CN117818760A - 汽车侧部边梁结构及汽车 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种汽车侧部边梁结构及汽车，本发明的汽车侧部边梁结构包括沿汽车长度方向由前至后依次连接的A柱、顶盖上边梁和D柱；所述A柱中设有延伸至所述顶盖上边梁中的加强管，所述D柱采用挤压铝型材，且所述A柱、所述顶盖上边梁和所述D柱连接形成上凸的拱形结构。本发明的汽车侧部边梁结构，能够提高汽车抵抗顶压的能力，而可提升汽车的安全性。

Description

汽车侧部边梁结构及汽车

技术领域

本发明涉及汽车车身技术领域，特别涉及一种汽车侧部边梁结构。本发明还涉及设有上述汽车侧部边梁结构的汽车。

背景技术

在汽车安全性能设计中，除了正碰、小重叠偏置碰、侧碰以及后碰时的安全性，汽车抵抗顶压的能力，也是非要重要的一个方面。在汽车中，与顶压相关的结构主要包括A柱、顶盖上边梁、B柱、C柱、D柱，以及顶盖横梁等。不过，现有的诸如A柱、顶盖上边梁等一般采用焊合的钣金件，若需要满足抵抗顶压性能要求，就需要采用较厚的钣金，或是需设计较为复杂的造型，以增加钣金件的结构强度。这不仅不利于提升汽车抵抗顶压的能力，同时，也会增加整车制造成本，以及不利于整车的轻量化设计。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种汽车侧部边梁结构，以能够提升汽车抵抗顶压的能力。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种汽车侧部边梁结构，包括沿汽车长度方向由前至后依次连接的A柱、顶盖上边梁和D柱；

所述A柱中设有延伸至所述顶盖上边梁中的加强管，所述D柱采用挤压铝型材，且所述A柱、所述顶盖上边梁和所述D柱连接形成上凸的拱形结构。

进一步的，所述加强管采用热成型钢、铝合金或纤维增强复合材料中的一种制成；和/或，所述加强管的底端靠近所述A柱的底端设置，所述加强管的顶端靠近C柱设置。

进一步的，所述加强管通过FDS与所述A柱以及所述顶盖上边梁连接，或者，所述加强管上设有拉铆螺母，所述加强管通过与所述拉铆螺母配合的螺接件连接在所述A柱以及所述顶盖上边梁上。

进一步的，所述加强管与所述A柱以及所述顶盖上边梁直接焊接相连，或者，所述加强管上焊接有安装支架，所述安装支架与所述A柱以及所述顶盖上边梁直接焊接相连。

进一步的，所述A柱包括扣合相连的A柱内板和A柱加强板，所述顶盖上边梁包括扣合相连的上边梁内板和上边梁加强板，所述A柱内板、所述A柱加强板，以及所述上边梁内板和所述上边梁加强板均采用热成型钢板制成；

所述加强管的设于所述A柱上的部分位于所述A柱内板和所述A柱加强板之间，所述加强管的设于所述顶盖上边梁上的部分位于所述上边梁内板和所述上边梁加强板之间。

进一步的，所述A柱的上部设有固连在所述加强管一侧的上加强板，所述上加强板沿所述A柱延伸，且所述上加强板的后端延伸至所述顶盖上边梁内，并与所述顶盖上边梁相连。

进一步的，所述D柱横截面的外轮廓为封闭的环状；

所述D柱内一体成型有隔板，所述隔板由所述D柱的底端延伸至所述D柱的顶端；和/或，所述D柱的两端，以及所述加强管的两端均通过发泡胶或结构胶密封。

进一步的，所述D柱通过FDS与所述顶盖上边梁连接，所述D柱的后端通过挤压铝型材制成的连接件连接在后地板纵梁上。

进一步的，所述后地板纵梁的外侧设有沿汽车宽度方向外伸布置的搭接边，所述搭接边靠近所述后地板纵梁的顶部设置，且所述搭接边的上表面通过倾斜的过渡面与所述后地板纵梁的上表面相连；

所述D柱的底端连接在所述连接件的顶部，所述连接件的底部具有搭接在所述后地板纵梁上表面上的第一连接部分，以及搭接在所述搭接边上表面上的第二连接部分，且所述第二连接部分在汽车宽度方向上的宽度由上至下渐小设置，所述第二连接部分的其中一侧搭接在所述过渡面上。

相对于现有技术，本发明具有以下优势：

本发明所述的汽车侧部边梁结构，通过在A柱和顶盖上边梁中设置加强管，并使得D柱采用挤压铝型材，同时也使得A柱、顶盖上边梁和D柱连接形成上凸的拱形结构。由此，可利用加强管增加A柱和顶盖上边梁的结构强度，可利用挤压铝型材结构强度高的特点，提高D柱的结构强度，也可利用拱形结构强度大的特点，提升依次相连的A柱、顶盖上边梁和D柱所形成的侧部边梁结构整体的结构强度，从而能够通过上述各方面的协同作用，提升汽车抵抗顶压的能力。

与此同时，通过加强管的设置，也可使得A柱与顶盖上边梁不必采用较厚的钣金件，以及较为复杂的造型，有助于降低A柱和顶盖上边梁的重量与制造成本。而D柱采用挤压铝型材，也能够利用挤压铝型材重量低，以及易于制造的特点，有助于实现D柱减重，以及降低D柱制造成本。

此外，加强管采用热成型钢、铝合金或纤维增强复合材料制成，可保证加强管的使用效果，使得加强管的底端靠近A柱的底端设置，加强管的顶端靠近C柱设置，能够提高正碰或顶压工况下对驾乘人员的保护能力。加强管通过FDS与A柱以及顶盖上边梁连接，或者加强管通过与拉铆螺母配合的螺接件连接在A柱以及顶盖上边梁上，此两种方式均具有结构简单，便于安装加强管的优点。通过在加强管上焊接安装支架，并通过安装支架与A柱和顶盖上边梁直接焊接相连，有利于保证加强管的安装精度。

其次，通过在A柱的上部设有固连在加强管一侧的上加强板，可进一步提高对A柱的加强效果，并且，上加强板延伸至与顶盖上边梁相连，也能够增加A柱和顶盖上边梁之间连接的可靠性。

另外，D柱的外轮廓为封闭的环状，可利用封闭腔体结构强度大的特点，提升D柱的结构强度。D柱内设置隔板，以及D柱与加强管的两端通过发泡胶或结构胶密封，能够进一步提升D柱和加强管的结构强度。D柱和顶盖上边梁通过FDS连接，以及D柱通过连接件与后地板纵梁连接，也可便于进行连接，并能够保证连接效果。

而连接件采用挤压铝型材，可便于其制备，也能够保证连接件的结构强度。后地板纵梁上搭接边的设置，以及使得连接件上第二连接部分的宽度渐小设置，也能够提高连接件与后地板纵梁之间连接强度。

本发明的另一目的在于提出一种汽车，所述汽车中设有如上所述的汽车侧部边梁结构。

本发明所述的汽车，通过设置上述的汽车侧部边梁结构，能够增加A柱和顶盖上边梁的结构强度，也可提高D柱的结构强度，也可利用拱形结构强度大的特点，以及提升依次相连的A柱、顶盖上边梁和D柱所形成的侧部边梁结构整体的结构强度，而能够提升汽车抵抗顶压的能力。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例所述的汽车侧部边梁结构在汽车中的设置示意图；

图2为本发明实施例所述的汽车侧部边梁结构的示意图；

图3为本发明实施例所述的加强管的设置示意图；

图4为本发明实施例所述的A柱与顶盖上边梁车外视角下的结构示意图；

图5为本发明实施例所述的A柱与顶盖上边梁车内视角下的结构示意图；

图6为本发明实施例所述的上加强板的设置示意图；

图7为本发明实施例所述的上加强板的结构示意图；

图8为本发明实施例所述的加强管的结构示意图；

图9为图8中A-A线的断面图；

图10为本发明实施例所述的D柱与顶盖上边梁以及后地板纵梁之间的连接示意图；

图11为本发明实施例所述的D柱的截面示意图；

图12为本发明实施例所述的连接件的设置示意图；

图13为本发明实施例所述的连接件的结构示意图；

附图标记说明：

1、A柱；2、顶盖上边梁；3、D柱；4、后地板纵梁；5、门槛梁；6、B柱；7、连接件；8、加强管；9、C柱；

101、A柱加强板；102、A柱内板；103、上加强板；104、上铰链加强板；105、下铰链加强板；

201、上边梁加强板；202、上边梁内板；301、隔板；

401、后地板纵梁前段；402、后地板纵梁后段；403、搭接边；404、过渡面；

701、D柱连接面；702、第一连接部分；703、第二连接部分；7031、侧壁。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”、“外”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，若出现“第一”、“第二”等术语，其也仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，在本发明的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

本实施例涉及一种汽车侧部边梁结构，其能够提升汽车抵抗顶压的能力，同时也有利于整车的轻量化。

整体结构上，结合图1和图2所示，本实施例的汽车侧部边梁结构包括沿汽车长度方向由前至后依次连接的A柱1、顶盖上边梁2和D柱3，并且在A柱1中设有延伸至顶盖上边梁2中的加强管8，D柱3采用挤压铝型材，同时，A柱1、顶盖上边梁2以及D柱3也连接形成上凸的拱形结构。

此时，本实施例通过在A柱1和顶盖上边梁2中设置加强管8，并使得D柱3采用挤压铝型材，同时也使得A柱1、顶盖上边梁2和D柱3连接形成上凸的拱形结构。由此，能够利用加强管8增加A柱1和顶盖上边梁2的结构强度，可利用挤压铝型材结构强度高的特点，提高D柱3的结构强度，也可利用拱形结构强度大的特点，提升依次相连的A柱1、顶盖上边梁2和D柱3所形成的侧部边梁结构整体的结构强度，进而能够通过上述各方面的协同作用，提升汽车抵抗顶压的能力。

基于上述整体介绍，具体来说，由于汽车中两侧的结构一般为左右对称的，图2中示出了车身左侧的侧部边梁结构，并且本实施例也将以该侧的侧部边梁结构为例进行说明。

此外，与现有汽车的车身结构类似的，本实施例的汽车的车身中，A柱1的底部与门槛梁5的前端相连，D柱3的后端与后地板纵梁4的后端相连，且后地板纵梁4的前端与门槛梁5的后端连接在一起。与此同时，在门槛梁5和顶盖上边梁2之间连接有B柱6，在后地板纵梁4的前端与D柱3之间也连接有C柱9，C柱9的底端通过后地板纵梁4与门槛梁5间接相连，顶盖上边梁2的后端则后延至C柱9的顶端位置，并且优选的，也可将顶盖上边梁2和C柱9相连。

本实施例中，参照图3至图6中所示，作为一种优选实施形式，A柱1具体包括扣合相连的A柱内板102和A柱加强板101，顶盖上边梁2包括扣合相连的上边梁内板202和上边梁加强板201。该A柱内板102、A柱加强板101，以及上边梁内板202和上边梁加强板201优选的均可采用热成型钢板制成。加强管8位于A柱1上的部分具***于A柱内板102和A柱加强板101之间，加强管8设于顶盖上边梁2上的部分具***于上边梁内板202和上边梁加强板201之间。

其中，A柱加强板101和上边梁加强板201的横截面均呈U形，两侧分别设有外翻边，由此可因A柱内板102与A柱加强板101的扣合相连，而在A柱1内形成容置加强管8的第一腔体。同时，因上边梁加强板201与上边梁内板202的连接，而在顶盖上边梁2内形成与第一腔体连通的第二腔体。

具体实施时，A柱内板102和A柱加强板101既可以分别为一体成型，也可以分别由多个板件焊接相连构成。同样地，上边梁内板202和,上边梁加强板201既可以分别为一体成型，也可以分别由多个板件相连构成。

另外，为便于安装车门，本实施例在A柱加强板101和A柱内板102之间也设有上铰链安装加强板104与下铰链安装加强板105，且上铰链加强板104上设有避让加强管8的凹槽，下铰链加强板105位于加强管8底端的下方。可以理解的是，通过上述上铰链安装加强板104与下铰链安装加强板105的设置，也能够提高A柱1下段部位的结构强度。

本实施例中，为具有更好的使用效果，仍如图3中所示，加强管8的底端靠近A柱1的底端设置，加强管8的顶端靠近C柱9设置。如此设置，可使得加强管8的前端沿车身高度方向布置，能够提高车身正碰时抵抗碰撞的能力，同时能够使得加强管8的中后部位于车身顶端，并沿车身长度方向布置，从而可增加车身侧部的抵抗顶压的能力。

为获得更好的使用效果，本实施例在A柱1的上部也设有固连在加强管8一侧的上加强板103，该上加强板103沿A柱1延伸，且上加强板103的后端延伸至顶盖上边梁2内，并与顶盖上边梁2相连。该上加强板103的结构具体如图7中所示，其与A柱加强板101随形设置，其横截面也呈U形，该上加强板103与A柱加强板101和上边梁加强板201贴合相连。通过设置该上加强板103，能够进一步提高对A柱1的加强效果，并且上加强板103延伸至与顶盖上边梁2相连，也能够增加A柱1和顶盖上边梁2之间连接的可靠性，以提升车身侧部整体结构的稳定性。

作为一种示例性结构，本实施例的加强管8的结构如图8和图9中所示，其横截面既可以为图9中所示的不规则的形状，也可以为规则的圆形或矩形等。另外，加强管8各位置的横截面可以相同，例如均为圆形、三角形或矩形。也可以将加强管8被分为多段，且至少一段的横截面与其它段的横截面不同。这样，可以使加强管8因横截面间的变化，而提高加强管8的模态。例如，可将加强管8位于A柱1位置的部分设为圆形截，而位于顶盖上边梁2位置的部分设为矩形截面，并且中间也有进行截面过渡的过渡段。

具体实施时，本实施例的加强管8可采用热成型钢、铝合金或纤维增强复合材料中的一种制成。而且作为一种优选的实施方式，本实施例的加强管8可通过FDS(Flow DrillScrew，旋转攻丝铆接)与A柱1中的A柱加强板101，以及顶盖上边梁2中的上边梁加强板201连接。FDS设置为沿加强管8的长度方向间隔布置的多个，其具体数量在此不作具体限定。当然，除了采用FDS将加强管8与A柱1与顶盖上边梁2连接，还可以在加强管8上设有拉铆螺母，并使加强管8通过与拉铆螺母配合的螺接件连接在A柱1以及顶盖上边梁2中。

此外，除了采用上述两种方式将加强管8与A柱1以及顶盖上边梁2连接在一起，还可以将加强管8与A柱1以及顶盖上边梁2直接焊接相连。或者，也可在加强管8上焊接有安装支架，将该安装支架与A柱1以及顶盖上边梁2直接焊接相连，也可以实现加强管8的设置。具体实施时，也可以将上述多种连接方式任意组合，只要能够将加强管8牢固设置在A柱1以及顶盖上边梁2内即可。

本实施例中，作为一种优选实施形式，如图10中所示，与D柱3后段相连的后地板纵梁4具体由后地板纵梁前段401和后地板纵梁后段402组成，D柱3具体与后地板纵梁后段402连接，并且具体实施时，后地板纵梁前段401可采用压铸成型，后地板纵梁后段402则可采用挤压铝结构，以利于调整后地板纵梁4的整体长度。

此外，优选的，如图11所示，D柱3横截面的外轮廓可设置为封闭的环状。而且，进一步的，在D柱3内也一体成型有隔板301，该隔板301由D柱3的底端延伸至D柱3的顶端。如此，使得D柱3的外轮廓为封闭的环状，可利用封闭腔体结构强度大的特点，提升D柱的结构强度。而D柱3内设置隔板301，则能够进一步提升D柱3整体的结构强度。

在D柱3的横截面为封闭环状的基础上，优选的，在具体实施时，本实施例可使得D柱3的两端通过发泡胶或结构胶密封。通过密封，不仅能够避免D柱3内进水或其它杂物，同时，该密封也能够增加D柱3两端位置的结构强度，以提高D柱3和顶盖上边梁2及后地板纵梁4之间的连接可靠性。当然，除了密封D柱3的两端，需要说明的是，加强管8的两端也可通过发泡胶或结构胶密封，以获得类似的效果。

本实施例中，作为优选实施形式，具体实施时，D柱3的顶端搭接在顶盖上边梁2上，并且通过FDS将其与顶盖上边梁2固连在一起即可。而且，基于顶盖上边梁2由扣合相连的上边梁内板202与上边梁加强板201构成，此时，D柱3的前端一般夹设在上述上边梁内板202和上边梁加强板201之间，同时，上边梁内板202和上边梁加强板201均通过FDS与D柱3相连便可。

使得D柱3和顶盖上边梁2通过FDS连接，可便于进行两者之间的连接，并能够保证连接效果。而针对于D柱3和后地板纵梁4之间的连接，作为一种优选实施形式，再结合图12和图13中所示的，本实施例具体使得D柱3的底端通过连接件7与后地板纵梁4相连。该连接件7的设置，能够便于D柱3和后地板纵梁4之间的连接，且其同样能够保证两者之间的连接效果。

其中，具体实施时，优选的，连接件7可采用挤压铝型材制成，并且D柱3和连接件7之间可通过MIG焊(Melt Inert-gas Welding，熔化极惰性气体保护焊)连接，连接件7和后地板纵梁4之间也可通过MIG焊连接。如此，使得连接件7采用挤压铝型材，可便于其制备，同时也能够保证连接件7的结构强度。而通过MIG焊进行D柱3和连接件7之间，以及连接件7和后地板纵梁4之间的连接，其则具有连接方式简单，以及能够保证连接效果的优点。

本实施例中，继续如图12和图13中所示，作为一种优选实施形式，后地板纵梁4的外侧设置有沿汽车宽度方向外伸布置的搭接边403，该搭接边403也靠近后地板纵梁4的顶部设置，并且该搭接边403的上表面通过倾斜的过渡面404与后地板纵梁4的上表面相连。

D柱3的底端则连接在连接件7的顶部，并具体为通过MIG焊连接在连接件7上的D柱连接面701上。另外，连接件7的底部则具有搭接在后地板纵梁4上表面上的第一连接部分702，以及搭接在搭接边403上表面上的第二连接部分703。

上述第二连接部分703在汽车宽度方向上的宽度k也由上至下渐小设置，以使得第二连接部分703整体类似于底部呈平面状的“V”型结构，与此同时，第二连接部分703的其中一侧，也即靠近过渡面404一侧的侧壁7031也搭接在过渡面404上。

在连接件7上的各部分与后地板纵梁4及其上的搭接边403搭接后，便可通过MIG焊进行焊接，以将连接件7和后地板纵梁4固连在一起。而本实施例通过后地板纵梁4上的搭接边403的设置，以及利用连接件7上第二连接部分703的宽度k渐小设置，能够提高连接件7与后地板纵梁4之间连接强度，从而保证D柱3和后地板纵梁4之间的连接可靠性。

当然，除了以上所述的连接方式，本实施例的D柱3和顶盖上边梁2之间，以及D柱3和后地板纵4之间，乃至D柱3和连接件7之间，以及连接件7和后地板纵梁4之间，其也均可采用现有汽车生产领域中的其他常规连接方式，只要能够实现彼此之间的连接，并可保证连接效果即可。

本实施例的汽车侧部边梁结构，通过增加A柱和顶盖上边梁的结构强度，提高D柱的结构强度，以及提升依次相连的A柱、顶盖上边梁和D柱所形成的侧部边梁结构整体的结构强度，能够通过上述各方面的协同作用，提升汽车抵抗顶压的能力。

与此同时，通过加强管8的设置，也可使得A柱1与顶盖上边梁2不必采用较厚的钣金件，以及较为复杂的造型，有助于降低A柱1和顶盖上边梁2的重量与制造成本。而D柱3采用挤压铝型材，也能够利用挤压铝型材重量低，以及易于制造的特点，有助于实现D柱3减重，以及降低D柱3制造成本。

因此，本实施例的汽车侧部边梁结构，不仅能够提升汽车抵抗顶压的能力，也能够利于汽车的轻量化设计，而有着很好的实用性。

此外，本实施例的汽车侧部边梁结构通过采用上述结构，在汽车发生后碰时，后碰的碰撞力经后防撞梁传递至后地板纵梁4，而后碰撞力可分别沿后地板纵梁4，以及沿D柱3这两条传力路径向前传递，实现对碰撞力的多通道传递分解，利于碰撞力的分散。由此，其能够很好地提升汽车的碰撞安全性，而提升整车品质。

最后，本实施例还涉及一种汽车，该汽车中即设有如上所述的汽车侧部边梁结构。

本实施例的汽车通过设置上述的汽车侧部边梁结构，能够增加A柱1和顶盖上边梁2的结构强度，也可提高D柱3的结构强度，也可利用拱形结构强度大的特点，以及提升依次相连的A柱1、顶盖上边梁2和D柱3所形成的侧部边梁结构整体的结构强度，能够提升汽车抵抗顶压的能力，并可利于整车轻量化设计，而有着很好的实用性。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种汽车侧部边梁结构，其特征在于：

包括沿汽车长度方向由前至后依次连接的A柱(1)、顶盖上边梁(2)和D柱(3)；

所述A柱(1)中设有延伸至所述顶盖上边梁(2)中的加强管(8)，所述D柱(3)采用挤压铝型材，且所述A柱(1)、所述顶盖上边梁(2)和所述D柱(3)连接形成上凸的拱形结构。

2.根据权利要求1所述的汽车侧部边梁结构，其特征在于：

所述加强管(8)采用热成型钢、铝合金或纤维增强复合材料中的一种制成；和/或，所述加强管(8)的底端靠近所述A柱(1)的底端设置，所述加强管(8)的顶端靠近C柱(9)设置。

3.根据权利要求1所述的汽车侧部边梁结构，其特征在于：

所述加强管(8)通过FDS与所述A柱(1)以及所述顶盖上边梁(2)连接，或者，所述加强管(8)上设有拉铆螺母，所述加强管(8)通过与所述拉铆螺母配合的螺接件连接在所述A柱(1)以及所述顶盖上边梁(2)上。

4.根据权利要求1所述的汽车侧部边梁结构，其特征在于：

所述加强管(8)与所述A柱(1)以及所述顶盖上边梁(2)直接焊接相连，或者，所述加强管(8)上焊接有安装支架，所述安装支架与所述A柱(1)以及所述顶盖上边梁(2)直接焊接相连。

5.根据权利要求1所述的汽车侧部边梁结构，其特征在于：

所述A柱(1)包括扣合相连的A柱内板(102)和A柱加强板(101)，所述顶盖上边梁(2)包括扣合相连的上边梁内板(202)和上边梁加强板(201)，所述A柱内板(102)、所述A柱加强板(101)，以及所述上边梁内板(202)和所述上边梁加强板(201)均采用热成型钢板制成；

所述加强管(8)的设于所述A柱(1)上的部分位于所述A柱内板(102)和所述A柱加强板(101)之间，所述加强管(8)的设于所述顶盖上边梁(2)上的部分位于所述上边梁内板(202)和所述上边梁加强板(201)之间。

6.根据权利要求5所述的汽车侧部边梁结构，其特征在于：

所述A柱(1)的上部设有固连在所述加强管(8)一侧的上加强板(103)，所述上加强板(103)沿所述A柱(1)延伸，且所述上加强板(103)的后端延伸至所述顶盖上边梁(2)内，并与所述顶盖上边梁(2)相连。

7.根据权利要求1所述的汽车侧部边梁结构，其特征在于：

所述D柱(3)本体横截面的外轮廓为封闭的环状；

所述D柱(3)本体内一体成型有隔板(301)，所述隔板(301)由所述D柱(3)的底端延伸至所述D柱的顶端；和/或，所述D柱(3)的两端，以及所述加强管(8)的两端均通过发泡胶或结构胶密封。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的汽车侧部边梁结构，其特征在于：

所述D柱(3)通过FDS与所述顶盖上边梁(2)连接，所述D柱(3)的后端通过挤压铝型材制成的连接件(7)连接在后地板纵梁(4)上。

9.根据权利要求8所述的汽车侧部边梁结构，其特征在于：

所述后地板纵梁(4)的外侧设有沿汽车宽度方向外伸布置的搭接边(403)，所述搭接边(403)靠近所述后地板纵梁(4)的顶部设置，且所述搭接边(403)的上表面通过倾斜的过渡面(404)与所述后地板纵梁(4)的上表面相连；

所述D柱(3)本体的底端连接在所述连接件(7)的顶部，所述连接件(7)的底部具有搭接在所述后地板纵梁(4)上表面上的第一连接部分(702)，以及搭接在所述搭接边(403)上表面上的第二连接部分(703)，且所述第二连接部分(703)在汽车宽度方向上的宽度由上至下渐小设置，所述第二连接部分(703)的其中一侧搭接在所述过渡面(404)上。

10.一种汽车，其特征在于：

所述汽车中设有权利要求1至9中任一项所述的汽车侧部边梁结构。