CN110016604A - 一种改善钢板表面质量的冶炼方法 - Google Patents

一种改善钢板表面质量的冶炼方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种改善钢板表面质量的冶炼方法，其化学成分及质量百分比如下：C：0.02%～0.60%，Si≤0.20%，Mn：0.30%～2.20%，P≤0.030%，S≤0.0050%，Ni≤0.30%，Nb≤0.070%，Cu≤0.50%，N≤0.0050%，Ti：0.006%～0.020%，Cr≤0.30%，Al：0.015%～0.050%，余量为Fe和杂质。本发明通过合理调整冶炼成份、高纯净钢冶炼、低氧氮有害元素控制，合理过热度控制、保护渣选择、动态轻压下调整等控制，达到优化铸坯表面质量的目的。

Description

一种改善钢板表面质量的冶炼方法
技术领域
本发明涉及钢铁冶炼技术领域，特别是涉及一种改善钢板表面质量的冶炼方法。
背景技术
随着国内市场竞争日趋白热化，客户对钢板质量要求越来越苛刻，工程机械、造船等行业对钢板表面质量要求非常严格，其中卡特用钢板、豪华游轮用钢板对表面要求极高，不允许由于压入的氧化铁皮脱落所引起的肉眼可见的表面粗糙度，不允许因制造过程中产生的水波纹，整张钢板不允许有麻坑麻面。对钢板表面质量攻关技术人员往往都盯着轧制过程、检验过程，但收效甚微，效果不佳，忽视了冶炼过程对轧制成品表面质量的影响，忽略了材料本身原料的作用。
发明内容
为了解决以上技术问题，本发明提供一种改善钢板表面质量的冶炼方法，
S1、其化学成分及质量百分比如下：C：0.02%～0.60%，Si≤0.20%，Mn：0.30%～2.20%，P≤0.030%，S≤0.0050%，Ni≤0.30%，Nb≤0.070%，Cu≤0.50%，N≤0.0050%，Ti：0.006%～0.020%，Cr≤0.30%，Al：0.015%～0.050%，余量为Fe和杂质；
S2、脱硫站采用石灰与镁粉进行复合脱硫，脱硫后扒渣干净，入炉铁水中S≤0.0020%，转炉后S≤0.0010%；
S3、炼钢采用BOF→LF炉精炼→RH精炼→连铸的工艺路线；转炉出钢温度1680～1720℃；转炉出钢采用预熔精炼渣+活性石灰进行造渣；
S4、钢水到达LF炉后进行升温化渣，成份满足步骤S1的要求；
S5、RH满足真空度≤3mbar下真空循环20min，真空处理结束后进行钙处理，钙处理结束后静搅10～20min；
S6、CCM浇注采用全保护浇注，中包过热度满足30～40℃，根据碳含量选择合适的保护渣，确保结晶器上侧液渣层厚度10～15mm，结晶器四个侧面液渣层厚度5～10mm，同时调整保护的碱度、粘度，通过拉速调整，保证动态轻压下在水平段压下，调整二次冷却强度，保证铸坯出连铸机后表面温度≥800度。
技术效果：本发明从冶炼工序改进入手，通过冶炼工序合理控制，改善了铸坯表面、皮下质量，从而提高轧制钢板的表面质量，解决了铸坯表面产生缺陷对轧制钢板的危害，减少了铸坯因表面缺陷进行修磨处理的概率，有效提高了钢板表面质量。
本发明进一步限定的技术方案是：
前所述的一种改善钢板表面质量的冶炼方法，
S1、其化学成分及质量百分比如下：C：0.02%～0.20%，Si≤0.20%，Mn：1.20%～2.20%，P≤0.030%，S≤0.0050%，Ni≤0.30%，Nb≤0.070%，Cu≤0.50%，N≤0.0050%，Ti：0.006%～0.020%，Cr≤0.30%，Al：0.015%～0.050%，余量为Fe和杂质；
S2、脱硫站采用石灰与镁粉进行复合脱硫，脱硫后扒渣干净，入炉铁水中S≤0.0020%，转炉后S：0.0008%；
S3、炼钢采用BOF→LF炉精炼→RH精炼→连铸的工艺路线；转炉出钢温度1696℃；转炉出钢采用预熔精炼渣+活性石灰进行造渣；
S4、钢水到达LF炉后进行升温化渣，成份满足步骤S1的要求；
S5、RH满足真空度≤3mbar下真空循环20min，真空处理结束后进行钙处理，钙处理结束后静搅16min；
S6、CCM浇注采用全保护浇注，中包过热度满足38℃，根据碳含量选择合适的保护渣，确保结晶器上侧液渣层厚度13mm，结晶器四个侧面液渣层厚度8mm，同时调整保护的碱度、粘度，通过拉速调整，保证动态轻压下在水平段压下，调整二次冷却强度，保证铸坯出连铸机后表面温度860度。
前所述的一种改善钢板表面质量的冶炼方法，
S1、其化学成分及质量百分比如下：C：0.20%～0.60%，Si≤0.20%，Mn：0.30%～1.60%，P≤0.030%，S≤0.0050%，Ni≤0.30%，Nb≤0.070%，Cu≤0.50%，N≤0.0050%，Ti：0.006%～0.020%，Cr≤0.30%，Al：0.015%～0.050%，余量为Fe和杂质；
S2、脱硫站采用石灰与镁粉进行复合脱硫，脱硫后扒渣干净，入炉铁水中S≤0.0020%，转炉后S：0.0006%；
S3、炼钢采用BOF→LF炉精炼→RH精炼→连铸的工艺路线；转炉出钢温度1706℃；转炉出钢采用预熔精炼渣+活性石灰进行造渣；
S4、钢水到达LF炉后进行升温化渣，成份满足步骤S1的要求；
S5、RH满足真空度≤3mbar下真空循环20min，真空处理结束后进行钙处理，钙处理结束后静搅13min；
S6、CCM浇注采用全保护浇注，中包过热度满足33℃，根据碳含量选择合适的保护渣，确保结晶器上侧液渣层厚度12mm，结晶器四个侧面液渣层厚度7mm，同时调整保护的碱度、粘度，通过拉速调整，保证动态轻压下在水平段压下，调整二次冷却强度，保证铸坯出连铸机后表面温度830度。
本发明的有益效果是：
（1）本发明中合理成份设计对钢板表面质量至关重要，Si元素质量较轻，连铸浇注过程容易向铸坯表面富集形成SiO2，SiO2与Fe3O4结合生产2FeO·SiO 2，铁橄榄石与钢基体结合较好，在轧制过程中不容易除鳞去除，因此会造成表面质量恶化，成份设计中要求Si≤0.15%；有效控制N含量，添加Ti进行有效固氮，防止氮与Nb、Cu元素结合，产生碎裂纹，对Nb、Cu元素使用量上限进行控制；Ni元素可以改善钢种的低温韧性，但过多的添加会增加钢水的粘稠度，连铸浇注过程中会造成保护渣卷渣，从而造成表面质量恶化；控制硫含量，避免硫化锰夹杂对表面质量的影响；
（2）本发明中转炉出钢温度设定1680℃～1720℃，利于高温脱硫，转炉出钢合金化、造渣有利，保证精炼过程氮含量的控制，稳定了成品氮含量，有利合金元素的稳定；
（3）本发明中连铸过热度控制保证了保护渣的充分溶化，稳定了保护渣液渣层的厚度，对铸坯表面质量的稳定起到了关键作用；动态轻压下处于水平段压下，减少了铸坯凝固过程中形变，稳定了铸坯表面质量；二次冷却的调整，保证了铸坯出铸机后温度稳定，减少了铸坯在相变过程中受外力作用导致表面质量的损伤。
附图说明
图1是实施例1生产坯料表面质量；
图2是实施例1生产钢板表面质量。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供的一种改善钢板表面质量的冶炼方法，
S1、其化学成分及质量百分比如下：C：0.02%～0.20%，Si≤0.20%，Mn：1.20%～2.20%，P≤0.030%，S≤0.0050%，Ni≤0.30%，Nb≤0.070%，Cu≤0.50%，N≤0.0050%，Ti：0.006%～0.020%，Cr≤0.30%，Al：0.015%～0.050%，余量为Fe和杂质；
S2、脱硫站采用石灰与镁粉进行复合脱硫，脱硫后扒渣干净，入炉铁水中S≤0.0020%，转炉后S：0.0008%；
S3、炼钢采用BOF→LF炉精炼→RH精炼→连铸的工艺路线；转炉出钢温度1696℃；转炉出钢采用预熔精炼渣+活性石灰进行造渣；
S4、钢水到达LF炉后进行升温化渣，成份满足步骤S1的要求；
S5、RH满足真空度≤3mbar下真空循环20min，确保脱气完全，降低钢水中氧、氮、氢的含量，真空处理结束后进行钙处理，真空处理结束后进行钙处理，钙处理结束后静搅16min；
S6、CCM浇注采用全保护浇注，中包过热度满足38℃，根据碳含量选择合适的保护渣，确保结晶器上侧液渣层厚度13mm，结晶器四个侧面液渣层厚度8mm，同时调整保护的碱度、粘度，保证液渣的流动性能，通过拉速调整，保证动态轻压下在水平段压下，调整二次冷却强度，保证铸坯出连铸机后表面温度860度。
实施例2
本实施例提供的一种改善钢板表面质量的冶炼方法，
S1、其化学成分及质量百分比如下：C：0.20%～0.60%，Si≤0.20%，Mn：0.30%～1.60%，P≤0.030%，S≤0.0050%，Ni≤0.30%，Nb≤0.070%，Cu≤0.50%，N≤0.0050%，Ti：0.006%～0.020%，Cr≤0.30%，Al：0.015%～0.050%，余量为Fe和杂质；
S2、脱硫站采用石灰与镁粉进行复合脱硫，脱硫后扒渣干净，入炉铁水中S≤0.0020%，转炉后S：0.0006%；
S3、炼钢采用BOF→LF炉精炼→RH精炼→连铸的工艺路线；转炉出钢温度1706℃；转炉出钢采用预熔精炼渣+活性石灰进行造渣；
S4、钢水到达LF炉后进行升温化渣，成份满足步骤S1的要求；
S5、RH满足真空度≤3mbar下真空循环20min，确保脱气完全，降低钢水中氧、氮、氢的含量，真空处理结束后进行钙处理，真空处理结束后进行钙处理，钙处理结束后静搅13min；
S6、CCM浇注采用全保护浇注，中包过热度满足33℃，根据碳含量选择合适的保护渣，确保结晶器上侧液渣层厚度12mm，结晶器四个侧面液渣层厚度7mm，同时调整保护的碱度、粘度，保证液渣的流动性能，通过拉速调整，保证动态轻压下在水平段压下，调整二次冷却强度，保证铸坯出连铸机后表面温度830度。
本发明公开了一种改善钢板表面质量的冶炼方法，通过合理调整冶炼成份、高纯净钢冶炼、低氧氮有害元素控制，合理过热度控制、保护渣选择、动态轻压下调整等控制，达到优化铸坯表面质量的目的，从而提升轧制钢板表面质量，改善钢板表面质量。如图1、2，采用本方法后，全年表面不合格发生率由0.53%降低制0.31%，表面质量提升明显，降本增益效果显著。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。

Claims (3)

1.一种改善钢板表面质量的冶炼方法，其特征在于：
S1、其化学成分及质量百分比如下：C：0.02%～0.60%，Si≤0.20%，Mn：0.30%～2.20%，P≤0.030%，S≤0.0050%，Ni≤0.30%，Nb≤0.070%，Cu≤0.50%，N≤0.0050%，Ti：0.006%～0.020%，Cr≤0.30%，Al：0.015%～0.050%，余量为Fe和杂质；
S2、脱硫站采用石灰与镁粉进行复合脱硫，脱硫后扒渣干净，入炉铁水中S≤0.0020%，转炉后S≤0.0010%；
S3、炼钢采用BOF→LF炉精炼→RH精炼→连铸的工艺路线；转炉出钢温度1680～1720℃；转炉出钢采用预熔精炼渣+活性石灰进行造渣；
S4、钢水到达LF炉后进行升温化渣，成份满足步骤S1的要求；
S5、RH满足真空度≤3mbar下真空循环20min，真空处理结束后进行钙处理，钙处理结束后静搅10～20min；
S6、CCM浇注采用全保护浇注，中包过热度满足30～40℃，根据碳含量选择合适的保护渣，确保结晶器上侧液渣层厚度10～15mm，结晶器四个侧面液渣层厚度5～10mm，同时调整保护的碱度、粘度，通过拉速调整，保证动态轻压下在水平段压下，调整二次冷却强度，保证铸坯出连铸机后表面温度≥800度。
2.根据权利要求1所述的一种改善钢板表面质量的冶炼方法，其特征在于：
S1、其化学成分及质量百分比如下：其化学成分及质量百分比如下：C：0.02%～0.20%，Si≤0.20%，Mn：1.20%～2.20%，P≤0.030%，S≤0.0050%，Ni≤0.30%，Nb≤0.070%，Cu≤0.50%，N≤0.0050%，Ti：0.006%～0.020%，Cr≤0.30%，Al：0.015%～0.050%，余量为Fe和杂质；
S2、脱硫站采用石灰与镁粉进行复合脱硫，脱硫后扒渣干净，入炉铁水中S≤0.0020%，转炉后S：0.0008%；
S3、炼钢采用BOF→LF炉精炼→RH精炼→连铸的工艺路线；转炉出钢温度1696℃；转炉出钢采用预熔精炼渣+活性石灰进行造渣；
S4、钢水到达LF炉后进行升温化渣，成份满足步骤S1的要求；
S5、RH满足真空度≤3mbar下真空循环20min，真空处理结束后进行钙处理，钙处理结束后静搅16min；
S6、CCM浇注采用全保护浇注，中包过热度满足38℃，根据碳含量选择合适的保护渣，确保结晶器上侧液渣层厚度13mm，结晶器四个侧面液渣层厚度8mm，同时调整保护的碱度、粘度，通过拉速调整，保证动态轻压下在水平段压下，调整二次冷却强度，保证铸坯出连铸机后表面温度860度。
3.根据权利要求1所述的一种改善钢板表面质量的冶炼方法，其特征在于：
S1、其化学成分及质量百分比如下：C：0.20%～0.60%，Si≤0.20%，Mn：0.30%～1.60%，P≤0.030%，S≤0.0050%，Ni≤0.30%，Nb≤0.070%，Cu≤0.50%，N≤0.0050%，Ti：0.006%～0.020%，Cr≤0.30%，Al：0.015%～0.050%，余量为Fe和杂质；
S2、脱硫站采用石灰与镁粉进行复合脱硫，脱硫后扒渣干净，入炉铁水中S≤0.0020%，转炉后S：0.0006%；
S3、炼钢采用BOF→LF炉精炼→RH精炼→连铸的工艺路线；转炉出钢温度1706℃；转炉出钢采用预熔精炼渣+活性石灰进行造渣；
S4、钢水到达LF炉后进行升温化渣，成份满足步骤S1的要求；
S5、RH满足真空度≤3mbar下真空循环20min，真空处理结束后进行钙处理，钙处理结束后静搅13min；
S6、CCM浇注采用全保护浇注，中包过热度满足33℃，根据碳含量选择合适的保护渣，确保结晶器上侧液渣层厚度12mm，结晶器四个侧面液渣层厚度7mm，同时调整保护的碱度、粘度，通过拉速调整，保证动态轻压下在水平段压下，调整二次冷却强度，保证铸坯出连铸机后表面温度830度。
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