CN218907389U - 车身后部结构及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种车身后部结构及汽车，本实用新型的车身后部结构包括分设在左右两侧的B柱，连接在左右两侧的侧围内板后端之间的行李箱安装横梁，以及在两侧侧围内板面向车外的一侧分别连接的加强梁；行李箱安装横梁的左右两端分别连接有支撑梁组件，各支撑梁组件与同侧侧围内板面向车内的一侧相连，并支撑在行李箱安装横梁的下方；各侧加强梁的前端搭接在同侧B柱面向车尾的一侧，各侧加强梁的后端与同侧支撑梁组件在整车宽度方向上衔接设置，且各侧加强梁均与同侧侧围内板之间围构形成沿整车长度方向延伸的闭合腔体。本实用新型的车身后部结构，有助于碰撞力在车后后部的传递分散，能够提升汽车碰撞安全性。

Description

车身后部结构及汽车

技术领域

本实用新型涉及汽车车身技术领域，特别涉及一种车身后部结构。本实用新型还涉及设有上述车身后部结构的汽车。

背景技术

作为一种造型新颖的车型，敞篷汽车因其优异的视野和十足的科技感，越来越受到消费者的青睐。但是，在敞篷汽车的车身结构中，由于上部车身的缺失，使得车身两侧的传力通道减少，在汽车发生碰撞，特别是发生后碰时，不利于碰撞能量在车身中的传递分散，容易对车内乘员造成伤害，而不利于汽车碰撞安全性的提升。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种车身后部结构，以能够提升汽车碰撞的安全性。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种车身后部结构，包括分设在左右两侧的B柱，连接在左右两侧的侧围内板后端之间的行李箱安装横梁，以及在两侧所述侧围内板面向车外的一侧分别连接的加强梁，各侧所述加强梁均沿整车长度方向延伸，并位于同侧的后轮罩的上方；

所述行李箱安装横梁的左右两端分别连接有支撑梁组件，各所述支撑梁组件与同侧所述侧围内板面向车内的一侧相连，并支撑在所述行李箱安装横梁的下方；

各侧所述加强梁的前端搭接在同侧所述B柱面向车尾的一侧，各侧所述加强梁的后端与同侧所述支撑梁组件在整车宽度方向上衔接设置，且各侧所述加强梁均与同侧所述侧围内板之间围构形成沿整车长度方向延伸的闭合腔体。

进一步的，各所述加强梁的横截面均呈“U”型，并扣合在同侧的所述侧围内板上，且各所述加强梁的前端被所述B柱封堵，各所述加强梁的后端呈封闭状，而在各所述加强梁和同侧所述侧围内板之间形成所述闭合腔体。

进一步的，各侧所述B柱均包括扣合相连的B柱内板和B柱加强板，各所述加强梁的前端与同侧的所述B柱加强板搭接相连，且各侧所述B柱加强板的内侧均连接有内加强板，各侧所述内加强板与同侧所述加强梁在整车长度方向上衔接设置。

进一步的，所述B柱加强板面向车外的一侧端面上连接有吸能件，所述吸能件采用挤压铝制成，并贴靠在所述B柱加强板的端面上，且所述吸能件由所述B柱的底端向所述B柱的顶端延伸；和/或，

所述B柱内设有位于所述内加强板下方的B柱加强件，所述B柱加强件呈盒状，且所述B柱加强件连接在所述B柱内板和所述B柱加强板之间。

进一步的，各所述支撑梁组件均包括位于所述行李箱安装横梁前侧的前支撑梁，以及位于所述行李箱安装横梁后侧的后支撑梁；

所述前支撑梁前倾设置，且所述前支撑梁的底部与后轮罩以及后地板纵梁相连，所述后支撑梁后倾设置，且所述后支撑梁的底部连接在后围上，并在各侧所述前支撑梁和所述后支撑梁之间均连接有加强板。

进一步的，两侧所述B柱的底部之间连接有后地板前横梁，且从整车高度方向来看，所述后地板前横梁、两侧的所述B柱和所述加强梁，以及所述行李箱安装横梁连接形成环形结构。

进一步的，还包括底部连接在后地板上的靠背环，所述靠背环的左右两侧均连接有向前延伸的B柱连接组件，以及向后延伸设置的后连接板；

各侧所述B柱连接组件均包括间隔设置的上连接板和下连接板，各侧所述上连接板和所述下连接板的前端均连接在同侧的所述B柱上；

各侧所述后连接板的后端均连接在同侧的所述后轮罩上。

进一步的，所述靠背环包括分设在左右两侧的两个纵梁，与两个所述纵梁底部连接的底横梁，以及连接在两个所述纵梁顶部之间的中横梁；

所述底横梁连接在所述后地板上，且各侧所述上连接板和所述下连接板的后端均连接在同侧的所述纵梁上，各侧所述后连接板的前端连接在同侧的所述纵梁上。

进一步的，所述底横梁的左右两端分别连接有纵梁连接板，各所述纵梁连接板均与同一侧的后地板纵梁相连；和/或，

两侧所述纵梁上分别设有连接支架，各侧所述上连接板和所述下连接板的后端均连接在同侧的所述连接支架上，各侧所述后连接板的前端连接在同侧的所述连接支架上。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

本实用新型所述的车身后部结构，通过设置沿整车长度方向延伸的加强梁，并使得加强梁的前端与B柱相连，后端与行李箱安装横梁下方的支撑梁组件衔接设置，同时也在加强梁与侧围内板之间围构形成沿整车长度方向延伸的闭合腔体，由此其不仅可使得加强梁在B柱和行李箱安装横梁之间构成传力通道，且也能够利用闭合腔体增加传力通道的结构强度，从而有助于碰撞力在车身后部位置的传递分散，能够提升汽车碰撞安全性。

此外，加强梁的横截面呈“U”型，可增加加强梁自身的结构强度，同时也有助于围构形成闭合腔体。B柱由扣合相连的B柱内板和B柱加强板构成，可使得B柱内部形成腔体结构，可利用腔体结构强度大的特点，提升B柱自身的结构强度。而通过设置与加强梁衔接的内加强板，可增加B柱与加强梁连接部位的刚度，有助于提高B柱和加强梁之间的传力效果。在B柱加强板面向车外的一侧设置吸能件，以及在B柱内设置B柱加强件，均能够提高B柱自身结构强度，也有利于侧碰力在B柱位置的传递分散。

其次，使得支撑梁组件由前倾设置的前支撑梁，与后倾设置的后支撑梁构成，由此，可在支撑梁组件与行李箱安装横梁之间形成人字型支撑结构，能够起到很好的支撑效果，保证行李箱安装横梁的结构稳定性，与此同时，通过前支撑梁及后支撑梁的设置，也能够在车身后部形成由行李箱安装横梁、支撑梁组件以及后围等组成的传力环，从而有利于后碰碰撞力的传递分散，可提高车身后部的碰撞安全性。前后支撑梁之间加强板的设置，能够提高支撑梁组件整体的结构强度，有助于提高支撑稳定性。

通过使后地板前横梁、两侧的B柱和加强梁，以及行李箱安装横梁连接形成环形结构，能够提高车身后部的整体刚度，同时也有利于提高碰撞力在车身后部的传递分散效果，有助于进一步提升整车碰撞安全性。通过靠背环，由上连接板与下连接板构成的B柱连接组件，以及后连接板的设置，可使得靠背环的前部与B柱连接，后部与后轮罩连接，底部与后地板连接，能够利用靠背环和周边各部件之间的连接，提高靠背环位置整体的扭转刚度，同时也可在靠背环与周边部件之间建立传力通道，有助于碰撞力的传递分散，而利于提升汽车安全性。

另外，靠背环由两侧的纵梁，以及底横梁和中横梁构成，结构简单，且也可利用靠背环为框架式结构的特点，保证靠背环自身的结构强度。底横梁两端通过纵梁连接板与后地板纵梁连接，相当于在两侧后地板纵梁之间增加一个横梁结构，不仅能够提升后地板的刚度，也能够利用两侧后地板纵梁提升靠背环位置的刚度。通过设置连接支架，使得上连接板、下连接板以及后连接板与连接支架相连，可便于上连接板、下连接板和后连接板与靠背环中的纵梁之间的连接。

本实用新型的另一目的在于提出一种汽车，所述汽车的车身中设有如上所述的车身后部结构。

本实用新型所述的汽车设置上述车身后部结构，能够在B柱和行李箱安装横梁之间形成传力通道，并且也能够增加传力通道的结构强度，由此可助力于碰撞力在车身后部位置的传递分散，能够提升汽车碰撞安全性，而有着很好的实用性。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的车身后部结构的示意图；

图2为图1所示结构另一视角下的示意图；

图3为本实用新型实施例所述的B柱加强件及内加强板的结构示意图；

图4为本实用新型实施例所述的内加强板的设置示意图；

图5为本实用新型实施例所述的加强梁的结构示意图；

图6为本实用新型实施例所述的行李箱安装横梁与支撑梁组件的结构示意图；

图7为本实用新型实施例所述的支撑梁组件的结构示意图；

图8为本实用新型实施例所述的加强板的结构示意图；

图9为本实用新型实施例所述的后地板前横梁、B柱、加强梁以及行李箱安装横梁形成的环形结构的示意图；

图10为本实用新型实施例所述的靠背环的结构示意图；

图11为图10所示结构另一视角下的示意图；

图12为本实用新型实施例所述的连接支架的结构示意图；

图13为本实用新型实施例所述的车身后部结构底部视角下的示意图

附图标记说明：

1、后地板；2、靠背环；3、B柱连接组件；4、B柱；5、后地板纵梁；6、后轮罩；7、后连接板；8、侧围内板；9、后地板前横梁；10、加强梁；11、门槛梁；12、行李箱安装横梁；13、前支撑梁；14、后支撑梁；15、加强板；16、后围；17、后减震器加强板；

201、纵梁；202、底横梁；203、中横梁；204、头枕安装支架；205、连接支架；2051、上支架；2052、下支架；206、纵梁连接板；301、上连接板；302、下连接板；401、B柱内板；402、B柱加强板；403、吸能件；404、B柱加强件；405、内加强板；1001、翻边；10a、前端部；10b、后端部；1501、中间板；1502、前连接板；1503、后连接板；

Q、闭合腔体；G、安装腔；K、安装槽；M、安装面。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”、“外”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，若出现“第一”、“第二”等术语，其也仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

实施例一

本实施例涉及一种车身后部结构，其具体为敞篷汽车的车身后部结构，且该车身后部结构能够利于碰撞能量在车身中的传递分散，可降低汽车碰撞对车内乘员造成的伤害，而有助于汽车碰撞安全性的提升。

整体结构上，结合图1和图2中所示的，本实施例的车身后部结构包括分设在左右两侧的B柱4，连接在左右两侧的侧围内板8后端之间的行李箱安装横梁12，以及在两侧侧围内板8面向车外的一侧分别连接的加强梁10。各侧加强梁10均沿整车长度方向延伸，并位于同侧的后轮罩6的上方。

此外，行李箱安装横梁12的左右两端分别连接有支撑梁组件，各支撑梁组件与同侧侧围内板8面向车内的一侧相连，并支撑在行李箱安装横梁12的下方。同时，各侧加强梁10的前端搭接在同侧B柱4面向车尾的一侧，各侧加强梁10的后端与同侧支撑梁组件在整车宽度方向上衔接设置，并且各侧加强梁10均与同侧侧围内板8之间围构形成沿整车长度方向延伸的闭合腔体Q。

此时，通过设置沿整车长度方向延伸的加强梁10，且该加强梁10的前端与B柱4相连，后端与行李箱安装横梁12下方的支撑梁组件衔接设置，同时也在加强梁10与侧围内板8之间围构形成闭合腔体Q，其能够使加强梁10构成位于B柱4和行李箱安装横梁12之间的传力通道，并且也能够利用闭合腔体Q增加该传力通道的结构强度，进而有助于碰撞力在车身后部位置的传递分散，提升汽车碰撞的安全性。

具体来说，作为一种优选的实施形式，再结合图3和图4中所示的，本实施例中各侧的B柱4均包括扣合相连的B柱内板401和B柱加强板402。其中，各侧的B柱加强板402为沿整车左右方向向车外一侧拱出的盒状结构，B柱内板401则大致为竖立布置的平板状，并且各侧加强梁10的前端即搭接在同侧的B柱加强板402面向车尾的一侧端面上，以此实现与B柱4之间的搭接相连。此外，本实施例在各侧B柱加强板402的内侧均连接有内加强板405，各侧内加强板405也与同侧加强梁10在整车长度方向上衔接设置。

需要说明的是，上述同侧的内加强板405与加强梁10之间的衔接设置，也即两者在整车长度方向上的投影至少部分重叠。而本实施例中，可以理解的是，使得B柱4由扣合相连的B柱内板401和B柱加强板402构成，其能够使得B柱4内部形成腔体结构，以此可利用腔体结构强度大的特点，提升B柱4自身的结构强度。另外，通过设置与加强梁10衔接的内加强板405，则可增加B柱4与加强梁10连接部位的刚度，有助于提高B柱4和加强梁10之间的传力效果。

本实施例中，再结合图1及图2中所示的，左右两侧的B柱4中，在各侧B柱加强板402面向车外的一侧端面上也连接有吸能件403。该吸能件403采用挤压铝制成，并贴靠在B柱加强板402的端面上，同时，吸能件403也由B柱4的底端向B柱4的顶端延伸。此时，通过在B柱加强板402面向车外的一侧设置吸能件403，能够提高B柱4自身结构强度，也有利于汽车发生侧碰时，侧碰力在B柱4位置的传递分散。

当然，使得吸能件403采用挤压铝制成，其也有着便于吸能件403制备，以及可保证吸能件403自身结构强度，同时利于吸能件403轻量化设计的优势。而在设置有上述内加强板405的基础上，作为一种优选的实施形式，本实施例在B柱4内也设置有位于内加强板405下方的B柱加强件404。该B柱加强件404如图3示出的具体呈盒状，且B柱加强件404的靠近B柱内板401的一侧焊接在B柱内板401上，B柱加强件404靠近B柱加强板402的一侧通过螺栓与B柱加强板402固连在一起，由此将B柱加强件404连接在B柱内板401和B柱加强板402之间。

可以理解的是，通过在B柱4内设置上述B柱加强件404，其也能够提高B柱4自身结构强度，同时也有利于侧碰力在B柱4位置的传递分散，而有助于提升汽车碰撞安全性。

本实施例中，如图5中所示的，作为一种优选的实施形式，各侧加强梁10的横截面均呈“U”型，并通过沿其边缘成型的翻边1001扣合在同侧的侧围内板8上。而且，仍由图5并结合图2所示，各侧加强梁10的前端，也即前端部10a的端部位置呈敞口状，并被B柱4封堵，各加强梁10的后端、也即后端部10b位置则呈封闭状，由此在各侧加强梁10和同侧的侧围内板8之间形成上述闭合腔体Q。可以理解的是，通过使加强梁10的横截面呈“U”型，其能够增加加强梁10自身的结构强度，同时也有助于围构形成上述闭合腔体Q。在具体实施时，则通过冲压成型方式制备该加强梁10即可。

继续由图1、图2，并结合图6至图8中所示的，本实施例中，行李箱安装横梁12具体连接在侧围内板8的顶部，各支撑梁组件的顶部则与行李箱安装横梁12的端部相连。与此同时，作为一种优选的实施形式，各侧的支撑梁组件均包括位于行李箱安装横梁12前侧的前支撑梁13，以及位于行李箱安装横梁12后侧的后支撑梁14。

其中，前支撑梁13具体为前倾设置，并且前支撑梁13的底部与后轮罩6及后地板纵梁5相连，而上述加强梁10的后端也具体与该前支撑梁13在车身宽度方向上衔接设置。后支撑梁14则后倾设置，且后支撑梁14的底部连接在后围16上。

需要说明的是，加强梁10的后端和前支撑梁13在车身宽度方向上衔接设置，其也即两者在车身宽度方向上至少部分投影重叠。并且，通过加强梁10后端与前支撑梁13之间的衔接设置，便能够使得支撑梁组件处的碰撞力向加强梁10传递，并继而通过加强梁10向前方的B柱4位置传递。

此外，本实施例通过在行李箱安装横梁12下方设置支撑梁组件，且支撑梁组件由前倾设置的前支撑梁13，与后倾设置的后支撑梁14构成，由此，也可在支撑梁组件与行李箱安装横梁12之间形成人字型支撑结构，能够起到很好的支撑效果，保证行李箱安装横梁12的结构稳定性。当然，通过前支撑梁13及后支撑梁14的设置，其还能够在车身后部形成由行李箱安装横梁12、支撑梁组件以及后围12等组成的传力环，从而也有利于车身后部受到的后碰碰撞力的传递分散。

仍需说明的是，在具体实施中，通常在侧围内板8的外侧还设置有侧围外板，各侧加强梁10即被同侧的侧围外板覆盖住。另外，上述前支撑梁13的前倾角度，以及后支撑梁14的后倾角度，两者均根据具体车型的设计要求进行选取便可，其只要两者通过倾斜设置，能够使得支撑梁组件整体成为人字型的支撑结构便可。

本实施例中，在具体实施时，行李箱安装横梁12的两端与两侧的侧围内板8之间同侧采用焊接方式相连，当然，两侧的支撑梁组件和行李箱安装横梁12之间通常也采用焊接方式相连。

而且，作为一种优选实施形式，本实施例的前支撑梁13的横截面具体呈“U”型，并且前支撑梁13也扣合连接在侧围内板8的内侧，以使得前支撑梁13与侧围内板8之间围构形成有沿前支撑梁13支撑方向布置的腔体。与之类似的，后支撑梁14的横截面则具体呈“L”型，且其也扣合在侧围内板8的尾端，而与侧围内板8之间围构形成有沿后支撑梁14支撑方向布置的腔体。

如此，通过前支撑梁13与后支撑梁14处均形成腔体，能够提高前、后支撑梁自身的结构强度，有利于提高支撑梁组件的支撑强度。此外，在前、后支撑梁均倾斜设置，且两者倾斜方向相反的基础上，为提高支撑梁组件整体的结构强度，以利于提高其支撑的稳定性，本实施例的支撑梁组件中，在前支撑梁13和后支撑梁14之间也连接有加强板15。

作为一种优选的示例性结构，上述加强板15具体包括呈锥形的中间板1501，以及连接在中间板1501两侧的前连接板1502和后连接板1503。前连接板1502和后连接板1503均向中间板1501的同一侧翻折，并且，前连接板1502连接在前支撑梁13上，后连接板1503连接在后支撑梁14上。加强板15采用以上结构构成，特别是使得两侧的前、后连接板相对于中间板1501翻折设置，可使得加强板15整体呈盒型结构，有助于提升加强板15自身结构强度，而有利于提高其加强效果。

本实施例中，在两侧的B柱4的底部之间连接有后地板前横梁9，后地板1的前端也与该后地板前横梁9相连，并且再结合图9所示的，从整车高度方向来看，本实施例的后地板前横梁9、两侧的B柱4和加强梁10，以及行李箱安装横梁12也连接形成一环形结构。此时，通过使后地板前横梁9、两侧的B柱4和加强梁10，以及行李箱安装横梁12连接形成环形结构，能够提高车身后部的整体刚度，同时也有利于提高碰撞力在车身后部的传递分散效果，有助于进一步提升整车碰撞安全性。

仍参见图1和图2所示，作为一种优选的实施形式，本实施例的车身后部结构还包括底部连接在后地板1上的靠背环2，且该靠背环2的左右两侧均连接有向前延伸的B柱连接组件3，以及向后延伸设置的后连接板7。其中，各侧所述B柱连接组件3均包括间隔设置的上连接板301和下连接板302，各侧上连接板301和下连接板302的前端均连接在同侧的B柱4上。各侧的后连接板7的后端则均连接在同侧的后轮罩6上。

此时，通过上述靠背环2，由上连接板301与下连接板302构成的B柱连接组件3，以及后连接板7的设置，可使得靠背环2的前部与B柱4连接，后部与后轮罩6连接，底部与后地板1连接，如此能够利用靠背环2和周边各部件之间的连接，提高靠背环2位置整体的扭转刚度，同时也可在靠背环2与周边部件之间建立传力通道，从而有助于碰撞力的传递分散，利于提升汽车安全性。

详细来说，结合图10至图12所示的，本实施例中，两侧的上连接板301和下连接板302均呈向车外一侧拱出的拱形结构，如此可利于靠背环2前方的后排座椅的布置。与此同时，使得上连接板301和下连接板302向车外一侧拱出，也有助于两者与B柱4以及靠背环2之间的连接。

此外，作为一种优选的实施形式，本实施例的靠背环2在结构上，具体包括分设在左右两侧的两个纵梁201，与两个纵梁201底部连接的底横梁202，以及连接在两个纵梁201顶部之间的中横梁203。两侧的纵梁201与底部的底横梁202和顶部的中横梁203相连，使得靠背环2整体呈矩形的框架式结构，此时，可以理解的是，靠背环2由两侧的纵梁201，以及底横梁202和中横梁203构成，不仅结构简单，便于靠背环2的制备，并且也可利用靠背环2为框架式结构的特点，保证靠背环2自身的结构强度。

在靠背环2采用上述结构构成形式的基础上，其中的底横梁202即连接在后地板1上，以实现靠背环2底部与后地板1之间的连接。与此同时，各侧B柱连接组件3中的上连接板301和下连接板302的后端均连接在同侧的纵梁201上，各侧后连接板7的前端也连接在同侧的纵梁201上。

本实施例中，作为一种优选的实施形式，在底横梁202的左右两端分别连接有纵梁连接板206，且各纵梁连接板206均与同一侧的后地板纵梁5相连。此时，底横梁202两端通过纵梁连接板206与后地板纵梁5连接，相当于在两侧后地板纵梁5之间增加一个横梁结构，其不仅能够提升后地板1的刚度，也由于该横梁结构主要由底横梁202构成，进而能够利用两侧后地板纵梁1提升靠背环2位置的刚度。

同样的，作为一种优选实施形式，本实施例在中横梁203上也设有分设在左右两侧的头枕安装支架204。具体实施时，两侧的头枕安装支架204布置在中横梁203面向车头的一侧，并且各头枕安装支架204也连接在同侧的纵梁201与中横梁203之间。这样，通过头枕安装支架204的设置，可便于后排座椅头枕的安装，并且使得头枕安装支架204连接在纵梁201与中横梁203之间，也能够利用纵梁201和中横梁203的共同加强作用，保证头枕安装支架204设置的稳定性。

需要说明的是，上述头枕安装支架204采用现有汽车中常规的用于头枕安装的支架结构便可，且其一般具有两个并排布置的安装套管，以供头枕杆***，而实现头枕的安装。另外，头枕安装支架204通常可采用焊接方式连接在中横梁203与纵梁201之间，不过，除了焊接方式，采用诸如螺接或铆接等常规方式进行头枕安装支架204的设置，其也是可以的。

本实施例中，同样作为一种优选的实施形式，在两侧纵梁201内均设置有中空的安装腔G，并且安装腔G的顶部敞口设置。此时，通过纵梁201内设置安装腔G，以及使其顶部敞口，可在纵梁201内提供安装点，将靠背环处弹起机构安装至纵梁201内，以便于弹起机构的安装。

继续参考图10、图11中所示的，本实施例作为一种可行的实施形式，在两侧纵梁201上分别设置有连接支架205，并使得各侧上连接板301和下连接板302的后端均连接在同侧的连接支架205上，同时，各侧后连接板7的前端也连接在同侧的连接支架205上。此时，通过两侧分别设置的连接支架205，以及使得上连接板301、下连接板302以及后连接板7均与连接支架205相连，可便于上连接板301、下连接板302和后连接板7与靠背环2中的纵梁201之间的连接。

具体实施时，优选的，本实施例也使得各侧的连接支架205均包括间隔布置的上支架2051和下支架2052，并且各侧上连接板301与同侧的上支架2051连接，各侧下连接板302和后连接板7与同侧的下支架2052连接。而使得各侧的连接支架205由上支架2051与下支架2052构成，可以理解的是，其可利于连接支架205的制备，并且相较于仅采用一个连接支架205，也能够减小其尺寸，有利于连接支架205的减重，利于靠背环2整体的轻量化设计。

在上支架2051和下支架2052的具体结构上，以其中的上支架2051为例，本实施例作为一种优选实施形式，在其上设置有呈“U”型的安装槽K。该安装槽K的槽口位于上支架2051的侧部，装配时，上连接板3的后端先卡装在该安装槽K内，然后再通过FDS(Flow DrillScrew，旋转攻丝铆接)或螺接方式与上支架2051固连在一起便可。

当然，除了设置安装槽K，以用于上支架2051和上连接板301之间的连接，采用其它常规结构形式进行两者的连接，也可可行的。同时，下支架2052的结构与上支架2051相同，下连接板302和下支架2052之间的连接参照以上描述即可。

此外，除了设置有安装槽K，作为一种优选实施形式，本实施例在上支架2051和下支架2052面向车尾的一侧也均设置有安装面M。该安装面M通常设置为平面即可，并且后连接板7的前端例如可连接在下支架2052上的安装面M上，同时，除了用于和后连接板7相连，当然上支架2051与下支架2052上的安装面M也可用于安装位于靠背环2背部的其它附件。

本实施例中，需要注意的是，作为一种优选实施形式，上述纵梁201、底横梁202、中横梁203、上连接板301、下连接板302和连接支架205均可采用挤压铝型材制成。通过使纵梁201、底横梁202、中横梁203、上连接板301、下连接板302和连接支架205采用挤压铝型材制成，不仅可便于各梁体或板体的加工制备，并且也能够利用挤压铝型材质轻与强度大的特点，有利于实现减重，以及保证各梁体或板体的结构强度。

当然，除了由挤压铝型材制成，本实施例的纵梁201、底横梁202、中横梁203、上连接板301、下连接板302以及连接支架205中的一个或多个也可由其它材料制备，且例如其可由冲压的钣金件、焊合的钣金梁体，或者碳纤维复合材料等制成。

在采用挤压铝型材制备时，不同梁体之间可通过MIG焊(Melt Inert-gasWelding,熔化极惰性气体保护焊)连接，板体与梁体之间则可通过FDS或者螺接方式进行连接。而进一步的，本实施例的底横梁202与后地板1则可通过螺接或铆接方式相连，两侧的连接支架205可通过MIG焊连接至纵梁201上，B柱连接组件3中的上连接板301和下连接板302与B柱4之间也可通过螺接方式相连。另外，本实施例的头枕安装支架204优选的通常也能够采用挤压铝型材制成，且其与中横梁203以及纵梁201之间的焊接方式也可为MIG焊。

本实施例中，由图13中所示的，在两侧后连接板7的后端均与同侧的后轮罩6连接的基础上，作为一种优选实施形式，两侧后连接板7的后端也与同侧后轮罩6上的后减震器加强板17相连。后减震塔加强板17和后连接板7分别位于后轮罩6的两侧，具体实施时，后连接板7、后轮罩6和后减震器加强板17可通过螺接方式固连在一起。

可以理解的是，本实施例通过使后连接板7的后端与后轮罩6上的后减震器加强板17连接，能够保证后连接板7与后轮罩6位置连接的可靠性，从而有助于进一步提升靠背环2位置的扭转刚度。

本实施例的车身后部结构，在汽车发生碰撞时，对于正碰碰撞力，其可通过门槛梁11、B柱4再经B柱连接组件3传递至靠背环2，并且可在靠背环2处沿整车宽度方向传递，以及通过后连接板7向后方传递分散。与此同时，通过两侧的加强梁10，也能够使部分碰撞力通过加强梁10向后方传递分散。

对于后碰碰撞力，其一方面可通过后地板纵梁5以及后轮罩6向靠背环2传递，并在靠背环2处沿整车宽度方向传递，以及通过B柱连接组件3、B柱4和门槛梁11向前方传递。另一方面，后碰碰撞力也可通过两侧的加强梁10向B柱4位置传递，并同样由B柱4向前方的门槛梁11位置传递分散。

而对于侧碰碰撞力，其可通过B柱4以及B柱连接组件3向靠背环2传递，并在靠背环2处沿整车宽度方向传递，同时其也能够分别通过门槛梁11、后地板纵梁5，以及加强梁10向前方及后方分散传递。

本实施例的车身后部结构，采用如上结构，特别是通过设置沿整车长度方向延伸的加强梁10，并使得加强梁10的前端与B柱4相连，后端与行李箱安装横梁12下方的支撑梁组件衔接设置，与此同时，也在加强梁10与侧围内板8之间围构形成沿整车长度方向延伸的闭合腔体Q。

由此，本实施例不仅能够使得加强梁10在B柱4和行李箱安装横梁12之间构成传力通道，并且也能够利用闭合腔体Q增加该传力通道的结构强度，其有助于碰撞力在车身后部位置的传递分散，能够提升汽车碰撞安全性，而有着很好的实用性。

实施例二

本实施例涉及一种汽车，该汽车的车身中即设有实施例一中的车身后部结构。

本实施例的汽车通过在车身中设置实施例一中的车身后部结构，能够在B柱4和行李箱安装横梁12之间形成传力通道，并且也能够增加传力通道的结构强度，由此其有助于碰撞力在车身后部位置的传递分散，能够提升汽车碰撞安全性，而有着很好的实用性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种车身后部结构，其特征在于：

包括分设在左右两侧的B柱(4)，连接在左右两侧的侧围内板(8)后端之间的行李箱安装横梁(12)，以及在两侧所述侧围内板(8)面向车外的一侧分别连接的加强梁(10)，各侧所述加强梁(10)均沿整车长度方向延伸，并位于同侧的后轮罩(6)的上方；

所述行李箱安装横梁(12)的左右两端分别连接有支撑梁组件，各所述支撑梁组件与同侧所述侧围内板(8)面向车内的一侧相连，并支撑在所述行李箱安装横梁(12)的下方；

各侧所述加强梁(10)的前端搭接在同侧所述B柱(4)面向车尾的一侧，各侧所述加强梁(10)的后端与同侧所述支撑梁组件在整车宽度方向上衔接设置，且各侧所述加强梁(10)均与同侧所述侧围内板(8)之间围构形成沿整车长度方向延伸的闭合腔体(Q)。

2.根据权利要求1所述的车身后部结构，其特征在于：

各所述加强梁(10)的横截面均呈“U”型，并扣合在同侧的所述侧围内板(8)上，且各所述加强梁(10)的前端被所述B柱(4)封堵，各所述加强梁(10)的后端呈封闭状，而在各所述加强梁(10)和同侧所述侧围内板(8)之间形成所述闭合腔体(Q)。

3.根据权利要求1所述的车身后部结构，其特征在于：

各侧所述B柱(4)均包括扣合相连的B柱内板(401)和B柱加强板(402)，各所述加强梁(10)的前端与同侧的所述B柱加强板(402)搭接相连，且各侧所述B柱加强板(402)的内侧均连接有内加强板(405)，各侧所述内加强板(405)与同侧所述加强梁(10)在整车长度方向上衔接设置。

4.根据权利要求3所述的车身后部结构，其特征在于：

所述B柱加强板(402)面向车外的一侧端面上连接有吸能件(403)，所述吸能件(403)采用挤压铝制成，并贴靠在所述B柱加强板(402)的端面上，且所述吸能件(403)由所述B柱(4)的底端向所述B柱(4)的顶端延伸；和/或，

所述B柱(4)内设有位于所述内加强板(405)下方的B柱加强件(404)，所述B柱加强件(404)呈盒状，且所述B柱加强件(404)连接在所述B柱内板(401)和所述B柱加强板(402)之间。

5.根据权利要求1所述的车身后部结构，其特征在于：

各所述支撑梁组件均包括位于所述行李箱安装横梁(12)前侧的前支撑梁(13)，以及位于所述行李箱安装横梁(12)后侧的后支撑梁(14)；

所述前支撑梁(13)前倾设置，且所述前支撑梁(13)的底部与后轮罩(6)以及后地板纵梁(5)相连，所述后支撑梁(14)后倾设置，且所述后支撑梁(14)的底部连接在后围(16)上，并在各侧所述前支撑梁(13)和所述后支撑梁(14)之间均连接有加强板(15)。

6.根据权利要求1所述的车身后部结构，其特征在于：

两侧所述B柱(4)的底部之间连接有后地板前横梁(9)，且从整车高度方向来看，所述后地板前横梁(9)、两侧的所述B柱(4)和所述加强梁(10)，以及所述行李箱安装横梁(12)连接形成环形结构。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的车身后部结构，其特征在于：

还包括底部连接在后地板(1)上的靠背环(2)，所述靠背环(2)的左右两侧均连接有向前延伸的B柱连接组件(3)，以及向后延伸设置的后连接板(7)；

各侧所述B柱连接组件(3)均包括间隔设置的上连接板(301)和下连接板(302)，各侧所述上连接板(301)和所述下连接板(302)的前端均连接在同侧的所述B柱(4)上；

各侧所述后连接板(7)的后端均连接在同侧的所述后轮罩(6)上。

8.根据权利要求7所述的车身后部结构，其特征在于：

所述靠背环(2)包括分设在左右两侧的两个纵梁(201)，与两个所述纵梁(201)底部连接的底横梁(202)，以及连接在两个所述纵梁(201)顶部之间的中横梁(203)；

所述底横梁(202)连接在所述后地板(1)上，且各侧所述上连接板(301)和所述下连接板(302)的后端均连接在同侧的所述纵梁(201)上，各侧所述后连接板(7)的前端连接在同侧的所述纵梁(201)上。

9.根据权利要求8所述的车身后部结构，其特征在于：

所述底横梁(202)的左右两端分别连接有纵梁连接板(206)，各所述纵梁连接板(206)均与同一侧的后地板纵梁(5)相连；和/或，

两侧所述纵梁(201)上分别设有连接支架(205)，各侧所述上连接板(301)和所述下连接板(302)的后端均连接在同侧的所述连接支架(205)上，各侧所述后连接板(7)的前端连接在同侧的所述连接支架(205)上。

10.一种汽车，其特征在于：

所述汽车的车身中设有权利要求1至9中任一项所述的车身后部结构。

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