CN1220316A

CN1220316A - 钢水精炼工艺

Info

Publication number: CN1220316A
Application number: CN 98125048
Authority: CN
Inventors: 顾汉新; 金大中
Original assignee: Baoshan Iron and Steel Co Ltd
Current assignee: Baoshan Iron and Steel Co Ltd
Priority date: 1998-11-30
Filing date: 1998-11-30
Publication date: 1999-06-23
Anticipated expiration: 2018-11-30
Also published as: CN1062020C

Abstract

本发明公开了一种钢水精炼工艺,属于熔融铁类合金的处理方法,具有如下工艺过程:1)在RH钢包台车开往RH处理工位过程中,进行底吹Ar搅拌预处理;2)RH处理过程中,钢水F(O)≤20ppm时,向钢包中喂入复合脱硫芯线进行脱硫处理;3)在RH处理结束真空槽破坏真空的同时,向钢包中喂入CaSi芯线进行钙处理,或在RH处理结束测温取样后,在吹Ar的同时立即喂入CaSi芯线进行钙处理。本发明既可缩短生产周期,降低处理过程增氮量,减少温降,又可提高钙的收得率。

Description

钢水精炼工艺

本发明涉及一种钢水精炼工艺，属于熔融铁类合金的处理方法。

随着用户对钢质量要求的提高，国内外的钢铁厂都在努力提高钢水精练比。因此，除对钢水进行真空循环脱气处理外，为控制钢中硫含量和夹杂物的形态，大多还要进行喷粉脱硫和喷粉加钙处理。现有技术中采用的方法是：在真空循环脱气处理-即RH处理过程中，向真空槽内喷吹CaO/CaF₂等粉剂脱硫；在RH处理结束后，将钢包吊运至喷粉站，离线喷吹钙合金粉。其所存在的问题是：喷粉脱硫***占地面积大，投资与维修费用高，处理过程温降大；离线加钙，导致生产周期长，增氮严重。日本专利特开平8-333619公开了一种《耐腐蚀优质钢的制造方法》，在RH处理过程中，熔融钢水中全氧量20ppm以下时，喷入钙合金粉或加入钙合金芯线，以提高镇静度并控制夹杂形态。由于钙的沸点较低，只有1484℃，在真空处理条件下极容易挥发抽走，造成钙收得率相当低，当钢水中硫含量稍高时，也不易控制夹杂物形态。

本发明的目的是提供一种即可缩短生产周期，降低处理过程增氮量，减少温降，又可提高钙的收得率的钢水精炼工艺。

本发明的目的是通过以下技术解决方案实现的。

一种钢水精炼工艺，包括真空循环脱气即RH处理，具有如下工艺过程：

1)在RH钢包台车开往RH处理工位过程中，进行底吹Ar搅拌预处理；

2)RH处理过程中，钢水F[O]≤20ppm时，向钢包中喂入复合脱硫芯线进行脱硫处理；

3)在RH处理结束真空槽破坏真空的同时，向钢包中喂入CaSi芯线进行钙处理，或在RH处理结束测温取样后，在吹Ar的同时立即喂入CaSi芯线进行钙处理。

吹Ar搅拌预处理，其吹Ar压力0.6～1.0MPa，吹Ar强度150～500NL/min，预处理时间2～4min。

复合脱硫芯线线芯粉剂的原料配比为：CaO≥90％的石灰粉55～75％(重量)，CaF₂≥85％、SiO₂≤8％的萤石粉15～35％(重量)，Al₂O₃≥80％、SiO₂≤10％的铝矾土10～20％(重量)，粒度≤1mm，其外包复有铁皮；芯线通过喂线机的浸入钢水内500～700mm的浸渍管向钢包中喂入，喂入深度位于上升管下端800mm以内、靠近包壁的钢水上升流股区，喂入量为：每吨钢喂入线芯粉剂净重4～6公斤。复合脱硫芯线的直径为16～20mm，一般采用双流芯线同时喂入，喂入速度100～150m/min。

CaSi芯线的线芯含钙量为线芯粉剂含钙量28～32％(重量)，其外包复有铁皮，喂入量为：每吨钢喂入线芯粉剂净重0.6～1.0公斤。CaSi芯线的直径为13～16mm，即可采用双流芯线同时喂入也可单流芯线喂入，喂入速度160～220m/min。

当采用RH处理结束测温取样后吹Ar的同时喂入CaSi芯线的钙处理方法时，其吹Ar压力0.6～1.0MPa，吹Ar强度150～300NL/min，喂线结束后继续吹Ar2～6min。

下面结合附图及实施例对本发明进行详细论述。

图1为本发明钢水精炼工艺与现有技术钙处理方法生产X60管线钢处理周期频率分布图。

图2为本发明钢水精炼工艺与现有技术钙处理方法生产X60管线钢处理过程增[N]量对比图。

图3为本发明钢水精炼工艺与现有技术钙处理方法生产X60管线钢处理过程温降对比图。

本发明钢水精炼工艺，包括真空循环脱气即RH处理，并在RH处理前、处理过程中、和处理后，分别进行底吹Ar搅拌预处理、脱硫处理及钙处理。针对不同的钢种和产品要求，可以在一次工艺过程中，完成RH处理、底吹Ar搅拌预处理、脱硫处理及钙处理四种精炼处理，也可以只进行RH处理及底吹Ar搅拌预处理、脱硫处理、钙处理中的一种或两种处理。以下是采用本发明方法生产X60管线钢的工艺过程：

在钢包吊运至RH钢包台车时，接通钢包底部的吹Ar管，在RH台车开往RH处理工位过程中，对钢水进行底吹Ar搅拌预处理。底吹Ar搅拌预处理的吹Ar压力1.0MPa，吹Ar强度300NL/min，预处理时间3min。以均匀钢水成分和温度，保证RH取样成分均匀，温度具有代表性，避免由于成分、温度不均匀而造成处理时间延长或重复测温取样。

在RH处理过程中，钢水F[O]≤20ppm时，向钢包中喂入复合脱硫芯线进行脱硫。复合脱硫芯线的线芯成分组成包括CaO64％(重量)、CaF₂20％(重量)、Al₂O₃14％(重量)，其外包复有铁皮。芯线向钢包中的喂入深度为：位于上升管下端800mm以内、靠近包壁的钢水上升流股区，喂入量为：每吨钢喂入线芯粉剂净重5公斤。芯线很快被熔化，并随钢流进入上升管，再由下降管直冲进入钢包中，促进脱硫过程。复合脱硫芯线的直径为16mm，采用双流芯线同时喂入，喂入速度130m/min。以保证单位时间内的喂入量，有效控制RH处理时间。

为改变夹杂物形态和变性，在RH处理结束测温取样后，在吹Ar的同时立即喂入CaSi芯线进行钙处理。吹Ar压力1.0MPa，吹Ar强度300NL/min。CaSi芯线的线芯含钙量为30％(重量)，其外包复有铁皮，喂入量：每吨钢喂入线芯粉剂净重0.8公斤，喂入速度180m/min。CaSi芯线的直径为13mm，采用双流芯线同时喂入。喂线结束继续吹Ar 4min。钙处理在RH处理后，非真空条件下进行，减少了钙的挥发。

本发明与现有技术相比所具有的优点在于：由于底吹Ar搅拌预处理工艺的采用，提高了RH处理前，温度、成分取样的一次命中率，可缩短RH处理生产周期3～5min。钙处理在RH处理结束后立即在RH处理工位进行，与现有技术将钢包吊运至喷粉站离线进行钙处理相比，钙处理时间缩短，见图1；处理过程增氮量明显下降，见图2；温降减少，见图3。与日本专利特开平8-333619公开的钙处理工艺相比，由于在非真空条件下进行，减少了钙的挥发，钙的收得率可提高60％，见附表，且使夹杂物形态与机械性能均得到了进一步的改善。附表：

钙处理方法	钙收得率(％)
钙处理方法	钙收得率(％)	特开平8-333619公开方法	10,10
本发明方法	10.2,12.5,14.5,14.7,15.5,17.6,20.8,21.4	特开平8-333619公开方法	10,10

Claims

1．一种钢水精炼工艺，包括真空循环脱气即RH处理，其特征在于它具有如下工艺过程：

3)在RH处理结束RH槽破坏真空的同时，向钢包中喂入CaSi芯线进行钙处理，或在RH处理结束测温取样后，在吹Ar的同时立即喂入CaSi芯线进行钙处理。

2．根据权利要求1所述的钢水精炼工艺，其特征在于：所述的吹Ar搅拌预处理，其吹Ar压力0.6～1.0MPa，吹_Ar强度150～500NL/min，预处理时间2～4min。

3．根据权利要求1所述的钢水精炼工艺，其特征在于：所述的复合脱硫芯线，线芯粉剂的原料配比为：CaO≥90％的石灰粉55～75％(重量)，CaF₂≥85％、SiO₂≤8％的萤石粉15～35％(重量)，Al₂O₃≥80％、SiO₂≤10％的铝矾土10～20％(重量)，粒度≤1mm，其外包复有铁皮；芯线向钢包中的喂入深度位于上升管下端800mm以内、靠近包壁的钢水上升流股区，喂入量为：每吨钢喂入线芯粉剂净重4～6公斤。

4．根据权利要求3所述的钢水精炼工艺，其特征在于：所述的复合脱硫芯线，直径为16～20mm，采用双流芯线同时喂入，喂入速度100～150m/min。

5．根据权利要求1所述的钢水精炼工艺，其特征在于：所述的CaSi芯线，线芯粉剂含钙量28～32％(重量)，其外包复有铁皮，喂入量为：每吨钢喂入线芯粉剂净重0.6～1.0公斤。

6．根据权利要求5所述的钢水精炼工艺，其特征在于：所述的CaSi芯线，直径为13～16mm，采用双流芯线同时喂入或单流芯线喂入，喂入速度160～220m/min。

7．根据权利要求1、5或6所述的钢水精炼工艺，其特征在于：所述RH处理结束测温取样后吹Ar的同时喂入CaSi芯线进行钙处理，其吹Ar压力0.6～1.0MPa，吹Ar强度150～300NL/min，喂线结束后继续吹Ar2～6min。