿粒在沉降时比重大粒度小的粒子d2；与比重小粒度大的粒子d1以相同速度沉降，称等降颗粒；d1/d2＝l0，称等降比。可见矿粒大小将影响矿粒按比重选分。
为了很好地使FeS2与杂质的选分，我们对经过三次破碎的硫铁矿砂进行严格的分级。
矿砂提升机9将矿砂送到振动筛11的受料斗10，过筛的矿砂经盲板24滑下进入风选器23。风选器有进风口12、成品仓13、半成品仓15，杂质仓17，调节阀19。每个仓有重力阀配重砣14、调节板16和重力阀闭锁器18。风选器23与除尘器20连接，除尘器20与抽风机22连接，抽风总管有调节阀21。振动筛11有两组筛板。
为了减轻筛板承重，用Φ2mm筛板将矿砂分成二路将2-8mm的粒度矿砂为一路经筛板26、27、28、29、30分级风选，将小于2mm为一路经筛板33、34、35、36、37分级风选。先筛去细粒度砂，后筛粗粒度砂。
每组筛板下有一组风选器，风选器与抽风总管相连，十个级别筛板可根据用户要求缩小筛孔径差异也可以增加筛板数，对矿砂进行精选。根据用户需要也可减小筛板数粗选。如筛子承重量还大，可分三路或多路筛选。
Claims (5)
1、硫精砂的分级风选方法，其步骤如下：
1)将原生硫铁矿用颚式破碎机破碎成大部分颗粒的粒度小于50mm的粗砂，
2)将粗砂用锤式破碎机破碎成大部分颗料的粒度小于20mm的中砂，
3)将中砂用双辊破碎机粉碎成大部分颗粒的粒度小于8mm的细砂，
4)将细砂送至振动筛，经过筛板孔的细砂进入风选器的进风口端，风选器有硫精砂成品仓，半成品仓、杂质仓依次排列于进风口和出风口之间的风道下面，风选器与抽风总管连接。
2、根据权利要求1所述方法，其特征在于振动筛(11)有至少一组筛板，每组筛板由若干个筛板按筛孔级别大小依次连接组成，每个筛板下有一个风选器，筛孔级别最小的筛板位于受料斗(10)下面，矿砂提升板机(9)将步骤3)中生成的细砂送到受料斗(10)。
3、根据权利要求2所述方法，其特征在于振动筛(11)有两组筛板，第一组筛板由Φ2mm分筛板(25)和筛板(26、27、28、29、30)组成，分筛板(25)上接提升机受料斗出口(31)，下有受料斗(32)，第二组筛板由筛板(33、34、35、36、37)组成，筛板(33)通过小于Φ2mm的溜砂管(38)接受受料斗(32)的物料，筛板(26、27、28、29、30、33、34、35、36、37)下各有一个风选器与抽风总管连接，抽风总管与抽风机(22)连接，有调节阀(21)，每个风选器与抽风总管的连接管上也有调节阀，抽风总管与除尘器(20)连接。
4、根据权利要求1所述方法，其特征在于风选器成品仓的硫精砂用于生产硫酸，半成品仓的矿砂重新送入双辊破碎机破碎或送入风选器分选，杂质仓的废渣排出。
5、根据权利要求1所述方法，其特征在于双辊破碎机(5)通过管道与料坑(7)连接，管道通过抽风管路(8)与除尘器(20)连接。
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Legal Events
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| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| C17 | Cessation of patent right | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20070509 Termination date: 20100726 |