CN118272992A - 一种抗起毛起球面料以及制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种抗起毛起球面料的制备方法，所述制备方法包括织造、出布、缝头、食毛/烧毛、染色、脱水、开幅、烘干、成品定型、预缩以及成品检验，在所述出布工艺中，先对涡流纺棉纱进行加捻蒸纱处理，对加捻蒸纱处后的形成的棉纱线在30‑34寸26‑36针大圆机上进行坯布织造，从而编织出平整单面汗布组织结构的坯布，在成品定型时添加抗起毛起球助剂。能够解决全棉针织面料在使用时容易出现起毛起球的问题，使得产品面料相较于普通紧密纺和紧赛纺棉纱而来的肌理感面料，产品表面更光洁，面料强力提升，起毛起球等级更好，布面干净，手感柔软。

Description

一种抗起毛起球面料以及制备方法

技术领域

本发明涉及纺织染整的技术领域，具体涉及一种抗起毛起球面料以及制备方法。

背景技术

目前，全棉针织面料因其天然舒适的特点在日常生活中应用广泛，其结构疏松手感柔软，纤维间的抱合力小，受到摩擦时，纤维易从织物内滑出，因而起毛起球现象严重。

纱线的特性是影响起毛起球性能的重要因素，如纱线捻度、表面光洁度、纱线的强力、耐磨性等，纱线捻度越大，纤维间的抱合力、摩擦力就会越大，此时纤维不易发生滑移，抗起毛起球效果较好纱线表面光洁，毛羽少，也会降低羊毛织物的起毛起球。纱线的强力与抗弯刚度高，织物不易起球、耐磨能力强，织物表面摩擦形成的毛球不易脱落。与传统的环锭纺、紧密纺纱线相比，涡流纺的纱线，纱线的捻度更强，纤维间的抱合力大，纤维间的毛茸更少。从而减少面料在织造和使用过程中，由于不断受到外在摩擦力的作用，使面料表面一根或多根纤维形成毛茸，然后随着摩擦力的继续作用使毛茸之间不断纠结缠绕形成球形状态。降低面料表面产生起毛起球现象。

经检索，现有技术编号CN202320598404的发明专利公开了一种抗起毛起球棉布面料，包括了棉和亚麻纤维作为耐磨层，其表面设有凸点，其面料包括苎麻纤维、汉麻纤维、咖啡碳纤维。棉纤维和导电纤维，成分复杂，织物表面不够平整光滑，克重较高，面料较厚重，手感较粗糙，服用性能不好。

发明内容

为了解决现有技术中存在的技术问题，本申请的目的之一在于提供一种抗起毛起球面料，采用单层结构能够使面料更加平整光洁，选用加捻涡流纺，使纤维间的抱合力、摩擦力大，纱线表面光洁，毛羽少，抗起毛起球等级高。

本申请的目的之二在于提供一种抗起毛起球面料以及制备方法，能够解决全棉针织面料在使用时容易出现起毛起球的问题，使得产品面料相较于普通紧密纺和紧赛纺棉纱织造而来的肌理感面料，产品表面更光洁，毛羽更少，起毛起球等级更好，布面干净，挺括有型。

为解决上述现有的技术问题，本申请的目的之一采用如下技术方案实现：

一种抗起毛起球面料，包括涡流纺棉纱，通过所述涡流纺棉纱编织形成单层结构的坯布，所述坯布采用食毛或烧毛加工后进行染整制得抗起毛起球面料，所述抗起毛起球面料在染整步骤中添加有抗起毛起球助剂。

优选的，所述坯布采用平整单面汗布组织结构织造，织造所用的所述涡流纺棉纱为加捻蒸纱处理的纱线，所述涡流纺棉纱的纱线细度为20-50s，捻度为800-1000捻，所述抗起毛起球面料的克重为140-240g/㎡。

本申请的目的之二采用如下技术方案实现：

一种抗起毛起球面料的制备方法，采用所述制备方法制得一种抗起毛起球面料，所述制备方法包括织造、出布、缝头、食毛/烧毛、染色、脱水、开幅、烘干、成品定型、预缩以及成品检验，在所述出布工艺中，先对涡流纺棉纱进行加捻蒸纱处理，对加捻蒸纱处后的形成的棉纱线在30-34寸26-36针大圆机上进行坯布织造，从而编织出平整单面汗布组织结构的坯布，在成品定型时添加抗起毛起球助剂。

优选的，所述涡流纺棉纱在进行加捻蒸纱处理后，加捻后形成的棉纱线捻度为800-1000捻，棉纱线的细度为20-50s，所述涡流纺棉纱加捻后在90-95℃条件下进行加湿蒸纱处理。

优选的，所述坯布面料结构为线圈整齐排列的单面汗布组织结构，面料克重在140-240g/㎡之间。

优选的，所述坯布为单层结构。

优选的，对坯布进行食毛或烧毛处理时，食毛时缸内添加有0.2-1.0g/L的中性抛光酶，染缸内经高温前处理，在染色前用40-60℃处理5-10min；采用烧毛机进行烧毛时，烧毛布速控制在20-40m/min，烧毛布布面距离烧毛火焰高度为11～13cm。

优选的，对坯布进行染色时，使用无带布轮染色机或气流缸染色机进行染色。

优选的，所述染色步骤包括：

S1、称取染料、助剂配成染液，将配好的染液放入染缸内；

S2、在染缸内的染液中加入食毛剂0.2-1.0g/L和20-120g/L元明粉，并运转10-15min后加入染料开始投入坯布染色；

S3、运转20-50min后分次投入代用碱液，投完碱液10min后按0.5-1.5℃的速度升温至55-65℃，并保温20-80min；

S4、对染色完毕后的织物进行水洗，然后再对染色、水洗完毕后的坯布换水升温至70-100℃进行皂洗；

S5、皂洗完成后降温至50-60℃并过酸，再换水后在水温40-50℃的条件下加入柔软剂和0.3-1.0g/L固色剂进行制软固色。

优选的，对织物进行成品定型时，添加1-5g/L抗起毛起球助剂，定型机的定型温度控制在130-170℃，风量60％-90％，车速30-50m/min。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：

一、采用涡流纺棉纱织造，通过蒸纱处理织造出单面汗布组织结构，再通过烧毛/食毛、染整等工艺最终制得的成品面料，在纱线和织造选择上，相较于由传统的环锭纺、紧密纺和紧赛纺棉纱织造的的面料，纱线的捻度大，纤维间的抱合力强，摩擦力大，布面光洁，毛羽少，大大降低面料起毛起球情况的发生，使产品起毛起球等级更好，而且布面干净，手感柔软。

二、面料全部采用纱线细度为20-50s的棉纱织造，面料结构为线圈整齐排列的单面汗布组织结构，面料克重在140-240g/㎡之间，相较于羊毛、亚麻类的原料，以及提花、格子类的织造组织结构，其毛羽量更少，布面光洁、平整，毛茸球状结节更少。

三、面料采用食毛或烧毛工艺处理，通过烧毛步骤烧掉或减少坯布表面的绒毛，同时在成品定型时添加抗起毛起球助剂，极大程度上解决全棉针织面料在使用时容易出现起毛起球的问题，使得产品面料相较于普通紧密纺和紧赛纺棉纱而来的肌理感面料，产品表面更光洁，面料强力提升，起毛起球等级更好，布面干净整洁，从而减少布面绒毛的纠结缠绕问题。通过食毛工艺在酶处理过程中，纤维表面经纤维素酶作用，使毛羽生物降解，并在机械力的作用下脱落，得到平滑的表面，故降低了起毛起球的趋势。

四、本产品生产工艺流程较短，无需特殊的后整理设备和复杂的织造花型，且布面组织清晰整齐，成品面料轻薄透气，挺括有型，具备优秀的吸湿保暖功能。

附图说明

图1为本发明的产品示意图；

图2为采用常规产品示意图；

图3为本发明的工艺流程图。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本申请做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

本申请中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便本申请的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施，且“第一”、“第二”等所区分的对象通常为一类，并不限定对象的个数，例如第一对象可以是一个，也可以是多个。此外，说明书以及权利要求中“和/或”表示所连接对象的至少其中之一，字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

实施例1：

如图1所述，一种抗起毛起球面料，包括涡流纺棉纱，通过所述涡流纺棉纱编织形成单层结构的坯布，所述坯布采用食毛或烧毛加工后进行染整制得抗起毛起球面料，所述抗起毛起球面料在染整步骤中添加有抗起毛起球助剂；所述坯布采用平整单面汗布组织结构织造，织造所用的所述涡流纺棉纱为加捻蒸纱处理的纱线，所述涡流纺棉纱的纱线细度为20-50s，捻度为800-1000捻，所述抗起毛起球面料的克重为140-240g/㎡。

面料为单层结构，贴肤面自然柔软，吸湿亲肤；布面干净平整，抗起毛起球等级高。纱线采用涡流纺棉纱，经过加捻蒸纱处理，能够使纱线捻度大，耐磨性好，织造时结构为平整单面汗布组织结构，在染整工艺上通过食毛或烧毛处理，并添加抗起毛起球助剂，使得产品面料相较于普通紧密纺和紧赛纺棉纱而来的肌理感面料，产品表面更光洁，起毛起球等级更好，布面干净，手感柔软。

实施例2：

如图3所示，一种抗起毛起球面料的制备方法，采用所述制备方法制得一种抗起毛起球面料，所述制备方法包括织造、出布、缝头、食毛/烧毛、染色、脱水、开幅、烘干、成品定型、预缩以及成品检验，在所述出布工艺中，先对涡流纺棉纱进行加捻蒸纱处理，对加捻蒸纱处后的形成的棉纱线在30-34寸26-36针大圆机上进行坯布织造，从而编织出平整单面汗布组织结构的坯布，在成品定型时添加抗起毛起球助剂。

由于现有的棉类针织面料其结构疏松手感柔软，纤维间的抱合力小，受到摩擦时，纤维易从织物内滑出，因而起毛起球现象严重。因此，在对坯布进行织造时，采用涡流纺加捻纱织造，可以有效的提升纱线抱合力并减少棉结数量和毛羽长度。由于类针织面料在织造和使用过程中不断受到外在摩擦力的作用，下会使面料表面一根或多根纤维形成毛茸，然后随着摩擦力的继续作用使毛茸之间不断纠结缠绕形成球形状态，一旦毛球成形的速度大于脱落速度，则会使面料表面产生起毛起球现象，为了解决这一问题，在染色之前增加烧毛或食毛工艺，通过烧毛步骤减少坯布表面的绒毛，从而减少布面绒毛的纠结缠绕问题。通过食毛工艺在酶处理过程中，纤维表面经纤维素酶作用，使毛羽生物降解，并在机械力的作用下脱落，得到平滑的表面，故降低了起毛起球的趋势。并在面料成品定型时再添加适量抗起毛起球助剂以改善面料性能，从而可以有效的减少纤维间的摩擦力，使纤维不易从织物内滑出，从而使面料不易再出现起毛起球的现象，同时，尤其是在棉纱线采用涡流纺棉纱时，经过加捻蒸纱处理，织造时结构为平整单面汗布组织结构，在染整工艺上通过食毛或烧毛处理，并添加抗起毛起球助剂，使得产品面料相较于普通紧密纺和紧赛纺棉纱而来的肌理感面料，产品表面更光洁，起毛起球等级更好，布面干净，手感柔软。

进一步地改进为，所述涡流纺棉纱在进行加捻蒸纱处理后，加捻后形成的棉纱线捻度为800-1000捻，棉纱线的细度为20-50s，所述涡流纺棉纱加捻后在80-95℃条件下进行加湿蒸纱处理；所述坯布面料结构为线圈整齐排列的单面汗布组织结构，面料克重在140-240g/㎡之间。

涡流纺棉纱经过加捻蒸纱处理后，棉纱线由600-700捻升至800-1000捻，再在90-95℃的条件下利用热湿条件稳定棉纱线，且棉纱线的细度为20-50s，面料克重在140-240g/㎡之间，一定程度上增加纱线的强力，减少静电，减少棉纱上的毛羽，稳定高捻度纱的品质。从而可以使棉纱线在定捻后起到防止松弛时产生扭结起圈的问题，避免织物出现纬缩等疵点，相较于紧密纺和紧塞纺，其毛羽量更少，棉结较小较少，贴肤面自然柔软，吸湿亲肤；布面干净平整，抗起毛起球等级高。

更进一步地改进为，所述坯布为单层结构。

可以得到质地轻薄、手感柔软、抗起毛起球等级好的棉类产品，能够给是贴肤面自然柔软，吸湿亲肤性好，且布面干净平整，抗起毛起球等级高。

再更进一步地改进为，对坯布进行食毛或烧毛处理时，食毛时缸内添加有0.2-1.0g/L的中性抛光酶，染缸内经高温前处理，在染色前用40-60℃处理5-10min；采用烧毛机进行烧毛时，烧毛布速控制在20-40m/min，烧毛布布面距离烧毛火焰高度为11～13cm。

对坯布进行食毛或烧毛处理，采用气体烧毛机，将烧毛布速控制在20-40m/min，烧毛布布面距离烧毛火焰高度为11～13cm，使平幅织物迅速通过高温火焰以烧掉织物表面上的短绒毛，从而使织物表光洁，织纹清晰。棉纤维一般350℃～370℃发生热裂解，400℃开始燃烧，通过强火、快速进行两面烧毛强火、快速工艺进行两面烧毛。坯布烧毛后，毛羽长度明显减小，此时再进入染缸进行食毛前处理工艺，食毛时缸内添加有0.2-1.0g/L的中性抛光酶，在染色内前用40-60℃处理5-15min，提升布面光洁度，减少毛羽；面料采用食毛或少毛工艺处理，通过烧毛步骤减少坯布表面的绒毛，从而减少布面绒毛的纠结缠绕问题。通过食毛工艺在酶处理过程中，纤维表面经纤维素酶作用，使毛羽生物降解，并在机械力的作用下脱落，得到平滑的表面，故降低了起毛起球的趋势。

再更进一步地改进为，对坯布进行染色时，使用无带布轮染色机或气流缸染色机进行染色；所述染色步骤包括：

S1、称取染料、助剂配成染液，将配好的染液放入染缸内；

S2、在染缸内的染液中加入食毛剂0.2-1.0g/L和20-120g/L元明粉，并运转10-15min后加入染料开始投入坯布染色；

S3、运转20-50min后分次投入代用碱液，投完碱液10min后按0.5-1.5℃的速度升温至55-65℃，并保温20-80min，根据颜色深浅程度决定染色温度和保温时间；

S4、对染色完毕后的织物进行水洗，然后再对染色、水洗完毕后的织物换水升温至70-100℃进行皂洗；

S5、皂洗完成后降温至50-60℃并过酸，再换水后在水温40-50℃的条件下加入柔软剂和0.3-1.0g/L固色剂进行制软固色。

该染色机对织物的机械作用较小，对布面损失小，相比于其他缸型对织物作用力较强，容易使布面起毛。染色时，常温条件下，缸内根据染色配方要求加入20-120g/L元明粉，运转10-15min后投入坯布，通过元明粉能够促进染色的作用，运转20-50min后分次投入代用碱，投完碱液10min后按0.5-1.5℃的速度升温至55-65℃，保温20-80min。染色完毕后换水升温至90-105℃皂洗，降温至50-60℃过酸，使染液酸碱度至中性，换水后在常温条件下加入适量软片和0.3-1.0g/L固色剂后出缸。其中，软片的加入量为1-3g/L，助于调节面料手感，并减少纤维间摩擦，对起毛起球影响较小。在染色过程中加入适量柔软剂/软片使得纤维间摩擦变小，不容易是纤维间的细小绒毛析出，工艺流程简单，无需特殊设备和复杂的织造花型，且产品面料轻薄透气，布面组织清晰整齐，手感柔软亲肤。

更进一步地改进为，对织物进行成品定型时，添加1-5g/L抗起毛起球助剂，定型机的定型温度控制在130-170℃，风量60％-90％，车速30-50m/min；能够更好的提升纱线的防滑性能，能改善面料的手感。

通过纱线的选用和染整工艺的改进处理使其起毛起球性能提升，具体工艺如下：

1.选纱：采用30s全棉涡流纺纱线由640捻加捻至940捻，纱线经过高温蒸纱处理。

2.织造：由利达28针大圆机织造，结构为线圈整齐排列的汗布结构，面料克重在140g/㎡左右。

3.前处理：食毛前先进行95℃*40min退浆，加入去油剂0.25g/L，液碱3g/L、双氧水4g/L，退浆后进行食毛处理工艺，食毛时缸内添加有0.5g/L的中性抛光酶，50℃处理40min，提升布面光洁度，减少毛羽；

4.染色：采用气流缸染色机，一浴法染色，完成前处理后在缸内加入40g/L元明粉，运转10min后投入染料，染色65℃*40min，染色完毕后换水，进行皂洗，以90℃*20min皂洗2次，皂洗完成后降温至60℃*10min过酸再换水，再40℃*20min固色制软。

5.脱水、开幅：目的是脱掉布面大部分的水分，将布面剖开、舒展开；采用的是真空离心式旋转脱水机，脱水至布面7-8成干，脱水时间约350-450S；采用连续式开幅机，使得布面从圆筒状、绳状打开摆布入到盒车内。

6.烘干：在130℃温度下定型烘干，定型机风量80％，车速20m/min。

7.成品定型：在150℃温度下，定型机风量80％，车速30m/min，加入抗起毛起球助剂30g/L。

8.成品检验：对已获得的成品面料，进行成品质量检验，成品质量检验包括测量门幅、克重、厚度、米数中的一种或多种。

在上述工艺的基础上进一步地改进为，增加了烧毛工序，打开双边火焰开关，烧毛布速控制在40m/min。

同时，在定型工序上增加了抗起毛起球助剂整理，在160℃温度下定型，加入40％抗起毛起球助剂，定型机风量90％，车速40m/min，定型烘干后进行预缩处理。

对比例：

普通面料染整具体工艺如下：

1.选纱：采用32S紧密纺精梳棉。

2.织造：由利达26针大圆机织造汗布结构，面料克重在150g/㎡。

3.前处理：食毛前先进行95℃*40min退浆，加入去油剂0.25g/L，液碱3g/L、双氧水4g/L，退浆后进行食毛处理工艺，食毛时缸内添加有0.5g/L的中性抛光酶，50℃处理40min，提升布面光洁度，减少毛羽；

4.染色：采用气流缸染色机，一浴法染色，完成前处理后在缸内加入20g/L元明粉，运转10min后投入染料，染色65℃*40min，染色完毕后换水，进行皂洗，以90℃*20min皂洗1次，皂洗完成后降温至60℃*10min过酸再换水，再40℃*20min固色制软。

5.脱水、开幅：采用真空离心式旋转脱水机，脱水至布面7-8成干，脱水时间约400S；采用连续式开幅机，使得布面从圆筒状、绳状打开摆布入到盒车内。

6.烘干：在130℃温度下定型烘干，定型机风量80％，车速25m/min。

7.成品定型：在150℃温度下，定型机风量80％，车速30m/min，加入柔软助剂30g/L。

9.成品检验：对已获得的成品面料，进行成品质量检验，成品质量检验包括测量门幅、克重、厚度、米数中的一种或多种。

采用涡流纺棉纱与普通产品用纱的对比测试结果如表1和表2所示，通过表1示出了不同原料性能差异，通过表2示出了不同面料的性能差异。

表1：

表2：

由表1可见，本发明选用的全棉精梳涡流纺加捻纱，强力高，条干均匀，棉结数量少，毛羽短，是作为本次发明的合适纱线。

由表2可见，本发明中的实施例明显比常规棉类面料的强力更好，起毛起球性能更佳。通过烧毛工艺、染缸的选择和定型助剂整理，赋予面料本身更好的性能。

其中，图2为普通产品10次清洗后的成品面料结果图，示出了面料的较好的抗起毛起球性能，图1为本工艺生产的面料水洗10次后的成品面料图，示出了本工艺所生产的产品抗起毛起球性能，由图1和2可见，图1的抗起毛起球测试结果明显优于对照例，说明本产品的抗起毛性能好。

上述实施方式仅为本申请的优选实施方式，不能以此来限定本申请保护的范围，本领域的技术人员在本申请的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本申请所要求保护的范围。

Claims (10)

1.一种抗起毛起球面料，其特征在于：包括涡流纺棉纱，通过所述涡流纺棉纱编织形成单层结构的坯布，所述坯布采用食毛或烧毛加工后进行染整制得抗起毛起球面料，所述抗起毛起球面料在染整步骤中添加有抗起毛起球助剂。

2.根据权利要求1所述的一种抗起毛起球面料，其特征在于：所述坯布采用平整单面汗布组织结构织造，织造所用的所述涡流纺棉纱为加捻蒸纱处理的纱线，所述涡流纺棉纱的纱线细度为20-50s，捻度为800-1000捻，所述抗起毛起球面料的克重为140-240g/㎡。

3.一种抗起毛起球面料的制备方法，采用所述制备方法制得如权利要求1或2所述的一种抗起毛起球面料，其特征在于：所述制备方法包括织造、出布、缝头、食毛/烧毛、染色、脱水、开幅、烘干、成品定型、预缩以及成品检验，在所述出布工艺中，先对涡流纺棉纱进行加捻蒸纱处理，对加捻蒸纱处后的形成的棉纱线在30-34寸26-36针大圆机上进行坯布织造，从而编织出平整单面汗布组织结构的坯布，染色过程中通过食毛/烧毛工艺，减少坯布表面的绒毛，同时在成品定型时添加抗起毛起球助剂。

4.根据权利要求3所述的一种抗起毛起球面料的制备方法，其特征在于：所述涡流纺棉纱在进行加捻蒸纱处理后，加捻后形成的棉纱线捻度为800-1000捻，棉纱线的细度为20-50s，所述涡流纺棉纱加捻后在80-95℃条件下进行加湿蒸纱处理。

5.根据权利要求4所述的一种抗起毛起球面料的制备方法，其特征在于：所述坯布面料结构为线圈整齐排列的单面汗布组织结构，面料克重在140-240g/㎡之间。

6.根据权利要求5所述的一种抗起毛起球面料的制备方法，其特征在于：所述坯布为单层结构。

7.根据权利要求3所述的一种抗起毛起球面料的制备方法，其特征在于：对坯布进行食毛或烧毛处理时，食毛时缸内添加有0.2-1.0g/L的中性抛光酶，染缸内经高温前处理，在染色前用40-60℃处理5-10min；采用烧毛机进行烧毛时，烧毛布速控制在20-40m/min，烧毛布布面距离烧毛火焰高度为11～13cm。

8.根据权利要求3所述的一种抗起毛起球面料的制备方法，其特征在于：对坯布进行染色时，使用无带布轮染色机或气流缸染色机进行染色。

9.根据权利要求3所述的一种抗起毛起球面料的制备方法，其特征在于：所述染色步骤包括：

S1、称取染料、助剂配成染液，将配好的染液放入染缸内；

S2、在染缸内的染液中加入食毛剂0.2-1.0g/L和20-120g/L元明粉，并运转10-15min做食毛前处理后加入染料开始投入坯布染色；

S3、运转20-50min后分次投入代用碱液，投完碱液10min后按0.5-1.5℃的速度升温至55-65℃，并保温20-80min；

S4、对染色完毕后的织物进行水洗，然后再对染色、水洗完毕后的织物换水升温至70-100℃进行皂洗；

S5、皂洗完成后降温至50-60℃并过酸，再换水后在水温40-50℃的条件下加入柔软剂和0.3-1.0g/L固色剂进行制软固色。

10.根据权利要求3所述的一种抗起毛起球面料的制备方法，其特征在于：对织物进行成品定型时，添加1-5g/L抗起毛起球助剂，定型机的定型温度控制在130-170℃，风量60％-90％，车速30-50m/min。