CN1258613C - 耐蚀性能高且可加工性能出色的电镀钢丝及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明要提供这样一种具有高耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝，其中电镀钢丝的镀覆合金平均成分按重量百分比地含有：Al4%-20%，Mg 0.8%-5%，并且如果需要的话，含有至少以下一种成分，即Si≤2%、Na 0.001%-0.1%和Ti 0.01%-0.1%，以及余量为锌，一个厚度不超过20微米的铁锌合金层位于镀层与金属母材界面上。通过作为第一阶段地用主要由锌构成的熔融锌镀层镀覆钢丝并接着作为第二阶段地用具有上述规定平均成分的熔融锌合金镀层镀覆钢丝而获得了所述电镀钢丝。最长电镀槽浸渍时间为20秒并用氮气冲洗从电镀槽中拉出的电镀钢丝的部分。

Description

耐蚀性能高且可加工性能出色的电镀钢丝及其制造方法
技术领域
本发明涉及显示出高耐蚀性能的且适用于篾筐、鱼网等户外场所用品的电镀钢丝。
背景技术
常用电镀钢丝包括镀锌钢丝和耐蚀性能更强的镀锌铝合金钢丝。镀锌铝合金钢丝通常是按照这样的方式制造的，首先，使钢丝接受清理如清洗和去油脂，随后，进行熔剂处理，随后，或者作为第一阶段地进行大部分锌的热浸镀以及作为第二阶段地在含10％铝的锌铝合金电镀槽中进行热浸镀，或者在含10％铝的锌铝合金电镀槽中进行直接热浸镀，最后，从电镀槽中垂直拉出钢丝并冷却、卷绕。
这样的镀锌铝合金钢丝具有令人满意的耐蚀性能，不过，通过增加电镀层厚度的方法能够获得更强的耐蚀性能。一种保证规定的电镀层厚度的方法就是加快钢丝的输送速度(熔剂)以便从电镀槽中快速地拉出钢丝并通过增加热浸镀合金粘度来增大粘附于钢丝上的镀覆金属量。
但是，在该方法中，高速输送会在垂直于电镀钢丝长度方向的横截面内产生不规则的电镀层厚度并因而限制了使用这样的电镀设备。结果，现有的电镀设备没有通过镀锌或热浸镀锌铝合金而产生足够高的耐蚀性能，这造成了这样的问题，即在目前希望电镀钢丝具有更长使用寿命的情况下，不能完全满足这样的希望。
为了克服这个困难，日本未审查专利申请平10-226865提出了一种具有因在电镀槽中加镁而赋予的高强耐蚀性能的锌铝镁合金镀覆组合物，但是基于这种镀覆组合物的电镀方法表现为薄钢板的薄层，当将该方法用于一般用于篾筐等的厚电镀钢丝时，在加工电镀钢丝时，出现了电镀层开裂的问题。
日本未审查专利申请平7-207421描述了其中形成较厚的锌铝镁合金电镀层的方法，但是当该方法直接被用于钢丝电镀时，铁锌合金层变厚，在加工电镀钢丝时，这导致了例如合金层开裂或剥落的问题。
发明概述
鉴于上述问题，本发明的一个目的是提供一种涂有熔融锌合金镀层并因而其显示出出色的耐蚀性能和优良可加工性能的电镀钢丝及其制造方法，而所述出色的加工性能能够避免镀层和/或电镀合金层在加工电镀钢丝时开裂或剥落。
经过仔细而持续的研究，本发明人按照解决上述问题的方式完成了本发明，本发明的要点在于以下方面。
(1)一种具有高强耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝，其特点在于，镀覆合金的平均成分按重量百分比地含有：Al 4％-20％，Mg 0.8％-5％及余量为锌，一个厚度不超过20微米的铁锌合金层位于镀层与金属母材界面上。
(2)如第(1)项所述的具有高强耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝，其特点在于，所述镀覆合金的平均成分还按重量百分比地包含了Si≤2％。
(3)如第(1)项或第(2)项所述的具有高强耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝，其特点在于，所述镀覆合金的平均成分还按重量百分比地包含了Na 0.001％-0.1％。
(4)如第(1)-(3)项之一所述的具有高强耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝，其特点在于，所述镀覆合金的平均成分还按重量百分比地包含了Ti 0.01％-0.1％。
(5)如第(1)-(4)项之一所述的具有高强耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝，其特点在于，所述铁锌合金层含有：Al≥4％，Mg≥1％。
(6)如第(1)-(5)项之一所述的具有高强耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝，其特点在于，在所述铁锌合金层外侧的镀覆合金层组织含有主要由铝锌合金构成的α相、含锌单相或镁锌合金相的β相以及Zn/Al/Zn-Mg三元共晶相。
(7)如第(1)-(6)项之一所述的具有高强耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝，其特点在于，在所述铁锌合金层外侧的镀覆合金层组织含有主要由铝锌合金构成的α相、含锌单相或镁锌合金相的β相以及Zn/Al/Zn-Mg三元共晶相，β相的体积分数不超过20％。
(8)如第(1)-(5)项之一所述的具有高强耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝，其特点在于，在所述铁锌合金层外侧的镀覆合金层组织为枝晶组织。
(9)如第(1)-(5)项之一所述的具有高强耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝，其特点在于，在所述铁锌合金层外侧的镀覆合金层组织为粒晶组织。
(10)如第(1)-(9)项之一所述的具有高强耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝，其特点在于，所述电镀钢丝的组成成分按重量百分比地含有：C 0.02％-0.25％，Si≤1％，Mn≤0.6％，P≤0.04％，S≤0.04％。
(11)一种制造具有高强耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝的方法，其特点在于，所述电镀钢丝制造方法包括：作为第一阶段地用主要由锌构成的熔融锌镀层镀覆钢丝，接着，作为第二阶段地用具有如第(1)-(4)项之一所规定的平均成分的熔融锌合金镀层镀覆钢丝。
(12)如第(11)项所述的制造具有高强耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝的方法，其特点在于，作为第一阶段的熔融锌镀层是按重量百分比地含有Al≤3％和Mg≤0.5％的熔融锌镀层。
(13)如第(11)或(12)项所述的制造具有高强耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝的方法，其特点在于，在作为第一步骤地用熔融锌镀层镀覆钢丝的步骤和在作为第二步骤地用熔融锌合金镀层镀覆钢丝的步骤中，用氮气冲洗从电镀槽中拉出的电镀钢丝的部分以防止电镀槽表面和电镀钢丝氧化。
(14)如第(11)-(13)项之一所述的制造具有高强耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝的方法，其特点在于，熔融锌镀层作为第一阶段地以20秒的最长电镀槽浸渍时间进行镀覆，而熔融锌合金镀层作为第二阶段地以20秒的最长电镀槽浸渍时间进行镀覆。
(15)如第(11)-(14)项之一所述的制造具有高强耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝的方法，其特点在于，在作为第一阶段地用熔融锌镀层进行镀覆的步骤和在作为第二阶段地用熔融锌合金镀层进行镀覆的步骤中，在电镀钢丝被从电镀合金液中拉出来后，立即用喷水、蒸汽或水流直接冷却钢丝以便硬化电镀合金。
(16)如第(11)-(15)项之一所述的制造具有高强耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝的方法，其特点在于，在作为第一阶段地用熔融锌镀层进行镀覆的步骤和在作为第二阶段地用熔融锌合金镀层进行镀覆的步骤中，冷却电镀钢丝的初始冷却温度在该电镀合金熔点到高于该熔点20℃的范围内。
(17)如第(11)-(16)项之一所述的制造具有高强耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝的方法，其特点在于，所述电镀钢丝的组成成分按重量百分比地含有：C 0.02％-0.25％，Si≤1％，Mn≤0.6％，P≤0.04％，S≤0.04％。
图面简介
图1是表示其中镁被加入锌-10％铝合金中时，镁添加量与在电镀槽表面上产生的熔渣量指数之间的关系的曲线图。
图2是表示合金层厚度与卷绕实验中的裂纹数之间关系的曲线图，其中镀层合金为锌-10％铝-1％镁。
图3是表示在隔绝和没有隔绝空气的卷绕实验中比较表面开裂(裂纹数)的曲线图，其中电镀钢丝具有锌-10％铝-3％镁电镀合金成分。
图4是表示电镀槽浸渍时间与铁锌合金层厚度之间关系的曲线图。
发明的最佳实施例
首先，具体说明本发明的电镀钢丝。
在本发明电镀钢丝中的电镀合金具有以下平均成分(按重量百分比)：Al 4％-20％，Mg 0.8％-5％，余量为Zn。
铝可提高耐蚀性能，但是当铝的添加量小于4％时，它没有产生效果并且不能获得在电镀槽中的镁的抗氧化效果。当铝的添加量超过20％时，所形成的电镀合金坚硬并且易碎，这使得完成加工成为不可能的事情。因此，铝在电镀合金中的含量为4％-20％。当电镀钢丝时，这个含量最好为9％-14％以便获得更大厚度。当铝含量在上述范围内时，可以获得稳定的电镀层。
镁产生均匀的电镀腐蚀产物，而含镁的腐蚀产物起到了防止进一步腐蚀的作用。因此，镁的效果是提高镀层合金的耐蚀性能。但当其添加量小于0.8％时，不能获得提高的耐蚀性能。另一方面，如果其添加量超过5％，则电镀槽表面会遇到氧化问题并产生大量熔渣，因而妨碍了操作。
图1是表示镁添加量与在电镀槽表面上产生的熔渣量指数之间的关系的曲线图，其中镁被加入锌-10％铝合金中。除了镁添加量外，其它条件都一样。当镁添加量超过5％时，产生了大量熔渣，由此必须更频繁地除去熔渣并因而妨碍了操作。基于这种结果，镁添加量的范围已被确定为0.8％-5％，以确保耐蚀性能与熔渣量低。
在镀层-基底铁界面上产生了一个主要由铁锌构成的合金层，当这个合金层厚时，合金层可能开裂，因而容易在合金层与母材金属之间的界面上或者在合金层与电镀层之间的界面上造成开裂。
图2是表示合金层厚度与卷绕实验中的裂纹数之间关系的曲线图，其中镀层合金为锌-10％铝-1％镁。如该曲线图所示，当电镀合金层厚度大于20微米时，裂纹增加，结果，电镀层不能承受实际应用。因此，由于20微米是不影响可加工性能的电镀合金层厚度的上限，所以，铁锌合金层厚度被限制到20微米。合金层最好是薄层，因为其耐蚀性能弱于传统的电镀层，并且该合金层最好地被限制到不超过10微米。
为了进一步提高耐蚀性能，给电镀层加硅是有效的。铝量越高，则添加硅越有效。在本发明的电镀钢丝中，在铝的最高含量为20％的情况下，产生效果的硅的最高含量为2％，因此，硅含量被限制到不超过2％。
当进行电镀时，在电镀槽表面上产生了熔渣，添加微量的钠可以有效地抑制熔渣的产生。抑制熔渣产生可以带来更好的镀层表面和更高的电镀合金产量的效果。因此，给电镀合金添加微量钠，但如果钠含量超过0.1％，则钠将氧化，因而，钠含量被限制到0.001％-0.1％。添加钛也具有抑制熔渣形成的作用，钛的有效添加量为0.01％-0.1％。
除了上述的硅、钠、钛以外，添加锑、混合稀土合金等也产生了改善镀层表面条件的效果。
在此前所述的电镀钢丝中，通过在位于镀层-铁基界面上的铁锌合金层中含有≥4％的铝和≥1％的镁而提高了耐蚀性能。由于当在上述合金层中的铝少于4％时没有获得提高耐蚀性能的效果，所以铝含量至少为4％。
此外，添加镁产生了均匀的腐蚀产物并且提高了耐蚀性能，由于在含量小于1％时没有获得效果，所以镁含量至少为1％。
由于本发明的电镀钢丝含铝和镁，所以电镀后的冷却可以形成主要由铝锌构成的α相、含锌单相或镁锌合金相的β相以及Zn/Al/Zn-Mg三元共晶相，它们同时存在于在位于镀层-基底铁界面上的合金层外侧的电镀合金层中。
其中，Zn/Al/Zn-Mg三元共晶相产生了均匀的腐蚀产物和因有均匀腐蚀产物而具有抑制进一步腐蚀的效果。与其它相相比，β相具有较差耐蚀性能并因此容易遇到局部腐蚀问题。如果β相的体积百分比超过20％，则耐蚀性能会更低，因此，其体积百分比被限制为20％。
当通过水冷急冷电镀钢丝时，在主要由铁锌构成的且位于镀层-基底铁界面之间的合金层的外侧的电镀合金层组织可以被转变成枝晶组织。当形成枝晶组织时，在镀层中产生的各组织变得错综复杂了，因此提高了耐蚀性能。
当通过水冷方式缓冷电镀钢丝时，在主要由铁锌构成的且位于镀层-基底铁界面之间的合金层的外侧的电镀合金层组织可以被转变成粒晶组织。当形成粒晶组织时，在镀层中产生的各组织变成粒状，这限制了裂纹扩展并由此改善了可加工性能。
制造本发明电镀钢丝的工艺是两阶段电镀工艺。通过作为第一阶段地镀覆主要由锌构成的熔融锌镀层以形成铁锌合金层以及随后作为第二阶段地镀覆具有本发明所规定的平均成分的熔融锌合金镀层，可以有效地获得本发明的电镀钢丝。第一阶段的熔融锌镀层所用的熔融锌可以是具有这样成分的熔融锌合金(按重量百分比)：Al≤3％，Mg≤0.5％。当通过第一阶段的熔融锌镀层获得铁锌合金层时，在铁锌合金层中加入的铝镁具有允许铝和镁更容易在电镀合金层中扩散的作用。
在本发明的电镀钢丝的制造过程中，如果用氮气冲洗从电镀槽中被拉出的电镀钢丝部分以防止电镀槽表面和电镀钢丝氧化，则可以获得更高的可加工性能。当在电镀后在电镀层表面上产生氧化物或者当所产生的氧化物粘附在电镀槽表面上时，电镀层有时因加工电镀钢丝而遇到了在作为萌生核的氧化物周围开裂的问题。为此，防止被拉出部分被氧化是很重要的。
图3是表示在隔绝和没有隔绝空气的卷绕实验中比较表面开裂(裂纹数)的曲线图，其中电镀钢丝具有锌-10％铝-3％镁电镀合金成分。在不与空气隔绝的时候，产生于表面上的裂纹数超过了最大允许数量。而当代替氮气地使用惰性气体如氩气或氦气以防止氧化时，在成本方面，使用氮气是有优势的。
当通过两阶段工艺获得了本发明的电镀钢丝时，只有在主要由锌构成的熔融锌电镀层作为第一阶段地被镀覆以20秒为最长电镀槽浸渍时间并且熔融锌合金镀层作为第二阶段地被镀覆以20秒为最长电镀槽浸渍时间时，才能获得电镀合金的适当生长。当以更长时间进行镀覆时，合金层厚度会超过20μm；因此，主要由锌构成的熔融电镀层作为第一阶段地被镀覆，以20秒为最长电镀槽浸渍时间，而熔融锌合金镀层作为第二阶段地被镀覆，以20秒为最长电镀槽浸渍时间。
图4是表示电镀槽浸渍时间与铁锌合金层厚度之间关系的曲线图，其中已经在第一阶段内进行了熔融锌镀覆(浸渍时间20秒)而形成了厚15微米的铁锌合金层，电镀钢丝使用Zn-10％Al-1％Mg电镀液组合物镀覆有熔融锌合金镀层(第二阶段)。如该曲线图所示，在第二阶段的熔融锌合金镀覆中，在电镀合金液浸渍时间最长为20秒的情况下，合金层厚度增长很小。
如果电镀后在电镀钢丝的电镀合金处于熔融状态下时进行快速冷却，则可以不发生组织粗化地硬化每一相，从而导致了超细镀层组织。如果更急速地冷却，则形成了作为电镀合金硬化组织的枝晶。这个过程可能包括在电镀钢丝被从电镀槽中拉出来后，立即进行喷水、蒸汽或水流的直接冷却，以便硬化电镀合金。
为了冷却电镀钢丝，需要在镀层仍然处于熔融状态时开始进行冷却。如果因空气冷却而出现了硬化，则每一相将在硬化过程中长大并形成粗晶结构。所以，初始冷却温度必须高于电镀合金的熔点。此外，冷却水接触粘性低的高温熔融电镀层将粗化电镀层表面，因此，初始冷却温度的上限比电镀合金熔点高20℃。
电镀钢丝的组成成分(按重量百分比)包括：C 0.02％-0.25％，Si≤1％，Mn≤0.6％，P≤0.04％，S≤0.04％。
碳是决定钢强度的元素，为了获得普通电镀钢丝的强度，必须至少加入0.02％的碳。另一方面，如果碳添加量超过0.25％，则强度太高，因而当钢丝被用于篾筐等时，钢丝将不能用手弯曲。所以，碳的上限为0.25％。
硅可在提高强度的同时改善镀层的粘附性。如果硅含量超过1％，则强度变得太高，因此其上限为1％。
锰具有在提高强度的同时提高钢韧性的作用。如果锰含量超过了0.6％，则强度过高，因此其上限为0.6％。
磷和硫可以造成钢的刚性化，因此限制它们的含量不超过0.04％。
根据本发明获得的电镀熔融锌钢丝的表面或电镀熔融锌合金钢丝的表面可以涂覆上至少一种选自氯乙烯、聚乙烯、聚氨酯和含氟树脂的聚合物以便进一步提高耐蚀性能。
例子
分别含有镀覆于JIS G 3505 SWRM6钢丝表面上的纯锌镀层的4毫米粗钢丝在表1所列条件下被镀上锌铝镁基锌合金镀层并对其进行评估。为了对比，按照相同方式评估含不同镀层成分、铁锌合金层组织和镀层组织的钢丝。
在抛光电镀钢丝横截面后，利用EPMA观察各镀层组织。通过束斑直径为2微米的定量分析进行合金层成分的分析。
作为因电镀层腐蚀产生的单位面积的蚀损，根据连续喷盐实验达250小时前后的重量差来评估耐蚀性能。不超过20g/m2的测量结果被认为是本实验可接受的。
通过把制得电镀钢丝卷绕到6毫米粗钢丝上六圈来评估可加工性能，目测观察其表面并确定是否有裂纹。在评估完裂纹后，玻璃纸带被压到样品上并接着被剥落，观察并评估电镀层是否被剥落。限于一个裂纹和没有开裂的情况被认为是本实验可接受的情况。
表1列出了电镀结构和合金层的厚度与成分、和电镀外层的厚度、成分和β相体积百分比、耐蚀性能(蚀损)、可加工性能(卷绕实验评估)及电镀槽熔渣生成情况之间的关系。
本发明的例子都显示出了令人满意的耐蚀性能和可加工性能，熔渣也最少。对比例1-5具有在本发明所规定的组成成分范围外的电镀合金成分。对比例1、2含有低于本发明所规定下限的镁或铝含量，耐蚀性差。对比例3-5具有超过本发明所规定上限的镁或铝的含量，可加工性能差并且电镀槽熔渣量大，结果阻碍了操作。对比例6、7具有超出本发明所规定范围外的电镀合金层厚度，这导致了差的可加工性能。对比例8-10在电镀组织中具有β相，其超出了本发明的所规定范围，耐蚀性能差。
在Zn-10％Al-3％Mg的情况下，表2列出了电镀浸渍时间、冷却方法和第二阶段的熔融锌合金电镀层的初始冷却温度、耐蚀性能和可加工性能的关系。其电镀条件在本发明规定的范围内的样品显示出了令人满意的结果。
                                                             表1
                   镀层组成          合金层                      电镀外层   蚀损g/m2       卷绕试验   电镀慒熔渣生成
  Al％   Mg％   Si％   Na％   Ti％   Al％   Mg％  厚度μn   厚度μm   组织   B相体积分数％   开裂   剥离
本发明实施例   12345678910111213141516   419101110101111101110108141619   3.01.20.84.91.02.91.13.12.91.21.23.14.54.42.31.0 1.30.8 0.0080.099 0.0120.040   20272222232124262224232121262830   3.71.61.24.71.33.61.43.53.41.81.63.85.64.82.61.1  183111612181317152151613181620   30416259754853222111593148283115   α/β/3-组分共晶晶体α/β/3-组分共晶晶体α/β/3-组分共晶晶体α/β/3-组分共晶晶体α/β/3-组分共晶晶体α/β/3-组分共晶晶体α/β/3-组分共晶晶体α/β/3-组分共晶晶体枝晶枝晶α/β/3-组分共晶晶体枝晶α/β/3-组分共晶晶体枝晶枝晶α/β/3-组分共晶晶体   918161713131112--12-13--19   15141312111311131414121314161713   ○○○○○○○○○○○○○○○○   ○○○○○○○○○○○○○○○○   ○○○○○○○○○○○○○○○○
对比例   12345678910   5272518111081310   031.16.03.06.00.92.30.92.13.2   18162423212126121315   0.51.65.33.45.61.23.11.12.83.4  1518131218×31×25181723   2010113010156081020   α/β/3-组分共晶晶体α/β/3-组分共晶晶体α/β/3-组分共晶晶体α/β/3-组分共晶晶体枝晶α/β/3-组分共晶晶体枝晶α/β/3-组分共晶晶体α/β/3-组分共晶晶体α/β/3-组分共晶晶体   19181916-17-×23×26×35   ×45×421915121413×46×62×38   ○○×××××○○○   ○○×××××○○○   ○○×××○○○○○
                                             表2
  电镀浸渍时间(秒)          第二阶段熔融锌合金镀层   蚀损 卷绕试验
  第一阶段   第二阶段   冷却方法   初始冷却时间
本发明实施例   12345678910   15111918861518918   18191110191810101918   喷水喷蒸汽直接水流喷蒸汽喷水直接水流喷蒸汽直接水流直接水流蒸汽雾化   熔点+1℃熔点+1℃熔点+10℃熔点+10℃熔点+11℃熔点+11℃熔点+19℃熔点+19℃熔点+19℃熔点+19℃   ○○○○○○○○○○ ○○○○○○○○○○
对比例   12345678   1528161312151618   251012161512119   直接水流喷蒸汽空气中冷却空气中冷却喷水喷蒸汽喷水喷蒸汽   熔点+10℃熔点+11℃不冷却不冷却熔点+35℃熔点+28℃熔点-10℃熔点-10℃   ○○×××××× ××××○○○○
工业实用性
如上所述，根据本发明，可以获得耐蚀性能强的且可加工性能出色的镀锌合金钢丝。
顺便说一句，尽管本发明尤其是涉及线材，但本发明也可以被充分地用于钢管和钢质构件上，因此，本发明有望给工业技术带来重大贡献。

Claims (31)

1.一种具有高耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝，其特征在于，镀覆合金的平均成分按重量百分比地含有：Al 4％-20％，Mg0.8％-5％及余量为锌，一个厚度不超过20微米的铁锌合金层位于镀层与金属母材界面上，在所述铁锌合金层外侧的镀覆合金层组织含有主要由铝锌合金构成的α相、含有锌单相或镁锌合金相的β相以及Zn/Al/Zn-Mg三元共晶相。
2.一种具有高耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝，其特征在于，镀覆合金的平均成分按重量百分比地含有：Al 9％-14％，Mg0.8％-5％及余量为锌，一个厚度不超过20微米的铁锌合金层位于镀层与金属母材界面上。
3.如权利要求1所述的具有高耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝，其特征在于，所述镀覆合金的平均成分还按重量百分比地包含了以下成分中的一种或多种：Si≤2％、Na 0.001％-0.1％和Ti0.01％-0.1％。
4.如权利要求2所述的具有高耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝，其特征在于，所述镀覆合金的平均成分还按重量百分比地包含了以下成分中的一种或多种：Si≤2％、Na 0.001％-0.1％和Ti0.01％-0.1％。
5.如权利要求1所述的具有高耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝，其特征在于，所述铁锌合金层含有：Al≥4％，Mg≥0.8％。
6.如权利要求2所述的具有高耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝，其特征在于，所述铁锌合金层含有：Al≥4％，Mg≥0.8％。
7.如权利要求3所述的具有高耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝，其特征在于，所述铁锌合金层含有：Al≥4％，Mg≥0.8％。
8.如权利要求4所述的具有高耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝，其特征在于，所述铁锌合金层含有：Al≥4％，Mg≥0.8％。
9.如权利要求1-8之一所述的具有高耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝，其特征在于，在所述铁锌合金层外侧的镀覆合金层组织含有主要由铝锌合金构成的α相、含有锌单相或镁锌合金相的β相以及Zn/Al/Zn-Mg三元共晶相，所述β相的体积分数不超过20％。
10.如权利要求1-8之一所述的具有高耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝，其特征在于，在所述铁锌合金层外侧的镀覆合金层组织为枝晶组织。
11.如权利要求1-8之一所述的具有高耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝，其特征在于，在所述铁锌合金层外侧的镀覆合金层组织为粒晶组织。
12.如权利要求1-8之一所述的具有高耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝，其特征在于，所述电镀钢丝的组成成分按重量百分比地含有：C 0.02％-0.25％，Si≤1％，Mn≤0.6％，P≤0.04％，S≤0.04％。
13.如权利要求1所述的具有高耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝，其特征在于，所述电镀钢丝的组成成分按重量百分比地含有：C0.02％-0.25％，Si≤1％，Mn≤0.6％，P≤0.04％，S≤0.04％。
14.如权利要求9所述的具有高耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝，其特征在于，所述电镀钢丝的组成成分按重量百分比地含有：C 0.02％-0.25％，Si≤1％，Mn≤0.6％，P≤0.04％，S≤0.04％。
15.如权利要求11所述的具有高耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝，其特征在于，所述电镀钢丝的组成成分按重量百分比地含有：C 0.02％-0.25％，Si≤1％，Mn≤0.6％，P≤0.04％，S≤0.04％。
16.如权利要求11所述的具有高耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝，其特征在于，所述电镀钢丝的组成成分按重量百分比地含有：C 0.02％-0.25％，Si≤1％，Mn≤0.6％，P≤0.04％，S≤0.04％。
17.一种制造具有高耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝的方法，其特征在于，所述电镀钢丝制造方法包括：作为第一阶段地用主要由锌构成的熔融锌镀层镀覆钢丝，接着，作为第二阶段地用具有如权利要求1-4任一所规定的平均成分的熔融锌合金镀层镀覆该钢丝。
18.如权利要求17所述的制造具有高耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝的方法，其特征在于，作为第一阶段的熔融锌镀层是按重量百分比地含有Al≤3％和Mg≤0.5％的熔融锌镀层。
19.如权利要求17所述的制造具有高耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝的方法，其特征在于，在作为第一阶段地用熔融锌镀层镀覆钢丝的步骤和在作为第二阶段地用熔融锌合金镀层镀覆钢丝的步骤中，用氮气冲洗从电镀槽中拉出的电镀钢丝部分以防止电镀槽表面和电镀钢丝氧化。
20.如权利要求18所述的制造具有高耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝的方法，其特征在于，在作为第一阶段地用熔融锌镀层镀覆钢丝的步骤和在作为第二阶段地用熔融锌合金镀层镀覆钢丝的步骤中，用氮气冲洗从电镀槽中拉出的电镀钢丝部分以防止电镀槽表面和电镀钢丝氧化。
21.如权利要求17所述的制造具有高耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝的方法，其特征在于，熔融锌镀层作为所述第一阶段地以20秒的最长电镀槽浸渍时间进行镀覆，而熔融锌合金镀层作为所述第二阶段地以20秒的最长电镀槽浸渍时间进行镀覆。
22.如权利要求18所述的制造具有高耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝的方法，其特征在于，熔融锌镀层作为所述第一阶段地以20秒的最长电镀槽浸渍时间进行镀覆，而熔融锌合金镀层作为所述第二阶段地以20秒的最长电镀槽浸渍时间进行镀覆。
23.如权利要求19所述的制造具有高耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝的方法，其特征在于，熔融锌镀层作为所述第一阶段地以20秒的最长电镀槽浸渍时间进行镀覆，而熔融锌合金镀层作为所述第二阶段地以20秒的最长电镀槽浸渍时间进行镀覆。
24.如权利要求20所述的制造具有高耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝的方法，其特征在于，熔融锌镀层作为所述第一阶段地以20秒的最长电镀槽浸渍时间进行镀覆，而熔融锌合金镀层作为所述第二阶段地以20秒的最长电镀槽浸渍时间进行镀覆。
25.如权利要求17-24之一所述的制造具有高耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝的方法，其特征在于，在作为所述第一阶段地用熔融锌镀层进行镀覆的步骤和在作为所述第二阶段地用熔融锌合金镀层进行镀覆的步骤中，在电镀钢丝被从电镀合金液中拉出来后，立即用喷水、蒸汽或水流直接冷却钢丝以便硬化电镀合金。
26.如权利要求17-24之一所述的制造具有高耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝的方法，其特征在于，在作为所述第一阶段地用熔融锌镀层进行镀覆的步骤和在作为所述第二阶段地用熔融锌合金镀层进行镀覆的步骤中，冷却电镀钢丝的初始冷却温度在该电镀合金熔点到高于该熔点20℃的范围内。
27.如权利要求25所述的制造具有高耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝的方法，其特征在于，在作为所述第一阶段地用熔融锌镀层进行镀覆的步骤和在作为所述第二阶段地用熔融锌合金镀层进行镀覆的步骤中，冷却电镀钢丝的初始冷却温度在该电镀合金熔点到高于该熔点20℃的范围内。
28.如权利要求17-24之一所述的制造具有高耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝的方法，其特征在于，所述电镀钢丝的组成成分按重量百分比地含有：C 0.02％-0.25％，Si≤1％，Mn≤0.6％，P≤0.04％，S≤0.04％。
29.如权利要求25所述的制造具有高耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝的方法，其特征在于，所述电镀钢丝的组成成分按重量百分比地含有：C 0.02％-0.25％，Si≤1％，Mn≤0.6％，P≤0.04％，S≤0.04％。
30.如权利要求26所述的制造具有高耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝的方法，其特征在于，所述电镀钢丝的组成成分按重量百分比地含有：C 0.02％-0.25％，Si≤1％，Mn≤0.6％，P≤0.04％，S≤0.04％。
31.如权利要求27所述的制造具有高耐蚀性能和出色的可加工性能的电镀钢丝的方法，其特征在于，所述电镀钢丝的组成成分按重量百分比地含有：C 0.02％-0.25％，Si≤1％，Mn≤0.6％，P≤0.04％，S≤0.04％。
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