CN117758549A - 一种市域铁路无砟轨道的施工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及铁路无砟轨道施工技术领域，具体为一种市域铁路无砟轨道的施工工艺。一、一般减震道床施工：测量放样、基础混凝土凿毛、清洗、道床板下层钢筋和伸缩缝安装、轨排就位、粗调、安装支撑架、轨排粗调定位、安装道床板上层钢筋及杂散电流网钢筋焊接、安装模板、精调并固定轨排、道床混凝土浇筑、抹面和捣固、道床混凝土的养生和清理、拆除支撑及模板、拆除轨道排架、曲线超高设置。本发明可实现不同道床条件的施工，具有操作简便、安全实用和轨道几何尺寸精确、快速定位等特点。

Description

一种市域铁路无砟轨道的施工工艺

技术领域

本发明涉及铁路无砟轨道施工技术领域，具体为一种市域铁路无砟轨道的施工工艺。

背景技术

无砟轨道是指采用混凝土、沥青混合料等整体基础取代散粒碎石道床的轨道结构，在铁路或城市轨道交通建设中使用的先进轨道技术，相比传统的有砟轨道具有更好的减震、降噪和维护成本低等优势。

轨道的高平顺性，是列车运行的基本条件，因此，需要完整可靠、稳固的轨道基础工程和高平顺性的轨道结构。在现有的无砟轨道的施工过程中，施工效率较低，施工质量不稳定，因此，目前亟需一种施工进度快、施工质量稳定可靠的市域铁路无砟轨道的施工工艺。

发明内容

针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本发明提供市域铁路无砟轨道的施工工艺，以解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种市域铁路无砟轨道的施工工艺，步骤包括：

一、一般减震道床施工：测量放样、基础混凝土凿毛、清洗、道床板下层钢筋和伸缩缝安装、轨排就位、粗调、安装支撑架、轨排粗调定位、安装道床板上层钢筋及杂散电流网钢筋焊接、安装模板、精调并固定轨排、道床混凝土浇筑、抹面和捣固、道床混凝土的养生和清理、拆除支撑及模板、拆除轨道排架、曲线超高设置；

二、道岔及交叉渡线道床施工：道岔桩位放样、基础凿毛、底层钢筋绑扎、道岔运输组装、道床板上层钢筋绑扎、杂散电流网焊接、安装模板、道岔精调固定、转辙机基坑的预留、模板安装、道床板混凝土浇筑、道床板混凝土初凝松扣件，拆除支撑体系、道床板混凝土养护；

三、橡胶减振垫浮置板道床施工：基底处理、基标测设、基底钢筋绑扎、基底模板安装、基底混凝土施工、铺设减振垫、道床板施工

四、橡胶弹簧浮置板道床施工：基底处理与控制网布设、基底钢筋绑扎、基底中心水沟模板安装、钢筋施工及隔振器外筒安装、轨排就位、粗调、安装支撑架、轨排粗调定位、安装道床板上层钢筋及杂散电流网钢筋焊接、安装模板、安装剪力铰及模板安装、轨道几何尺寸精确调整、浮置板混凝土浇筑及养生、钢轨支撑架及模板拆除、清理、道床整修、顶升前准备工作，弹簧隔振器、密封条安装。

进一步的，所述二的具体步骤包括：

1、道岔桩位放样

2、基础凿毛

3、底层钢筋绑扎

4、道岔运输组装

先对各部件分组编号，并在每根钢轨轨顶用白油漆标出岔枕中心位置，然后用汽车运至材料吊装点，由吊车吊至桥面，倒运至工作面进行组装；岔枕吊至施工场地后用叉车散布，组装时先按岔枕间距进行布枕，安装扣配件，再在岔位上安装钢轨支撑架和轨距拉杆，并将各钢轨件连接；各岔枕及扣件必须对号入座；

1)道岔调整

根据基标用直角道尺和万能道尺调整水平；首先把直角道尺架在基本轨上，通过支撑架调整使直角道尺水准气泡居中；钢轨位置根据道岔基标调整，并根据中线校核，然后用万能道尺将另一股钢轨位置定出并调整水平；用支距控制曲线基本轨位置，调整就位后用道尺控制水平及中线，定出侧股的准确位置；每组钢轨架设调整后，设钢管支架加固，以防止调整后的钢轨因连动或意外碰撞发生变形；

道岔部件多，部件间的联接薄弱，浇筑道床混凝土前难以固定；施工中我们将采用专用的轨距拉杆和上承式钢轨支撑架,将道岔各部件进行牢固联接；按照施工测量的控制点位粗布调整道岔安装精度；

5、道床板上层钢筋绑扎

道床板上层钢筋安装前，底层钢筋按要求加垫混凝上垫块，垫块数量不少于4个/㎡；然后根据设计要求绑扎上层钢筋，纵横向钢筋交叉点及顶层钢筋与岔枕桁架钢筋交叉处均应采用扎丝绑扎牢固；

6、杂散电流网焊接

每根钢轨下方位置，在整体道床表层选择一根纵向钢筋作为排流条，与道床内所有交叉的横向钢筋焊接；若有搭接，必须进行搭接焊，焊接长度不小于钢筋直径6倍。

7、安装模板

钢筋绑扎完成后可进行模板安装，安装前将道床的几何尺寸用墨线在基底弹出，并对模板表面打磨、涂上脱模剂，使表面平整、无异物，方可进行安装，安装时注意模板的垂直度，模板拼接处无水平错牙，缝隙可用胶带填实，防止漏浆；道岔整体道床混凝土侧模采用组合钢模；

8、道岔精调、固定

通过调节横向和竖向支撑装置、调整或更换扣件零部件进行轨向、轨距、支距、高低、水平、密贴和间隙的调整，采用轨检小车对道岔几何状态、平面位置进行检查确认；

1)道岔区轨检小车检测

道岔精调，采用轨检小车检测道岔方向、高低、本平、轨距几何指标，根据轨检小车检测数据确定精调数值；

2)道岔水平、方向微调

随轨检小车移动，根据检测反馈数值逐点对道岔水平、方向进行微调定位；调整支撑螺杆丝杆高度、精调起平道岔；调整侧向支撑丝杆，对道岔方向超限点作局部精调；

道岔前、后至少35m正线轨道与道岔一同进行检查、调整；

轨距和支距如有不适，根据轨距配置表调整轨距块或缓冲调距块，确认合格以后300-350mm扭矩拧紧垫板螺栓，固定垫板；

通过增减顶铁调整片，调整尖轨、心轨顶铁间隙，并同时与调整轨距、支距相结合，确保尖轨和基本轨密贴；可动心轨在轨头切削范围内应分别与两翼轨密贴，开通侧股时，叉跟尖轨尖端与短心轨密贴；

道岔按设计位置进行精度调整，其精度符合下列规定:

道岔里程位置允许误差为士15mm；

导曲线圆顺，支距正确，其允许偏差为1mm；岔后附带曲线用10m弦量，连续正矢允许误差为1mm；

高程:道岔全长范事内高低差不超过2mm，高程介许偏差为±1mm，不得有反超高；

轨距:尖轨尖端处轨距允许误差为±1mm，需要加宽部位轨距以不大于1‰变化率渐变；

转辙器部分，尖轨连接牢固，搬动灵活，尖轨与基本轨密贴，其间隙不大于1mm；

轨面平顺，滑床板在同一平面内，轨撑与基本轨密贴，其间隙不大于0.5mm；

道岔范围内各接头以及与轨道连接处轨面无错台，轨头内侧直顺无错牙，其允许误差为0.5mm；

轨缝:允许偏差为0～+1mm；

9、转辙机基坑的预留

道岔转辙机基坑的预留位置的精度直接影响后续转辙机安装精度，转辙机基坑设置在线路外侧，转辙机基坑与水沟不能有任何的交叉；转辙机坑及其坑槽必须一次性浇筑成型；

10、模板安装

侧模采用定型钢模板，模板的高度满足施工需求，模板安装必须顺直牢靠，模板间连接可靠，模板底部及模板间应采取措施防止漏浆；模板与混凝土的接触面应涂刷隔离剂，隔离剂不得污染钢筋；

11、道床板混凝土浇筑

精调合格后，在道床板混凝土浇筑前，再次用轨检小车对道岔的几何尺寸进行复合，合格后方可进行混凝土浇筑；

道床板混凝土浇筑前，应采取措施对支撑杆、钢轨、轨枕、扣件进行保护，防止混凝土浇筑时污染支撑螺杆丝扣及扣配件；清理干净道床中的杂物；

混凝土搅拌运输车运输，泵送入模，机械振捣，每车混凝土均要做塌落度检查，塌落度应满足要求；

道床板的施工应调查当地的气温资料，掌握气温、龟纹变化规律；

混凝土浇筑时应使混凝土自轨枕的一侧向另一侧自然流动，待混凝土充填轨枕底部振捣密实后，方可向前继续浇筑，转辙机坑要加强混凝土振捣；

冬季浇筑混凝土时，入模温度不低于5℃，在炎热的气候下浇筑混凝土的入模温度不宜高于气温，且不得高于25℃；

道床板混凝土表面采用人工抹平，确保道床板的顶面高程、平整度和排水坡度符合设计标准；

混凝土浇筑过程中，保证振捣密实；同时配置专人随时检查道岔轨排的固定装置，防止位移，混凝土振捣时防止振捣棒触碰横向竖向支撑螺杆；

12、道床板混凝土初凝松扣件，拆除支撑体系

道床板混凝土浇筑2～5小时后达到初凝状态后，及时松开道岔支撑***内除转辙器和可动心轨辙叉位置以外的扣件螺栓；拆除竖向支撑螺杆，遗留的螺栓孔采用高强度无收缩混凝土封堵；

13、道床板混凝土养护

混凝土浇筑完毕及时覆盖保湿土工布，覆盖养生，保证混凝土表面湿润，且不受阳光直射和风吹；

在道床板混凝土养生期间，施工区严格封闭，严禁行人车辆在道岔上通过；道床板混凝土养生结束后，进行后续清理工作。

进一步的，所述三的具体步骤包括：

1、基底处理

2、基标测设

3、基底钢筋绑扎

高架线减振垫整体道床按照板块分布进行基底钢筋绑扎，基底纵横向钢筋进行施工；非标准板块可根据不同长度纵横向钢筋布置进行绑扎；

4、基底模板安装

5、基底混凝土施工

1)基底施工是针对底板平整度不能满足减振垫铺设要求的施工工序；

2)基底的施工误差将直接影响到道床板厚度、减振垫铺设平整度、进一步影响到减振垫的减振功效，为严格控制的环节；

3)减振垫道床基底混凝土施工，基底表面平整度要求为5mm/m，基底高程误差-5mm-+10mm；

4)基底混凝土施工完毕后，应保证混凝土表面平整清洁、干燥、无空鼓、空洞、蜂窝、麻面、浮渣、浮土和油污现象，对超限地段应进行专项整治，严禁采用在混凝土表面局部高级挖深的处理方式；

5)基底混凝土浇注时要振捣密实，振捣棒要快插慢拔，应以混凝土面不继续下沉、表面开始泛浆且无气泡溢出为准，严禁横拖振捣棒；在混凝土浇注过程中，应随时观测水沟模板，防止模板横向移动或者上浮；

6、铺设减振垫

铺设减振垫之前，必须保证基底清扫干净，混凝土基底上没有尖角或不平整；

减振垫铺设分为三步：

1)减振垫的切割

减振垫切割前，预留密封宽度，并在边墙上弹出减振垫铺设高度线，在进行减振垫铺设长度测量计算；减振垫尺寸调整：减振垫到场之后，打开高弹性减振垫卷材外面的包装，在直线段铺设将高弹性减振垫按照宽1.6米裁切成标准块进行，曲线段及岔区需根据现场实际施工情况调整裁切长度，并加设三角形或梯形块，以保证高弹性减振垫始终垂直于线路中心线并居中铺设，道岔区分块铺设，注意小块料利用，避免浪费；要求切割完的减振垫边角平直，切割长度允许误差±5mm；

2)减振垫铺设

减振垫铺设采用横铺方式，减振垫间衔接的缝隙宽度小于等于10mm，在与截面改变或过渡、检查坑、隔离墙、凹槽特殊结构铺设情况时，减振垫被切割成相应的形状，采用重叠条覆盖减振缝隙，检查减振垫之间缝隙是否合理，缝隙的宽度不大于10mm，然后用四排铆钉固定减振垫，每边2列，共4列，每列中两钉间隔约10cm,2列交错排列；

3)减振垫密封

减振垫铺设就位后，采用土工布及密封条封边；在安装密封条之前，将道床两侧减振垫***采用密封条加以包裹，密封条单面包裹高度不小于100mm，避免长时间运营后，泥沙进入减振垫下部；

7、道床板施工

施工过程中需严格注意钢筋、轨枕、扣件物件及钢筋焊接过程对减震垫的伤害；一旦发现减振垫发生破损情况，及时对损坏部位进行切除并修补，修补要求需满足施工要求。

进一步的，所述四的具体步骤包括：

1、基底处理与控制网布设

2、基底钢筋绑扎

3、基底中心水沟模板安装

1)施工前、需进行水沟模板的立模、基底排水沟位于线路中心位置、具体立模位置及几何尺寸以浮置板道床施工图为准；

2)浮置板基础排水沟模板为方木盒、可循环使用；每隔30cm须有方木支撑、特殊地段视具体情况可适当加密支撑、以防浇筑混凝土时跑模、胀模；

3)模板支立时、应用水准仪按基标位置测量水沟底部标高、保证水沟排水坡度；道床模板安装必须平顺、位置正确、并牢固不松动；模板安装完成后报请监理组织隐检、符合要求后方可浇筑混凝土；模板安装质量要求应满足规范要求；

4)基底混凝土浇筑及养生

浮置板基底施工时，计算出每个控制基标对应的断面基底顶面高度，然后在轨下位置埋入两根钢筋放出基底高程，在浇筑收面时混凝土每个控制基标处要测量基底标高；按照设计要求、地下道曲线地段道床基础设置超高、施工时要严格控制道床基础的表面平整度；道床基底混凝土收面高度只能出现负误差、不允许出现正误差；

5)基底检查整修

基底浇筑完毕后、须对基底进行检查整修、主要是安装隔振器的位置、要求安放隔振器的表面平整度为±2mm/㎡、垂直方向高程公差0～-5mm；对于不满足要求的部位要进行打磨或垫高处理、严禁采用在混凝土表面局部采用高强度砂浆垫高或打磨的办法来满足隔振器放置的要求，确保施工符合技术要求；

6)隔离层铺设及水沟盖板安装

在施工完的基底表面及两侧结构壁上铺设隔离膜，隔离膜应宽出浮置板道床面20cm，具体宽度根据设计资料确定；隔离膜置于钢盖板上侧将水沟完全覆盖，锚固筋穿透隔离膜，采用宽胶带措施把隔离膜与水沟盖板完全密封；观察筒位置处的水沟盖板需在对应观察筒底部开设方孔；

基底施工并整修完毕后，将混凝土表面、基底水沟中的杂物应全部清理干净，然后再布设水沟盖板，盖板中心线与水沟中心线要重合；

7)基底施工技术要求

A.基础收面高度根据相应里程轨顶高度确定；

B.结构沉降缝处设置伸缩缝；基底钢筋混凝土每隔12.5m设置伸缩缝；伸缩缝可灵活调整基底伸缩缝位置，避免其与隔振器位置重合；

C.基底排水沟位于线路中心位置；

D.在安放隔振器的表面平整度的要求为±2mm/㎡、垂直方向高程公差0～-5mm；

E.曲线地段在观察筒位置由曲线内侧向中心水沟埋设横向排水管；

4、钢筋施工及隔振器外筒安装

1)钢筋加工

浮置板道床的钢筋规格及尺寸较多、要求钢筋加工按照板号及规格分类加工，并作好标签，避免钢筋混乱；

2)钢筋绑扎及隔振器外筒安装

A.对直、曲线浮置板的纵横向钢筋断面进行分析、划分钢筋纵横向配筋断面形式；采用“散铺法”进行钢筋网片的绑扎作业；先按施工要求安装隔振器外套筒并绑扎下层钢筋，然后安装轨枕、钢轨、扣件，粗调完成后绑扎上层钢筋网片；

B.隔振器外套筒的安装应在橡胶弹簧浮置板厂家以及设计院人员的现场指导下进行安装，根据道床布置图对隔振器外套筒中心位置进行放线定位，画出隔振器底座轮廓线；隔振器纵向和横向中心距正负误差为±5mm，安装隔振器外套筒，套筒放好后用硅胶物把基础密封，以保证外套筒的位置并防止水泥浆渗入；

C.当所有隔振器外套筒放好并固定后，根据设计要求绑扎钢筋；在隔振器外套筒周围绑扎钢筋时，要注意避免移动外套筒；

D.为防止浇筑混凝土时外套筒浮起和移动，可采取把外套筒的吊耳和上部钢筋绑扎或点焊在一起；道床结构钢筋按钢弹簧浮置板道床配筋安装绑扎，当有管道需要安装时应注意钢筋的安装要求；

E.从浮置板道床纵向钢筋中选出靠近钢轨位置作为排杂散电流纵向钢筋，这些钢筋要求电气连通，即在搭接位置进行焊接；在每块板中，每隔5m选出一根横向钢筋，将所有排杂散电流钢筋焊接连通；在线路中心处选两根上层钢筋与所有的横向钢筋焊接；在两块道床的两侧左右，在道床的两侧引出连接端子，并将变形缝两侧的连接端子用铜铰线连接；

F.绑扎双排钢筋，其排与排之间局部偏差±5mm；同一排中受力钢筋局部偏差±10mm；分布钢筋间距绑扎偏差±20mm；箍筋间距偏差±20mm；道床下层混凝土保护层厚度与设计偏差+5、-2mm、道床上层与四周混凝土保护厚度与设计偏差±5mm；顶层钢筋保护层厚度不小于25mm；钢筋搭接采用焊接，搭接接头最大面积百分率50％，搭接长度6d；钢筋安装工程施工时，应考虑到检查孔的埋设；

钢筋的交叉应用钢丝绑牢，以保证受力钢筋和弯起的位置准确以及钢筋间距的正确；网的中间部分的交叉点可以交错跳点绑扎，能保证钢筋的网架的稳定，纵筋、横筋、立筋横平竖直；

5、轨排就位、粗调

1)道床板底层钢筋绑扎完成后，由人工将轨枕抬放置道床板底层钢筋上，轨枕间距为595mm，若标准道床板布置有差数，则适当调整轨枕枕间距及道床板长度，轨枕间距调整范围不超过500mm～720mm，非标准长道床板布置3～9根轨枕；

2)扣件及钢轨安装

A.清除轨枕上的泥污，摘除预埋套管塑料盖，清除套管中的杂质和积水，在套管中注入17g铁路专用防护油脂；

B.在承轨台中间位置铺设铁垫板下弹性垫板，其孔中心对应预埋套管中心对正；

C.安放铁垫板，使其螺栓孔中心与预埋套管中心对正；

D.在铁垫板承轨槽中间位置安放6mm厚轨下垫板；

E.安设轨距挡板，轨距挡板的圆弧凸台应安放在轨枕或轨道板承轨台底脚的凹槽内；轨距挡板斜面和前端两支点应分别与轨枕或轨道板的挡肩和承轨面密贴；

F.人工铺设25m长标准轨；

G.安放弹条，将S2型螺旋道钉套上平垫圈拧入预埋套管，紧固弹条，弹条的紧固以弹条中部前端下颚与绝缘轨距块刚接触为准，间隙不大于0.5mm，此时紧固扭矩约为W1型弹条160N.m；X2型弹条110N.m；

6、安装支撑架

1)螺杆调节器钢轨托盘安装在轨底，在每个轨排端的第一、三、五根轨枕前(或后)需配置一对螺杆调节器，之后直线和超高小于50mm地段隔4根轨枕，超高大于50mm但小于120mm地段隔3根轨枕，超高大于120mm隔2根轨枕安装一对螺杆调节器；

2)螺杆调节器中的平移板应安装在中间位置，以保证可向两侧移动；

3)在桥梁地段安装横向模板位置，螺杆调节器错开安装；

7、轨排粗调定位

多个螺杆调节器联结成轨道排架后，其轨面系的粗调锁定由排架支腿、横向支撑杆件和轨向锁定器完成；其中轨排架上钢轨轨距为1435mm和轨底坡为1：40，通过轨距尺及坡度尺进行复核量测；钢轨高低、水平由左右支腿螺柱调整，轨向由轨向锁定器调整；排架精度达到要求时，拧紧支腿螺栓，锁定左右轨向锁定器；

1)中线调整；配备全站仪和测量手簿，采用自由设站法定位，设站时应至少观测附近4对CPⅢ点，测量轨排框架拖梁上的中心基准器，轨排两侧各安排4人同时对轨向锁定器进行调整；如中心基准器偏离轨道中线左侧，则采用46mm开口扳手松动右侧轨向锁定器，同时采用46mm开口扳手拧紧左侧轨向锁定器使轨排向右移动至设计轨道中线位置后拧紧右侧轨向锁定器；如中心基准器偏离轨道中线右侧，则采用46mm开口扳手松动左侧轨向锁定器，同时采用46mm开口扳手拧紧右侧轨向锁定器使轨排向左移动至设计轨道中线位置后拧紧左侧轨向锁定器；中线一次调整不到位时应循环进行，直到中线偏差满足±5mm要求；

2)高程调整；使用精密电子水准仪测量每榀轨排对应拖梁处钢轨的标高，每榀8个点，与设计轨面标高对照计算高程差；当实测轨面标高低于设计轨面标高时，应采用36mm开口扳手顺时针旋转竖向螺杆使轨排上升至设计轨面标高；当实测轨面标高高于设计轨面标高时，应松开轨向锁定器，同时采用36mm开口扳手逆时针旋转竖向螺杆使轨排下降至设计轨面标高；竖向螺杆每旋转120°将升降1mm，调整轨排标高时应逐点调整，粗调后的轨道高程误差控制在高程-5～-2mm；

3)粗调完成后，相邻两排架间用夹板联结；

8、安装道床板上层钢筋及杂散电流网钢筋焊接

1)钢筋在钢筋厂加工，汽车运输至施工部位；施工前先安装架立钢筋，架立钢筋与上、下层钢筋采用绑扎连接，施工时应以80cm*80cm的梅花形布设；上层钢筋先安装纵向钢筋，再在纵向钢筋上部安装横向钢筋，纵、横向钢筋交叉处绑扎牢固；

2)杂散电流网钢筋焊接

将全线整体道床内的纵向结构钢筋选作为杂散电流收集网；收集网截面不小于4000mm2/行；选做为收集网的结构钢筋应分布均匀，以增加杂散电流收集网效果；每段整体道床内的纵向钢筋如有搭接，必须进行焊接，焊接长度不小于钢筋植筋6倍；

沿线路方向，长12m左右的整体道床纵向每隔5米选用一根横向钢筋与所有的收集网纵向钢筋焊接，短于10m的整体道床在中部用一根横向钢筋与所有的收集网纵向钢筋焊接；选用收集网的纵向钢筋上下两层分布时，每间隔5米在中部选择的横向钢筋应焊接为闭合横向钢筋；

每根钢轨下方位置，在整体道床表层选择一根纵向钢筋作为排流条，与道床内所有交叉的横向钢筋焊接；若有搭接，必须进行搭接焊，焊接长度不小于钢筋直径6倍；

在每个道床块的两端分别用50x8mm的镀锌扁钢和整体道床内所有收集网纵向钢筋焊接，并引出连接端子；连接端子距离伸缩缝中心线宜为200mm～250mm；

对隔振器位置产生位移的、对隔振器进行调整、确保每对隔振器的中心线同线路中心线重合；

9、安装模板

按边线位置平行于线路中线安设，采用定型钢模，模板两侧钻孔***钢筋固定，外侧顶部增加横撑；

10、安装剪力铰及模板安装

安装剪力铰及立端模板同时进行；绑扎钢筋和安装剪力铰、剪力饺定位要准确；在每个板缝处布置剪力铰、具体布置尺寸、位置及数量以正式施工图为准、剪力铰安装位置公差±5mm。

11、轨道几何尺寸精确调整

1)全站仪设站，观测4对连续的CPⅢ点，自动平差、计算确定设站位置，如偏差大于0.7mm时，应删除1对精度最低的CPⅢ点后重新设站；改变测站位置后，必须至少交叉观测后方利用过的6个控制点，并复测至少已完成精调的一组轨排，如偏差大于2mm时，应重新设站；

2)测量轨道数据；轨道状态测量仪放置于轨道上，安装棱镜；使用全站仪测量轨道状态测量仪棱镜；小车自动测量轨距、超高、水平位置，接收观测数据，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距数据，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的手簿显示屏幕上，指导轨道调整；

3)调整中线；采用46mm开口扳手调节左右轨向锁定器，调整轨道中线，一次调整2组，左右各配2人同时作业；在调整过程中，全站仪一直测量轨道状态测量仪棱镜，接收观测数据，通过配套软件，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的电脑显示屏幕上，直到误差值满足要求后调整结束；紧扣一侧将中线调整到位，在仪器监控下拧紧松扣一侧，在此过程中，不得扰动已调整好的中线；

4)调整高程；粗调后顶面标高应略低于设计顶面标高；用36mm套筒扳手，旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高；调整后人工检查螺杆与混凝土是否密贴，保证螺杆底部不悬空；调整螺柱时要缓慢进行，旋转120°为高程变化1mm；

12、浮置板混凝土浇筑及养生

1)混凝土浇筑前，要求用盖板将外套筒顶面盖住，防止水泥浆及其它杂物落入外套筒内，用***式混凝土振捣棒保证混凝土的浇筑质量，特别是在套筒临近处；道床的浇筑不要中断，以避免冷接缝削弱浮置板的强度；混凝土收灰面高度在每块板中部1米范围内收灰面的高度只允许出现负误差即0～-5mm的误差；

2)浮置板的混凝土应浇筑到外套筒的上边缘；混凝土等级为C40；每块浮置板板块浇筑混凝土时不要中断，以避免冷接缝而削弱浮置板的强度；当因不可预见原因，因故间歇时，其间歇时间应缩短；对于不掺加外加剂的混凝土，其允许间歇时间不应大于2小时；当气温达到30摄氏度左右时，不应大于1.5小时；当气温至10摄氏度左右时，可延至2.5小时；

3)道床模板安装必须平顺、位置正确、并牢固不松动；模板安装完成后要报请监理组织隐检、认定符合要求后方可浇筑混凝土；模板安装质量要求：

4)道床高度偏差不大于±5mm，宽度偏差不大于±5mm，位置偏差不大于±3mm，中线偏差不大于2mm，表面不平整度不大于2mm；

5)支立模板时，每隔80cm须有方木支撑，特殊地段视具体情况可适当加密支撑，以防浇筑混凝土时跑模、胀模；

6)严禁模板支撑和钢轨或支撑架挂连，防止浇筑混凝土或支模时对已调好的钢轨有扰动；

7)模板支好后，应保持其在线路中线方向上平顺，接头处必须平整牢靠、不漏浆且不得有明显的错位，鼓包；

8)浮置板道床混凝土由商混搅拌站采用混凝土搅拌车运至现场直接泵送进行浇筑；要与商混站建立畅通的联系，保证能随时增加或减少少量的砼用量，以便根据现场情况及时调整；浇筑前要对每车混凝土进行坍落度试验，必须保证符合要求，并应控制混凝土入模温度不得大于30℃，混凝土浇筑时用防雨布覆盖钢轨，采用轨枕罩防护轨枕及扣件，采用胶带防护外套筒，以免对轨枕及扣件造成污染；

9)混凝土浇筑时采用***式振捣棒振捣密实，不得碰撞钢轨、轨枕、模板、特别是在套筒邻近处；在轨枕附近要保证混凝土填充饱满、振捣完成后应清理钢轨、扣件以及隔振器盖板、确保扣件、外套筒盖上无混凝土；最后道床混凝土表面要进行抹面处理、抹面允许偏差：平整度2mm、高程+0、-5mm、不得出现反坡、以免影响排水；

10)混凝土施工中应加强对模板的检查，混凝土施工完毕后应加强对模板的校正，按照设计的尺寸及允许偏差认真检查各部位几何尺寸；

11)混凝土浇筑完毕初凝后、要保持混凝土处于湿润状态；混凝土强度达到5Mpa以上后方可拆除模板，达到强度的70％后，轨道上方可行车；

12)混凝土抗压试件留置组数满足每浇筑100m留置两组试件，一组在标准条件下养护，另一组与道床同条件下养护，每个工作面确定拆模时间，需加一组试件取样时监理须在场见证；

13、钢轨支撑架及模板拆除、清理

待混凝土强度达到5Mpa后，拆除钢轨支撑架、模板、走行轨、钢支墩，拆除时应注意保护成品混凝土的完整性；拆除完毕后应进行清洗并分类摆放、回收、并对道床浮杂物，道床表面混凝土残浆进行清理，保持轨道的清洁度；在清理过程中应抬升钢轨，对钢轨轨底角、扣件***及垫板下轨枕表面进行彻底的清理；

14、道床整修

道床整修主要是对钢轨支撑架拆除后的孔洞进行填充，孔洞填充采用采用强度不小于C40的无收缩混凝土进行填充；并对钢轨、扣件、混凝土道床进行清理；

15、顶升前准备工作，弹簧隔振器、密封条安装

当混凝土浇筑28天后、混凝土强度达到设计强度时，可进行浮置板道床施工的最后一道工序：浮置板顶升作业；弹簧隔振器及密封条安装是顶升前的一个步骤并为顶升做准备工作；

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明可实现不同道床条件的施工，具有操作简便、安全实用和轨道几何尺寸精确、快速定位等特点。

附图说明

图1为本发明实施例一般减震道床施工的流程示意图；

图2为本发明实施例道岔及交叉渡线道床施工的流程示意图；

图3为本发明实施例的道岔标记示意图；

图4为本发明实施例的橡胶减振垫浮置板道床施工示意图；

图5为本发明实施例的橡胶弹簧浮置板道床施工示意图；

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例：

一种市域铁路无砟轨道的施工工艺，

一、一般减震道床施工，由图1所示，

1、测量放样

2、基础混凝土凿毛、清洗

1)根据控制基标检查道床底面的高程，保证基础面与道床混凝土面的高差大于或等于设计高差，以确保道床的厚度及钢筋安放的精度；消除因基础面过高对钢筋安装、轨排就位后续工序的影响；

2)采用铣刨机凿除基础面上的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层，并用水冲洗干净、湿润，保证无积水；

3)对现场轨道预埋筋进行扶正，遇到轨道预埋筋缺失的，需植筋处理，植筋深度为15d；

3、道床板下层钢筋和伸缩缝安装

1)钢筋在钢筋厂内加工，桥上安装；纵上横下，纵、横向钢筋搭接处采用扎丝绑扎；

2)道床钢筋按设计尺寸绑扎牢固，铺设底面距轨面600mm，钢筋网用预制水泥垫块垫平，无歪斜扭曲现象；

3)底层钢筋与下部结构钢筋电气绝缘，通过绝缘卡对结构钢筋与底层钢筋进行绑扎；

4)地下道内部分伸缩缝采用聚乙烯泡沫板填充，施工时按设计里程安装在两道床板中间；

5)针对地下道部分，需提前预埋过轨管道；

4、轨排就位、粗调

1)双块式轨枕安装

道床板底层钢筋绑扎完成后，由人工将轨枕抬放置道床板底层钢筋上，轨枕间距为595mm，若标准道床板布置有差数，则适当调整轨枕枕间距及道床板长度，轨枕间距调整范围不超过500mm～720mm，非标准长道床板布置3～9根轨枕；

2)扣件及钢轨安装

A、清除轨枕上的泥污，摘除预埋套管塑料盖，清楚套管中的杂质和积水，在套管中注入17g铁路专用防护油脂；

B、在承轨台中间位置铺设铁垫板下弹性垫板，其孔中心对应预埋套管中心对正；

C、安放铁垫板，使其螺栓孔中心与预埋套管中心对正；

D、在铁垫板承轨槽中间位置安放6mm厚轨下垫板；

E、安设7号轨距挡板，轨距挡板的圆弧凸台应安放在轨枕或轨道板承轨台底脚的凹槽内；轨距挡板斜面和前端两支点应分别与轨枕或轨道板的挡肩和承轨面密贴(根据轨距调整情况选用不同号码，钢轨接头处采用轨距挡板)；

F、人工铺设25m长标准轨；

G、安放弹条，将S2型螺旋道钉套上平垫圈拧入预埋套管，紧固弹条，弹条的紧固以弹条中部前端下颚与绝缘轨距块刚接触为准，间隙不大于0.5mm，此时紧固扭矩约为W1型弹条160N.m；X2型弹条110N.m；

5、安装支撑架

1)螺杆调节器钢轨托盘安装在轨底，在每个轨排端的第一、三、五根轨枕前(或后)需配置一对螺杆调节器，之后直线和超高小于50mm地段隔4根轨枕，超高大于50mm但小于120mm地段隔3根轨枕，超高大于120mm隔2根轨枕安装一对螺杆调节器；

2)螺杆调节器中的平移板应安装在中间位置，以保证可向两侧移动；

3)在桥梁地段安装横向模板位置，螺杆调节器错开安装；

6、轨排粗调定位

多个螺杆调节器联结成轨道排架后，其轨面系的粗调锁定由排架支腿、横向支撑杆件和轨向锁定器完成；其中轨排架上钢轨轨距为1435mm和轨底坡为1：40，通过轨距尺及坡度尺进行复核量测；钢轨高低、水平由左右支腿螺柱调整，轨向由轨向锁定器调整；排架精度达到要求时，拧紧支腿螺栓，锁定左右轨向锁定器；

1)中线调整；利用线路测量中线，轨排两侧各安排4人同时对轨向锁定器进行调整；如轨排架中线偏离轨道中线左侧，则采用46mm开口扳手松动右侧轨向锁定器，同时采用46mm开口扳手拧紧左侧轨向锁定器使轨排向右移动至设计轨道中线位置后拧紧右侧轨向锁定器；如轨排架中线偏离轨道中线右侧，则采用46mm开口扳手松动左侧轨向锁定器，同时采用46mm开口扳手拧紧右侧轨向锁定器使轨排向左移动至设计轨道中线位置后拧紧左侧轨向锁定器；中线一次调整不到位时应循环进行，直到中线偏差满足±5mm要求；

2)高程调整；使用精密电子水准仪测量每榀轨排对应拖梁处钢轨的标高，与设计轨面标高对照计算高程差；当实测轨面标高低于设计轨面标高时，应采用36mm开口扳手顺时针旋转竖向螺杆使轨排上升至设计轨面标高；当实测轨面标高高于设计轨面标高时，应松开轨向锁定器，同时采用36mm开口扳手逆时针旋转竖向螺杆使轨排下降至设计轨面标高；竖向螺杆每旋转120°将升降1mm，调整轨排标高时应逐点调整，粗调后的轨道高程误差控制在高程-5～-2mm；

3)粗调完成后，相邻两排架间用夹板联结；

7、安装道床板上层钢筋及杂散电流网钢筋焊接

1)钢筋在钢筋厂加工，汽车运输至施工部位；施工前先安装架立钢筋，架立钢筋与上、下层钢筋采用绑扎连接，施工时应以80cm*80cm的梅花形布设；上层钢筋先安装纵向钢筋，再在纵向钢筋上部安装横向钢筋，纵、横向钢筋交叉处绑扎牢固；

2)杂散电流网钢筋焊接

将全线整体道床内的纵向结构钢筋选作为杂散电流收集网；收集网截面不小于4000mm²/行；选做为收集网的结构钢筋应分布均匀，以增加杂散电流收集网效果；每段整体道床内的纵向钢筋如有搭接，必须进行焊接，焊接长度不小于钢筋直径6倍；

沿线路方向，长12m左右的整体道床纵向每隔5米选用一根横向钢筋与所有的收集网纵向钢筋焊接，短于10m的整体道床在中部用一根横向钢筋与所有的收集网纵向钢筋焊接；选用收集网的纵向钢筋上下两层分布时，每间隔5米在中部选择的横向钢筋应焊接为闭合横向钢筋；

每根钢轨下方位置，在整体道床表层选择一根纵向钢筋作为排流条，与道床内所有交叉的横向钢筋焊接；若有搭接，必须进行搭接焊，焊接长度不小于钢筋直径6倍；

在每个道床块的两端分别用50x8mm的镀锌扁钢和整体道床内所有收集网纵向钢筋焊接，并引出连接端子；连接端子距离伸缩缝中心线宜为200mm～250mm；

在车站有效站台端部及距离站台端部150m的的对应位置，从整体道床收集网中每处引出1个测量端子；每行分别设置；每个车站及相邻区间共计8个；

在有牵引变电所的车站，在牵引所附近的整体道床内收集网中引出排流端子，每行设置1个；

8、安装模板

按边线位置平行于线路中线安设，采用定型钢模，模板两侧钻孔***钢筋固定，外侧顶部增加横撑；

9、精调并固定轨排

1)全站仪设站，观测不少于3对连续的CPⅢ点，每一测站测量的距离不大于70m；更换测站后，相邻测站重叠观测的控制点不应该少于1对；自动平差、计算确定设站位置，如偏差大于1mm时，应重新设站；

2)测量轨道数据；轨道状态测量仪放置于轨道上，安装棱镜；使用全站仪测量轨道状态测量仪棱镜；小车自动测量轨距、超高、水平位置，接收观测数据，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距数据，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的手簿显示屏幕上，指导轨道调整；

3)调整中线；采用46mm开口扳手调节左右轨向锁定器，调整轨道中线，一次调整2组，左右各配2人同时作业；在调整过程中，全站仪一直测量轨道状态测量仪棱镜，接收观测数据，通过配套软件，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的电脑显示屏幕上，直到误差值满足要求后调整结束；紧扣一侧将中线调整到位，在仪器监控下拧紧松扣一侧，在此过程中，不得扰动已调整好的中线；

4)调整高程；粗调后顶面标高应略低于设计顶面标高；用36mm套筒扳手，旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高(旋松超高调整器，调整轨排倾角，使轨排框架至设计标高，旋紧两侧竖向螺杆，使竖向螺杆与地面垂直)；调整后人工检查螺杆与混凝土是否密贴，保证螺杆底部不悬空；调整螺柱时要缓慢进行，旋转120°为高程变化1mm；

10、道床混凝土浇筑、抹面和捣固

1)底板、轨枕清洁保湿：浇筑道床板混凝土前，应对钢筋混凝土底板表面以及轨枕进行清洁和洒水预湿，保湿2小时以上且无多余的水，同时应用土工布包裹标准轨，保证下一循环施工时，对精调轨排不产生影响；

2)混凝土浇筑：地下段区间采用地泵浇筑施工，输送泵置于下版施工区后部，本身整备完好，并有处理各类故障的应急措施；输送管道布置在排架侧面，采用支架与排架隔开；浇注混凝土时做到布料充实均匀，不污染排架和轨枕，随浇筑数量逐根拆短管道长度；混凝土浇筑结束后及时检修保养输送泵和清洗管道；桥面浇筑时，采用泵车浇筑，泵车停放在施工部位桥下，跨独流减河及西南环铁路施工时，泵车停放在团泊大道公路上且随施工区间变化挪移泵车位置；

3)混凝土输送：混凝土由罐车从搅拌站运至工点，运输过程中要保证混凝土质量，卸车时做到卸料准确、均匀、避免遗撒，防止对摸板、钢筋、轨排架的撞击；混凝土塌落度控制在160±20mm，

4)混凝土捣固：混凝土浇筑过程中必须进行温度控制，夏季施工时，混凝土入模时的温度不得超过30℃，冬季施工时，混凝土入模时的温度不应低于5℃；道床砼捣固使用***式振捣棒，作业时分前后两区间隔2米捣固，前区主要捣固下部钢筋网和轨枕底部，后区主要捣固轨枕四周与底部加强；捣固时应避免捣固棒接触排架和轨枕，遇混凝土多余或不足时及时处理；砼施工过程中加强轨道排架轨面系的控制；道床使用专用量具控制断面形状，做到一步到位；道床混凝土灌完毕后及时抹面收光，初凝后洒水养护，混凝土达到初凝后需要松开扣件，防止整体道床出现应力裂纹；强度达到5.0Mpa后方可拆除支承架；

道床混凝土采用商品混凝土，用泵车进行混凝土浇筑作业，***式振捣器振捣，人工抹面的方法施工；浇筑时设防护罩，防止道岔扣件、滑床板被污染；抹面时及时清理掉钢轨、岔枕、扣件和滑床板上的混凝土残渣；

采用***式振捣棒振捣密实；振捣时混凝土岔枕四周加强捣固，混凝土振捣时采用快插慢拔方式，各部位振捣时间不得小于25—30s，直至混凝土表面不再下降为止；

混凝土灌注后初凝之前对表面进行压平抹光，收光次数不得少于3次，确保道床表面平整光滑，横坡符合要求；

混凝土强度达到初凝时，需要及时松开扣件，避免轨道应力，给混凝土面产生裂纹；

5)混凝土抹面：道床使用专用量具控制断面形状，做到一步到位；道床混凝土灌完毕后及时抹面，初凝前进行二次抹面收光；曲线地段道床浇筑混凝土时，需严格采用刮尺控制断面形状，反复量测，避免混凝土溜坡造成坡度不满足设计要求；

11、道床混凝土的养生和清理

道床板混凝土浇筑后及时进行喷雾养护，轨排拆除后采用全面覆盖保湿养护，养护时间为10-14d；养生强度达到要求后全面清理道床表面，铲除多余灰渣，各部清扫干净；支承块表面不得有任何残留物；

12、拆除支撑及模板

混凝土强度达到5.0Mpa后方可拆除支撑及模板，注意边角保护；螺杆支撑拆除后，采用无收缩砂浆填充孔洞；

13、拆除轨道排架

道床板混凝土浇筑完成后，初凝时应松开扣件；拆除顺序为：轨排间连接撑杆、快速扣件、模板间插销、轨向锁定器；然后，松动支腿螺栓和模板，人工将排架零件全部挪移至下版施工区域循环使用；

14、曲线超高设置

地下线及U型结构的曲线地段超高采取外轨抬高值一半和内轨降低超高值一半的方法设置，地面线及高架线地段超高采用外轨抬高全部超高值的方法设置，同一曲线采用一种超高设置方式，有跨越超高设置方式的曲线，采用半超高的方法设置超高；曲线最大超高值地下段地下段为120mm，高架段为150mm，车站站台有效长度范围内曲线超高不应大于15mm；

二、道岔及交叉渡线道床施工，由图2所示，

1、道岔桩位放样

无砟道岔道床板施工以无砟轨道控制网为基准，进行道岔区控制桩测量，并进行道岔桩位放样；

1)以轨道控制网CPIII为基准，测设出道岔控制基桩，其中包括岔心桩、岔首桩、辙叉跟端桩、辙叉前端中桩、尖轨跟端中桩；

2)测设过渡段的起止点以及道岔前后100-200m范围内直股、曲股的中线控制点及轨道加密基桩，每8米设置一对；

3)在梁面或底座板上标记道岔控制基桩的位置；

2、基础凿毛

采用铣刨机凿除基础面上的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层，并用水冲洗干净、湿润，保证无积水；

3、底层钢筋绑扎

1)钢筋在钢筋厂内加工，桥上或地下道内安装；纵上横下，纵、横向钢筋搭接处采用扎丝绑扎；

2)道床钢筋按设计尺寸绑扎牢固，铺设底面距轨面600mm，钢筋网用预制水泥垫块垫平，无歪斜扭曲现象；

4、道岔运输组装

由图3所示，先对各部件分组编号，按“1，4”“2，3”“5，6”“7”“8”“9，10，11”“12，13”的组合方式分为七部分，依次编号为①②③④⑤⑥⑦，并在每根钢轨轨顶用白油漆标出岔枕中心位置，然后用汽车运至材料吊装点，由吊车吊至桥面，倒运至工作面进行组装；岔枕吊至施工场地后用叉车散布，组装时先按岔枕间距进行布枕，安装扣配件，再在岔位上安装钢轨支撑架和轨距拉杆，并将各钢轨件连接；各岔枕及扣件必须对号入座；

1)道岔调整

根据基标用直角道尺和万能道尺调整水平；首先把直角道尺架在基本轨上，通过支撑架调整使直角道尺水准气泡居中；钢轨位置根据道岔基标调整，并根据中线校核，然后用万能道尺将另一股钢轨位置定出并调整水平；用支距控制曲线基本轨位置，调整就位后用道尺控制水平及中线，定出侧股的准确位置；每组钢轨架设调整后，设钢管支架加固，以防止调整后的钢轨因连动或意外碰撞发生变形；道岔调整顺序为:先调整直基本轨①、②，使轨道水平和平面位置达到设计要求，然后根据直线基本轨确定直线④、⑤、⑥的位置；直股调整完毕，再根据支距将曲线基本轨③调整就位，最后将⑦调整就位；

道岔部件多，部件间的联接薄弱，浇筑道床混凝土前难以固定；施工中我们将采用专用的轨距拉杆和上承式钢轨支撑架,将道岔各部件进行牢固联接；按照施工测量的控制点位粗布调整道岔安装精度；

5、道床板上层钢筋绑扎

道床板上层钢筋安装前，底层钢筋按要求加垫混凝上垫块，垫块数量不少于4个/㎡；然后根据设计要求绑扎上层钢筋，纵横向钢筋交叉点及顶层钢筋与岔枕桁架钢筋交叉处均应采用扎丝绑扎牢固；

6、杂散电流网焊接

每根钢轨下方位置，在整体道床表层选择一根纵向钢筋作为排流条，与道床内所有交叉的横向钢筋焊接；若有搭接，必须进行搭接焊，焊接长度不小于钢筋直径6倍；

7、安装模板

钢筋绑扎完成后可进行模板安装，安装前将道床的几何尺寸用墨线在基底弹出，并对模板表面打磨、涂上脱模剂，使表面平整、无异物，方可进行安装，安装时注意模板的垂直度，模板拼接处无水平错牙，缝隙可用胶带填实，防止漏浆；道岔整体道床混凝土侧模采用组合钢模；

8、道岔精调、固定

通过调节横向和竖向支撑装置、调整或更换扣件零部件进行轨向、轨距、支距、高低、水平、密贴和间隙的调整，采用轨检小车对道岔几何状态、平面位置进行检查确认；

1)道岔区轨检小车检测

道岔精调，采用轨检小车检测道岔方向、高低、本平、轨距几何指标，根据轨检小车检测数据确定精调数值；

2)道岔水平、方向微调

随轨检小车移动，根据检测反馈数值逐点对道岔水平、方向进行微调定位；调整支撑螺杆丝杆高度、精调起平道岔；调整侧向支撑丝杆，对道岔方向超限点作局部精调；

道岔前、后至少35m正线轨道与道岔一同进行检查、调整；

轨距和支距如有不适，根据轨距配置表调整轨距块或缓冲调距块，确认合格以后300-350mm扭矩拧紧垫板螺栓，固定垫板；

通过增减顶铁调整片，调整尖轨、心轨顶铁间隙，并同时与调整轨距、支距相结合，确保尖轨和基本轨密贴；可动心轨在轨头切削范围内应分别与两翼轨密贴，开通侧股时，叉跟尖轨尖端与短心轨密贴；

道岔按设计位置进行精度调整，其精度符合下列规定:

道岔里程位置允许误差为士15mm；

导曲线圆顺，支距正确，其允许偏差为1mm；岔后附带曲线用10m弦量，连续正矢允许误差为1mm；

高程:道岔全长范事内高低差不超过2mm，高程介许偏差为±1mm，不得有反超高；

轨距:尖轨尖端处轨距允许误差为±1mm，需要加宽部位轨距以不大于1‰变化率渐变；

转辙器部分，尖轨连接牢固，搬动灵活，尖轨与基本轨密贴，其间隙不大于1mm；

轨面平顺，滑床板在同一平面内，轨撑与基本轨密贴，其间隙不大于0.5mm；

道岔范围内各接头以及与轨道连接处轨面无错台，轨头内侧直顺无错牙，其允许误差为0.5mm；

轨缝:允许偏差为0～+1mm；

9、转辙机基坑的预留

道岔转辙机基坑的预留位置的精度直接影响后续转辙机安装精度，转辙机基坑设置在线路外侧，转辙机基坑与水沟不能有任何的交叉；转辙机坑及其坑槽必须一次性浇筑成型；

10、模板安装

侧模采用定型钢模板，模板的高度满足施工需求，模板安装必须顺直牢靠，模板间连接可靠，模板底部及模板间应采取措施防止漏浆；模板与混凝土的接触面应涂刷隔离剂，隔离剂不得污染钢筋；

11、道床板混凝土浇筑

精调合格后，在道床板混凝土浇筑前，再次用轨检小车对道岔的几何尺寸进行复合，合格后方可进行混凝土浇筑；

道床板混凝土浇筑前，应采取措施对支撑杆、钢轨、轨枕、扣件进行保护，防止混凝土浇筑时污染支撑螺杆丝扣及扣配件；清理干净道床中的杂物；

混凝土搅拌运输车运输，泵送入模，机械振捣，每车混凝土均要做塌落度检查，塌落度应满足要求；

道床板的施工应调查当地的气温资料，掌握气温、龟纹变化规律；

混凝土浇筑时应使混凝土自轨枕的一侧向另一侧自然流动，待混凝土充填轨枕底部振捣密实后，方可向前继续浇筑，转辙机坑要加强混凝土振捣；

冬季浇筑混凝土时，入模温度不低于5℃，在炎热的气候下浇筑混凝土的入模温度不宜高于气温，且不得高于25℃；

道床板混凝土表面采用人工抹平，确保道床板的顶面高程、平整度和排水坡度符合设计标准；

混凝土浇筑过程中，保证振捣密实；同时配置专人随时检查道岔轨排的固定装置，防止位移，混凝土振捣时防止振捣棒触碰横向竖向支撑螺杆；

12、道床板混凝土初凝松扣件，拆除支撑体系

道床板混凝土浇筑2～5小时后达到初凝状态后，及时松开道岔支撑***内除转辙器和可动心轨辙叉位置以外的扣件螺栓；拆除竖向支撑螺杆，遗留的螺栓孔采用高强度无收缩混凝土封堵；

13、道床板混凝土养护

混凝土浇筑完毕及时覆盖保湿土工布，覆盖养生，保证混凝土表面湿润，且不受阳光直射和风吹；

在道床板混凝土养生期间，施工区严格封闭，严禁行人车辆在道岔上通过；道床板混凝土养生结束后，进行后续清理工作；

三、橡胶减振垫浮置板道床施工，由图4所示，

1、基底处理

基底施工前、首先对结构底板进行检查,确认无误后方可进行轨道施工：

①底板有无杂物、淤泥、油渍；

②有无渗漏水点；

③轨道板预留宽度、高度是否满足轨道设计要求；

④结构底板、桥梁挡板和地下段边墙是否满足设计强度要求；

基底应进行凿毛处理、凿毛深度5-10mm,间距30mm左右、凿毛出来的砼渣清扫装袋外运、并对凿除完地段底板采用高压水或高压风清扫；

2、基标测设

高等减振垫地段的轨道采用护桩控制；施工前、由测量组在结构两侧设置护桩、一般护桩每5m一对、在竖曲线地段加设高程桩及基底控制桩、距离不大于3m一对；在施工前，测量组需对底板面进行抄平、对于不符合施工要求的板面、施工前通知土建施工单位进行凿除；严禁将基标桩设置在减振垫铺设范围内，如因设置困难地段需设置在减振垫铺设范围内，在混凝土浇注前需将全部拔出、并将减振垫破损处用搭接条或胶带密封、以免影响减振功能的实现；

3、基底钢筋绑扎

高架线减振垫整体道床按照板块分布进行基底钢筋绑扎，基底纵横向钢筋进行施工；非标准板块可根据不同长度纵横向钢筋布置进行绑扎；

4、基底模板安装

浮置板基底模板采用钢模，每隔50cm须有撑杆支撑，特殊地段可加密支撑，以防浇筑混凝土时冲击造成跑模、胀模；

高架线道床基底分块与道床块分块长度相对应，现场根据测量资料及加密基标控制基底厚度，长度与道床板块长度相同，模板安装要求线型直顺，加固牢靠，确保混凝土施工过程中不跑模、不变形，并涂刷脱模剂方便脱模；

5、基底混凝土施工

1)基底施工是针对底板平整度不能满足减振垫铺设要求的施工工序；

2)基底的施工误差将直接影响到道床板厚度、减振垫铺设平整度、进一步影响到减振垫的减振功效，为严格控制的环节；

3)减振垫道床基底混凝土施工，基底表面平整度要求为5mm/m，基底高程误差-5mm-+10mm；

4)基底混凝土施工完毕后，应保证混凝土表面平整清洁、干燥、无空鼓、空洞、蜂窝、麻面、浮渣、浮土和油污现象，对超限地段应进行专项整治，严禁采用在混凝土表面局部高级挖深的处理方式；

5)基底混凝土浇注时要振捣密实，振捣棒要快插慢拔，应以混凝土面不继续下沉、表面开始泛浆且无气泡溢出为准，严禁横拖振捣棒；在混凝土浇注过程中，应随时观测水沟模板，防止模板横向移动或者上浮；

6、铺设减振垫

铺设减振垫之前，必须保证基底清扫干净，混凝土基底上没有尖角或不平整；

减振垫铺设分为三步：

1)减振垫的切割

减振垫切割前，预留密封宽度，并在边墙上弹出减振垫铺设高度线，在进行减振垫铺设长度测量计算；减振垫尺寸调整：减振垫到场之后，打开高弹性减振垫卷材外面的包装，在直线段铺设将高弹性减振垫按照宽1.6米裁切成标准块进行，曲线段及岔区需根据现场实际施工情况调整裁切长度，并加设三角形或梯形块，以保证高弹性减振垫始终垂直于线路中心线并居中铺设，道岔区分块铺设，注意小块料利用，避免浪费；要求切割完的减振垫边角平直，切割长度允许误差±5mm；

2)减振垫铺设

减振垫铺设采用横铺方式，减振垫间衔接的缝隙宽度小于等于10mm，在与截面改变或过渡、检查坑、隔离墙、凹槽特殊结构铺设情况时，减振垫被切割成相应的形状，采用重叠条覆盖减振缝隙，检查减振垫之间缝隙是否合理，缝隙的宽度不大于10mm，然后用四排铆钉固定减振垫，每边2列，共4列，每列中两钉间隔约10cm,2列交错排列；

3)减振垫密封

减振垫铺设就位后，采用土工布及密封条封边；在安装密封条之前，将道床两侧减振垫***采用密封条加以包裹，密封条单面包裹高度不小于100mm，避免长时间运营后，泥沙进入减振垫下部；

7、道床板施工

施工过程中需严格注意钢筋、轨枕、扣件物件及钢筋焊接过程对减震垫的伤害；一旦发现减振垫发生破损情况，及时对损坏部位进行切除并修补，修补要求需满足施工要求；

四、橡胶弹簧浮置板道床施工，由图5所示，

1、基底处理与控制网布设

在进行基底处理前，以轨面标高为基准线，先对轨道结构高度进行检测，确认整体道床底至钢轨顶面不小于设计高度；若有不足之处，将实测资料上报驻地监理核查，协调处理；

整体道床施工前，需对道床与地下道主体的结合面凿毛以保证新老混凝土间的可靠连接；采用风镐或铣刨机进行凿毛，凿毛范围为所有浇筑区间部分；凿毛后，立即清扫垃圾、杂物、抽干积水，保证表面清洁、无积水和堆积杂物；

基标或控制网测设可在基底处理前、后进行，可依据施工进度而定；在基底处理前测设的，在基底处理过程中应注意保护好边桩，不得随意碰撞、挪动测设好的边桩；在基底处理后测设的，要注意防止污染已清理好的道床基底；

2、基底钢筋绑扎

基底钢筋在铺轨基地加工完成后、通过运输车运输至作业面，现场对钢筋网进行绑扎、绑扎钢筋需注意水沟位置的预留、保证下道工序施工的顺利进行；横向钢筋的中心线按线路中心线布置；钢筋混凝土保护层厚度最小为40mm，纵向受力钢筋搭接接头最大面积百分率50％、搭接长度不小于6d；钢筋绑扎应满足相关要求；

3、基底中心水沟模板安装

1)施工前、需进行水沟模板的立模、基底排水沟位于线路中心位置、具体立模位置及几何尺寸以浮置板道床施工图为准；

2)浮置板基础排水沟模板为方木盒、可循环使用；每隔30cm须有方木支撑、特殊地段视具体情况可适当加密支撑、以防浇筑混凝土时跑模、胀模；

3)模板支立时、应用水准仪按基标位置测量水沟底部标高、保证水沟排水坡度；道床模板安装必须平顺、位置正确、并牢固不松动；模板安装完成后报请监理组织隐检、符合要求后方可浇筑混凝土；模板安装质量要求应满足规范要求；

4)基底混凝土浇筑及养生

浮置板基底施工时，计算出每个控制基标对应的断面基底顶面高度，然后在轨下位置埋入两根钢筋放出基底高程，在浇筑收面时混凝土每个控制基标处要测量基底标高；按照设计要求、地下道曲线地段道床基础设置超高、施工时要严格控制道床基础的表面平整度；道床基底混凝土收面高度只能出现负误差、不允许出现正误差；

5)基底检查整修

基底浇筑完毕后、须对基底进行检查整修、主要是安装隔振器的位置、要求安放隔振器的表面平整度为±2mm/㎡、垂直方向高程公差0～-5mm；对于不满足要求的部位要进行打磨或垫高处理、严禁采用在混凝土表面局部采用高强度砂浆垫高或打磨的办法来满足隔振器放置的要求，确保施工符合技术要求；

6)隔离层铺设及水沟盖板安装

在施工完的基底表面及两侧结构壁上铺设隔离膜，隔离膜应宽出浮置板道床面20cm，具体宽度根据设计资料确定；隔离膜置于钢盖板上侧将水沟完全覆盖，锚固筋穿透隔离膜，采用宽胶带措施把隔离膜与水沟盖板完全密封；观察筒位置处的水沟盖板需在对应观察筒底部开设方孔；

基底施工并整修完毕后，将混凝土表面、基底水沟中的杂物应全部清理干净，然后再布设水沟盖板，盖板中心线与水沟中心线要重合；

7)基底施工技术要求

A.基础收面高度根据相应里程轨顶高度确定；

B.结构沉降缝处设置伸缩缝；基底钢筋混凝土每隔12.5m设置伸缩缝；伸缩缝可灵活调整基底伸缩缝位置，避免其与隔振器位置重合；

C.基底排水沟位于线路中心位置；

D.在安放隔振器的表面平整度的要求为±2mm/㎡、垂直方向高程公差0～-5mm；

E.曲线地段在观察筒位置由曲线内侧向中心水沟埋设横向排水管；

4、钢筋施工及隔振器外筒安装

1)钢筋加工

浮置板道床的钢筋规格及尺寸较多、要求钢筋加工按照板号及规格分类加工，并作好标签，避免钢筋混乱；

2)钢筋绑扎及隔振器外筒安装

A.对直、曲线浮置板的纵横向钢筋断面进行分析、划分钢筋纵横向配筋断面形式；采用“散铺法”进行钢筋网片的绑扎作业；先按施工要求安装隔振器外套筒并绑扎下层钢筋，然后安装轨枕、钢轨、扣件，粗调完成后绑扎上层钢筋网片；

B.隔振器外套筒的安装应在橡胶弹簧浮置板厂家以及设计院人员的现场指导下进行安装，根据道床布置图对隔振器外套筒中心位置进行放线定位，画出隔振器底座轮廓线；隔振器纵向和横向中心距正负误差为±5mm，安装隔振器外套筒，套筒放好后用硅胶物把基础密封，以保证外套筒的位置并防止水泥浆渗入；

C.当所有隔振器外套筒放好并固定后，根据设计要求绑扎钢筋；在隔振器外套筒周围绑扎钢筋时，要注意避免移动外套筒；

D.为防止浇筑混凝土时外套筒浮起和移动，可采取把外套筒的吊耳和上部钢筋绑扎或点焊在一起；道床结构钢筋按钢弹簧浮置板道床配筋安装绑扎，当有管道需要安装时应注意钢筋的安装要求；

E.从浮置板道床纵向钢筋中选出靠近钢轨位置作为排杂散电流纵向钢筋，这些钢筋要求电气连通，即在搭接位置进行焊接；在每块板中，每隔5m选出一根横向钢筋，将所有排杂散电流钢筋焊接连通；在线路中心处选两根上层钢筋与所有的横向钢筋焊接；在两块道床的两侧左右，在道床的两侧引出连接端子，并将变形缝两侧的连接端子用铜铰线连接；

F.绑扎双排钢筋，其排与排之间局部偏差±5mm；同一排中受力钢筋局部偏差±10mm；分布钢筋间距绑扎偏差±20mm；箍筋间距偏差±20mm；道床下层混凝土保护层厚度与设计偏差+5、-2mm、道床上层与四周混凝土保护厚度与设计偏差±5mm；顶层钢筋保护层厚度不小于25mm；钢筋搭接采用焊接，搭接接头最大面积百分率50％，搭接长度6d；钢筋安装工程施工时，应考虑到检查孔的埋设；

钢筋的交叉应用钢丝绑牢，以保证受力钢筋和弯起的位置准确以及钢筋间距的正确；网的中间部分的交叉点可以交错跳点绑扎，能保证钢筋的网架的稳定，纵筋、横筋、立筋横平竖直；

5、轨排就位、粗调

1)道床板底层钢筋绑扎完成后，由人工将轨枕抬放置道床板底层钢筋上，轨枕间距为595mm，若标准道床板布置有差数，则适当调整轨枕枕间距及道床板长度，轨枕间距调整范围不超过500mm～720mm，非标准长道床板布置3～9根轨枕；

2)扣件及钢轨安装

A.清除轨枕上的泥污，摘除预埋套管塑料盖，清除套管中的杂质和积水，在套管中注入17g铁路专用防护油脂；

B.在承轨台中间位置铺设铁垫板下弹性垫板，其孔中心对应预埋套管中心对正；

C.安放铁垫板，使其螺栓孔中心与预埋套管中心对正；

D.在铁垫板承轨槽中间位置安放6mm厚轨下垫板；

E.安设轨距挡板，轨距挡板的圆弧凸台应安放在轨枕或轨道板承轨台底脚的凹槽内；轨距挡板斜面和前端两支点应分别与轨枕或轨道板的挡肩和承轨面密贴；

F.人工铺设25m长标准轨；

G.安放弹条，将S2型螺旋道钉套上平垫圈拧入预埋套管，紧固弹条，弹条的紧固以弹条中部前端下颚与绝缘轨距块刚接触为准，间隙不大于0.5mm，此时紧固扭矩约为W1型弹条160N.m；X2型弹条110N.m；

6、安装支撑架

1)螺杆调节器钢轨托盘安装在轨底，在每个轨排端的第一、三、五根轨枕前(或后)需配置一对螺杆调节器，之后直线和超高小于50mm地段隔4根轨枕，超高大于50mm但小于120mm地段隔3根轨枕，超高大于120mm隔2根轨枕安装一对螺杆调节器；

2)螺杆调节器中的平移板应安装在中间位置，以保证可向两侧移动；

3)在桥梁地段安装横向模板位置，螺杆调节器错开安装；

7、轨排粗调定位

多个螺杆调节器联结成轨道排架后，其轨面系的粗调锁定由排架支腿、横向支撑杆件和轨向锁定器完成；其中轨排架上钢轨轨距为1435mm和轨底坡为1：40，通过轨距尺及坡度尺进行复核量测；钢轨高低、水平由左右支腿螺柱调整，轨向由轨向锁定器调整；排架精度达到要求时，拧紧支腿螺栓，锁定左右轨向锁定器；

1)中线调整；配备全站仪和测量手簿，采用自由设站法定位，设站时应至少观测附近4对CPⅢ点，测量轨排框架拖梁上的中心基准器，轨排两侧各安排4人同时对轨向锁定器进行调整；如中心基准器偏离轨道中线左侧，则采用46mm开口扳手松动右侧轨向锁定器，同时采用46mm开口扳手拧紧左侧轨向锁定器使轨排向右移动至设计轨道中线位置后拧紧右侧轨向锁定器；如中心基准器偏离轨道中线右侧，则采用46mm开口扳手松动左侧轨向锁定器，同时采用46mm开口扳手拧紧右侧轨向锁定器使轨排向左移动至设计轨道中线位置后拧紧左侧轨向锁定器；中线一次调整不到位时应循环进行，直到中线偏差满足±5mm要求；

2)高程调整；使用精密电子水准仪测量每榀轨排对应拖梁处钢轨的标高，每榀8个点，与设计轨面标高对照计算高程差；当实测轨面标高低于设计轨面标高时，应采用36mm开口扳手顺时针旋转竖向螺杆使轨排上升至设计轨面标高；当实测轨面标高高于设计轨面标高时，应松开轨向锁定器，同时采用36mm开口扳手逆时针旋转竖向螺杆使轨排下降至设计轨面标高；竖向螺杆每旋转120°将升降1mm，调整轨排标高时应逐点调整，粗调后的轨道高程误差控制在高程-5～-2mm；

3)粗调完成后，相邻两排架间用夹板联结；

8、安装道床板上层钢筋及杂散电流网钢筋焊接

1)钢筋在钢筋厂加工，汽车运输至施工部位；施工前先安装架立钢筋，架立钢筋与上、下层钢筋采用绑扎连接，施工时应以80cm*80cm的梅花形布设；上层钢筋先安装纵向钢筋，再在纵向钢筋上部安装横向钢筋，纵、横向钢筋交叉处绑扎牢固；

2)杂散电流网钢筋焊接

将全线整体道床内的纵向结构钢筋选作为杂散电流收集网；收集网截面不小于4000mm2/行；选做为收集网的结构钢筋应分布均匀，以增加杂散电流收集网效果；每段整体道床内的纵向钢筋如有搭接，必须进行焊接，焊接长度不小于钢筋植筋6倍；

沿线路方向，长12m左右的整体道床纵向每隔5米选用一根横向钢筋与所有的收集网纵向钢筋焊接，短于10m的整体道床在中部用一根横向钢筋与所有的收集网纵向钢筋焊接；选用收集网的纵向钢筋上下两层分布时，每间隔5米在中部选择的横向钢筋应焊接为闭合横向钢筋；

每根钢轨下方位置，在整体道床表层选择一根纵向钢筋作为排流条，与道床内所有交叉的横向钢筋焊接；若有搭接，必须进行搭接焊，焊接长度不小于钢筋直径6倍；

在每个道床块的两端分别用50x8mm的镀锌扁钢和整体道床内所有收集网纵向钢筋焊接，并引出连接端子；连接端子距离伸缩缝中心线宜为200mm～250mm；

对隔振器位置产生位移的、对隔振器进行调整、确保每对隔振器的中心线同线路中心线重合；

9、安装模板

按边线位置平行于线路中线安设，采用定型钢模，模板两侧钻孔***钢筋固定，外侧顶部增加横撑；

10、安装剪力铰及模板安装

安装剪力铰及立端模板同时进行；绑扎钢筋和安装剪力铰、剪力饺定位要准确；在每个板缝处布置剪力铰、具体布置尺寸、位置及数量以正式施工图为准、剪力铰安装位置公差±5mm；

11、轨道几何尺寸精确调整

1)全站仪设站，观测4对连续的CPⅢ点，自动平差、计算确定设站位置，如偏差大于0.7mm时，应删除1对精度最低的CPⅢ点后重新设站；改变测站位置后，必须至少交叉观测后方利用过的6个控制点，并复测至少已完成精调的一组轨排，如偏差大于2mm时，应重新设站；

2)测量轨道数据；轨道状态测量仪放置于轨道上，安装棱镜；使用全站仪测量轨道状态测量仪棱镜；小车自动测量轨距、超高、水平位置，接收观测数据，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距数据，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的手簿显示屏幕上，指导轨道调整；

3)调整中线；采用46mm开口扳手调节左右轨向锁定器，调整轨道中线，一次调整2组，左右各配2人同时作业；在调整过程中，全站仪一直测量轨道状态测量仪棱镜，接收观测数据，通过配套软件，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的电脑显示屏幕上，直到误差值满足要求后调整结束；紧扣一侧将中线调整到位，在仪器监控下拧紧松扣一侧，在此过程中，不得扰动已调整好的中线；

4)调整高程；粗调后顶面标高应略低于设计顶面标高；用36mm套筒扳手，旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高；调整后人工检查螺杆与混凝土是否密贴，保证螺杆底部不悬空；调整螺柱时要缓慢进行，旋转120°为高程变化1mm；

12、浮置板混凝土浇筑及养生

1)混凝土浇筑前，要求用盖板将外套筒顶面盖住，防止水泥浆及其它杂物落入外套筒内，用***式混凝土振捣棒保证混凝土的浇筑质量，特别是在套筒临近处；道床的浇筑不要中断，以避免冷接缝削弱浮置板的强度；混凝土收灰面高度在每块板中部1米范围内收灰面的高度只允许出现负误差即0～-5mm的误差；

2)浮置板的混凝土应浇筑到外套筒的上边缘；混凝土等级为C40；每块浮置板板块浇筑混凝土时不要中断，以避免冷接缝而削弱浮置板的强度；当因不可预见原因，因故间歇时，其间歇时间应缩短；对于不掺加外加剂的混凝土，其允许间歇时间不应大于2小时；当气温达到30摄氏度左右时，不应大于1.5小时；当气温至10摄氏度左右时，可延至2.5小时；

3)道床模板安装必须平顺、位置正确、并牢固不松动；模板安装完成后要报请监理组织隐检、认定符合要求后方可浇筑混凝土；模板安装质量要求：

4)道床高度偏差不大于±5mm，宽度偏差不大于±5mm，位置偏差不大于±3mm，中线偏差不大于2mm，表面不平整度不大于2mm；

5)支立模板时，每隔80cm须有方木支撑，特殊地段视具体情况可适当加密支撑，以防浇筑混凝土时跑模、胀模；

6)严禁模板支撑和钢轨或支撑架挂连，防止浇筑混凝土或支模时对已调好的钢轨有扰动；

7)模板支好后，应保持其在线路中线方向上平顺，接头处必须平整牢靠、不漏浆且不得有明显的错位，鼓包；

8)浮置板道床混凝土由商混搅拌站采用混凝土搅拌车运至现场直接泵送进行浇筑；要与商混站建立畅通的联系，保证能随时增加或减少少量的砼用量，以便根据现场情况及时调整；浇筑前要对每车混凝土进行坍落度试验，必须保证符合要求，并应控制混凝土入模温度不得大于30℃，混凝土浇筑时用防雨布覆盖钢轨，采用轨枕罩防护轨枕及扣件，采用胶带防护外套筒，以免对轨枕及扣件造成污染；

9)混凝土浇筑时采用***式振捣棒振捣密实，不得碰撞钢轨、轨枕、模板、特别是在套筒邻近处；在轨枕附近要保证混凝土填充饱满、振捣完成后应清理钢轨、扣件以及隔振器盖板、确保扣件、外套筒盖上无混凝土；最后道床混凝土表面要进行抹面处理、抹面允许偏差：平整度2mm、高程+0、-5mm、不得出现反坡、以免影响排水；

10)混凝土施工中应加强对模板的检查，混凝土施工完毕后应加强对模板的校正，按照设计的尺寸及允许偏差认真检查各部位几何尺寸；

11)混凝土浇筑完毕初凝后、要保持混凝土处于湿润状态；混凝土强度达到5Mpa以上后方可拆除模板，达到强度的70％后，轨道上方可行车；

12)混凝土抗压试件留置组数满足每浇筑100m留置两组试件，一组在标准条件下养护，另一组与道床同条件下养护，每个工作面确定拆模时间，需加一组试件取样时监理须在场见证；

13、钢轨支撑架及模板拆除、清理

待混凝土强度达到5Mpa后，拆除钢轨支撑架、模板、走行轨、钢支墩，拆除时应注意保护成品混凝土的完整性；拆除完毕后应进行清洗并分类摆放、回收、并对道床浮杂物，道床表面混凝土残浆进行清理，保持轨道的清洁度；在清理过程中应抬升钢轨，对钢轨轨底角、扣件***及垫板下轨枕表面进行彻底的清理；

14、道床整修

道床整修主要是对钢轨支撑架拆除后的孔洞进行填充，孔洞填充采用采用强度不小于C40的无收缩混凝土进行填充；并对钢轨、扣件、混凝土道床进行清理；

15、顶升前准备工作，弹簧隔振器、密封条安装

当混凝土浇筑28天后、混凝土强度达到设计强度时，可进行浮置板道床施工的最后一道工序：浮置板顶升作业；弹簧隔振器及密封条安装是顶升前的一个步骤并为顶升做准备工作；

1)前期准备

地下段内的供电设施需确保顶升作业时工机具的负荷需求；地下段范围内照明能满足施工要求；

2)表面垃圾清理

将浮置板道床表面的垃圾清理干净，并利用高压风管将表面浮灰以及积水吹净；

3)割除表面薄膜

利用裁刀将原浮置板施工时两侧外露的隔离层薄膜割除，并连同垃圾清理出浮置板施工范围；

4)拆除伸缩缝模板以及侧模伸缩板

利用Φ16钢筋将伸缩缝以及两侧侧模伸缩板的中间夹层泡沫清理干净，并用辅助高压风管将粉碎的泡沫吹出夹缝，封填密封胶，并将所有垃圾清除浮置板以外；

5)散放密封条、压板、以及自攻钉

在浮置板两侧以及浮置板板端位置散放密封条、压板、以及自攻钉材料；密封条散放长度数量按照浮置板实际长度进行；压板长度数量在道床两侧为对应密封条长度的一倍，在板缝处应为密封条长度的二倍；自攻钉数量为每200mm散放2颗；

6)钉密封条

A.将密封条整齐铺设在浮置板和地下道侧壁的缝隙上、缝隙在密封条宽度一半的位置；

B.用卷尺量测距压条两端30mm标记一点位，然后每隔200mm标记一点位，此点位为自攻钉位置；在点位上现将自攻钉的自攻端(塑料一端用冲击钻在点位上钻孔)植入打设的孔位里，同样用卷尺两侧钢板压条两端30mm，中间每隔200mm打设一孔位(打设孔位时需对照自攻端的点位进行)，确保自攻钉能顺利钉入浮置板；浮置板端部钉密封条方法同上；钉密封条工序完成后、将浮置板表面垃圾清理干净；

7)布置浮置板顶升测控点

为了测量顶升时浮置板局部以及整体的变形以及标高的变化情况、需要在每块浮置板上要均匀布置8～10个测量点，对应编号、并准确测量浮置板上各测点的标高，保存实测资料；要在浮置板表面设置测控点，具体设置方法如下：

A.测控点设置方法

根据浮置板的长度，均分设置4对测控点，测控点距离线路中线为750mm；

B.测控点埋设方法

测控点位在浮置板需要设置测控点的位置用Φ12冲击钻钻孔，之后埋设Φ12钢筋头，钢筋头外露部分需平齐无斜面，钢筋头埋设深度为50mm，外露长度为10mm，最后用高强灌浆料将钢筋头封堵结实；

8)隔振器外筒内部检查

用扳手将隔振器外筒上盖三颗螺母拧下，并保管好；切除套筒内的隔离层，同时检查隔振器外筒内部是否干净，如果有积水需用抹布清理干净，如果有混凝土垃圾需用吸尘装置清理干净；

9)安装定位及限位装置

根据设计要求在安装固定销的隔振器基底环中心用冲击钻(钻头为特殊的加长钻头)钻孔，压入定位销及横向限位装置；

10)散放弹簧、调平钢板

由于弹簧为核心部件，对散放的要求较高，在散放时应确保轻拿轻放，不可损坏弹簧结构；弹簧分为多种型号，散放时应对照隔振器平面布置图进行；调平钢板根据现场基底情况适当散放；

11)安装内部配件

利用安装杆，把内外弹簧放到外套筒里直到落座在浮置板支承基底上；这时固定销已安装并被盖住；支撑板与外套筒之间有足够的空隙，旋转弹簧组使三角形状的上支撑板的三个角和焊在外套筒内壁上的下支架相平，去掉安装杆；

12)浮置板顶升及高度精调

利用放在隔振器上的液压千斤顶的液压柱塞顶住上支承板、直到3个脚低于上支架；由压差控制的压力作用在支承板上并作用到浮置板支承基底上，作用在支承架上的反作用力抬起浮置板；考虑到浮置板和剪力铰的受力，浮置板至少要分3-4步顶升，最后达到设计的顶升高度；每一步的顶升高度、要通过放置在下支架和上支承板之间的调平钢板来控制；为减小调平钢板和下支架之间的缝隙，把力传递到外套筒上，调平钢板和下支架和上支承板之间的接触面必须水平；

检核浮置板顶升高度：最后测量浮置板顶升高度，检查是否达到设计要求；并将测量结果归档作为以后检修的依据，安装完隔振器，并达到设计要求后，要把安全板放置于调平钢板上，并通过螺栓与内筒连接在一起、防止调平钢板移动。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.一种市域铁路无砟轨道的施工工艺，其特征在于，步骤包括：

一、一般减震道床施工：测量放样、基础混凝土凿毛、清洗、道床板下层钢筋和伸缩缝安装、轨排就位、粗调、安装支撑架、轨排粗调定位、安装道床板上层钢筋及杂散电流网钢筋焊接、安装模板、精调并固定轨排、道床混凝土浇筑、抹面和捣固、道床混凝土的养生和清理、拆除支撑及模板、拆除轨道排架、曲线超高设置；

二、道岔及交叉渡线道床施工：道岔桩位放样、基础凿毛、底层钢筋绑扎、道岔运输组装、道床板上层钢筋绑扎、杂散电流网焊接、安装模板、道岔精调固定、转辙机基坑的预留、模板安装、道床板混凝土浇筑、道床板混凝土初凝松扣件，拆除支撑体系、道床板混凝土养护；

三、橡胶减振垫浮置板道床施工：基底处理、基标测设、基底钢筋绑扎、基底模板安装、基底混凝土施工、铺设减振垫、道床板施工

四、橡胶弹簧浮置板道床施工：基底处理与控制网布设、基底钢筋绑扎、基底中心水沟模板安装、钢筋施工及隔振器外筒安装、轨排就位、粗调、安装支撑架、轨排粗调定位、安装道床板上层钢筋及杂散电流网钢筋焊接、安装模板、安装剪力铰及模板安装、轨道几何尺寸精确调整、浮置板混凝土浇筑及养生、钢轨支撑架及模板拆除、清理、道床整修、顶升前准备工作，弹簧隔振器、密封条安装。

2.根据权利要求1所述的市域铁路无砟轨道的施工工艺，其特征在于：所述一的具体步骤包括：

1、测量放样

2、基础混凝土凿毛、清洗

1)根据控制基标检查道床底面的高程，保证基础面与道床混凝土面的高差大于或等于设计高差，以确保道床的厚度及钢筋安放的精度；消除因基础面过高对钢筋安装、轨排就位后续工序的影响；

2)采用铣刨机凿除基础面上的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层，并用水冲洗干净、湿润，保证无积水；

3)对现场轨道预埋筋进行扶正，遇到轨道预埋筋缺失的，需植筋处理，植筋深度为15d；

3、道床板下层钢筋和伸缩缝安装

1)钢筋在钢筋厂内加工，桥上安装；纵上横下，纵、横向钢筋搭接处采用扎丝绑扎；

2)道床钢筋按设计尺寸绑扎牢固，铺设底面距轨面600mm，钢筋网用预制水泥垫块垫平，无歪斜扭曲现象；

3)底层钢筋与下部结构钢筋电气绝缘，通过绝缘卡对结构钢筋与底层钢筋进行绑扎；

4)地下道内部分伸缩缝采用聚乙烯泡沫板填充，施工时按设计里程安装在两道床板中间；

5)针对地下道部分，需提前预埋过轨管道；

4、轨排就位、粗调

1)双块式轨枕安装

道床板底层钢筋绑扎完成后，由人工将轨枕抬放置道床板底层钢筋上，轨枕间距为595mm，若标准道床板布置有差数，则适当调整轨枕枕间距及道床板长度，轨枕间距调整范围不超过500mm～720mm，非标准长道床板布置3～9根轨枕；

2)扣件及钢轨安装

A、清除轨枕上的泥污，摘除预埋套管塑料盖，清楚套管中的杂质和积水，在套管中注入17g铁路专用防护油脂；

B、在承轨台中间位置铺设铁垫板下弹性垫板，其孔中心对应预埋套管中心对正；

C、安放铁垫板，使其螺栓孔中心与预埋套管中心对正；

D、在铁垫板承轨槽中间位置安放6mm厚轨下垫板；

E、安设7号轨距挡板，轨距挡板的圆弧凸台应安放在轨枕或轨道板承轨台底脚的凹槽内；轨距挡板斜面和前端两支点应分别与轨枕或轨道板的挡肩和承轨面密贴(根据轨距调整情况选用不同号码，钢轨接头处采用轨距挡板)；

F、人工铺设25m长标准轨；

G、安放弹条，将S2型螺旋道钉套上平垫圈拧入预埋套管，紧固弹条，弹条的紧固以弹条中部前端下颚与绝缘轨距块刚接触为准，间隙不大于0.5mm，此时紧固扭矩约为W1型弹条160N.m；X2型弹条110N.m；

5、安装支撑架

1)螺杆调节器钢轨托盘安装在轨底，在每个轨排端的第一、三、五根轨枕前(或后)需配置一对螺杆调节器，之后直线和超高小于50mm地段隔4根轨枕，超高大于50mm但小于120mm地段隔3根轨枕，超高大于120mm隔2根轨枕安装一对螺杆调节器；

2)螺杆调节器中的平移板应安装在中间位置，以保证可向两侧移动；

3)在桥梁地段安装横向模板位置，螺杆调节器错开安装；

6、轨排粗调定位

多个螺杆调节器联结成轨道排架后，其轨面系的粗调锁定由排架支腿、横向支撑杆件和轨向锁定器完成；其中轨排架上钢轨轨距为1435mm和轨底坡为1：40，通过轨距尺及坡度尺进行复核量测；钢轨高低、水平由左右支腿螺柱调整，轨向由轨向锁定器调整；排架精度达到要求时，拧紧支腿螺栓，锁定左右轨向锁定器；

1)中线调整；利用线路测量中线，轨排两侧各安排4人同时对轨向锁定器进行调整；如轨排架中线偏离轨道中线左侧，则采用46mm开口扳手松动右侧轨向锁定器，同时采用46mm开口扳手拧紧左侧轨向锁定器使轨排向右移动至设计轨道中线位置后拧紧右侧轨向锁定器；如轨排架中线偏离轨道中线右侧，则采用46mm开口扳手松动左侧轨向锁定器，同时采用46mm开口扳手拧紧右侧轨向锁定器使轨排向左移动至设计轨道中线位置后拧紧左侧轨向锁定器；中线一次调整不到位时应循环进行，直到中线偏差满足±5mm要求；

2)高程调整；使用精密电子水准仪测量每榀轨排对应拖梁处钢轨的标高，与设计轨面标高对照计算高程差；当实测轨面标高低于设计轨面标高时，应采用36mm开口扳手顺时针旋转竖向螺杆使轨排上升至设计轨面标高；当实测轨面标高高于设计轨面标高时，应松开轨向锁定器，同时采用36mm开口扳手逆时针旋转竖向螺杆使轨排下降至设计轨面标高；竖向螺杆每旋转120°将升降1mm，调整轨排标高时应逐点调整，粗调后的轨道高程误差控制在高程-5～-2mm；

3)粗调完成后，相邻两排架间用夹板联结。

3.根据权利要求2所述的市域铁路无砟轨道的施工工艺，其特征在于：所述一的具体步骤还包括：

7、安装道床板上层钢筋及杂散电流网钢筋焊接

1)钢筋在钢筋厂加工，汽车运输至施工部位；施工前先安装架立钢筋，架立钢筋与上、下层钢筋采用绑扎连接，施工时应以80cm*80cm的梅花形布设；上层钢筋先安装纵向钢筋，再在纵向钢筋上部安装横向钢筋，纵、横向钢筋交叉处绑扎牢固；

2)杂散电流网钢筋焊接

将全线整体道床内的纵向结构钢筋选作为杂散电流收集网；收集网截面不小于4000mm²/行；选做为收集网的结构钢筋应分布均匀，以增加杂散电流收集网效果；每段整体道床内的纵向钢筋如有搭接，必须进行焊接，焊接长度不小于钢筋直径6倍；

沿线路方向，长12m左右的整体道床纵向每隔5米选用一根横向钢筋与所有的收集网纵向钢筋焊接，短于10m的整体道床在中部用一根横向钢筋与所有的收集网纵向钢筋焊接；选用收集网的纵向钢筋上下两层分布时，每间隔5米在中部选择的横向钢筋应焊接为闭合横向钢筋；

每根钢轨下方位置，在整体道床表层选择一根纵向钢筋作为排流条，与道床内所有交叉的横向钢筋焊接；若有搭接，必须进行搭接焊，焊接长度不小于钢筋直径6倍；

在每个道床块的两端分别用50x8mm的镀锌扁钢和整体道床内所有收集网纵向钢筋焊接，并引出连接端子；连接端子距离伸缩缝中心线宜为200mm～250mm；

在车站有效站台端部及距离站台端部150m的的对应位置，从整体道床收集网中每处引出1个测量端子；每行分别设置；每个车站及相邻区间共计8个；

在有牵引变电所的车站，在牵引所附近的整体道床内收集网中引出排流端子，每行设置1个；

8、安装模板

按边线位置平行于线路中线安设，采用定型钢模，模板两侧钻孔***钢筋固定，外侧顶部增加横撑；

9、精调并固定轨排

1)全站仪设站，观测不少于3对连续的CPⅢ点，每一测站测量的距离不大于70m；更换测站后，相邻测站重叠观测的控制点不应该少于1对；自动平差、计算确定设站位置，如偏差大于1mm时，应重新设站；

2)测量轨道数据；轨道状态测量仪放置于轨道上，安装棱镜；使用全站仪测量轨道状态测量仪棱镜；小车自动测量轨距、超高、水平位置，接收观测数据，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距数据，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的手簿显示屏幕上，指导轨道调整；

3)调整中线；采用46mm开口扳手调节左右轨向锁定器，调整轨道中线，一次调整2组，左右各配2人同时作业；在调整过程中，全站仪一直测量轨道状态测量仪棱镜，接收观测数据，通过配套软件，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的电脑显示屏幕上，直到误差值满足要求后调整结束；紧扣一侧将中线调整到位，在仪器监控下拧紧松扣一侧，在此过程中，不得扰动已调整好的中线；

4)调整高程；粗调后顶面标高应略低于设计顶面标高；用36mm套筒扳手，旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高(旋松超高调整器，调整轨排倾角，使轨排框架至设计标高，旋紧两侧竖向螺杆，使竖向螺杆与地面垂直)；调整后人工检查螺杆与混凝土是否密贴，保证螺杆底部不悬空；调整螺柱时要缓慢进行，旋转120°为高程变化1mm；

10、道床混凝土浇筑、抹面和捣固

1)底板、轨枕清洁保湿：浇筑道床板混凝土前，应对钢筋混凝土底板表面以及轨枕进行清洁和洒水预湿，保湿2小时以上且无多余的水，同时应用土工布包裹标准轨，保证下一循环施工时，对精调轨排不产生影响；

2)混凝土浇筑：地下段区间采用地泵浇筑施工，输送泵置于下版施工区后部，本身整备完好，并有处理各类故障的应急措施；输送管道布置在排架侧面，采用支架与排架隔开；浇注混凝土时做到布料充实均匀，不污染排架和轨枕，随浇筑数量逐根拆短管道长度；混凝土浇筑结束后及时检修保养输送泵和清洗管道；桥面浇筑时，采用泵车浇筑，泵车停放在施工部位桥下，跨独流减河及西南环铁路施工时，泵车停放在团泊大道公路上且随施工区间变化挪移泵车位置；

3)混凝土输送：混凝土由罐车从搅拌站运至工点，运输过程中要保证混凝土质量，卸车时做到卸料准确、均匀、避免遗撒，防止对摸板、钢筋、轨排架的撞击；混凝土塌落度控制在160±20mm，

4)混凝土捣固：混凝土浇筑过程中必须进行温度控制，夏季施工时，混凝土入模时的温度不得超过30℃，冬季施工时，混凝土入模时的温度不应低于5℃；道床砼捣固使用***式振捣棒，作业时分前后两区间隔2米捣固，前区主要捣固下部钢筋网和轨枕底部，后区主要捣固轨枕四周与底部加强；捣固时应避免捣固棒接触排架和轨枕，遇混凝土多余或不足时及时处理；砼施工过程中加强轨道排架轨面系的控制；道床使用专用量具控制断面形状，做到一步到位；道床混凝土灌完毕后及时抹面收光，初凝后洒水养护，混凝土达到初凝后需要松开扣件，防止整体道床出现应力裂纹；强度达到5.0Mpa后方可拆除支承架；

道床混凝土采用商品混凝土，用泵车进行混凝土浇筑作业，***式振捣器振捣，人工抹面的方法施工；浇筑时设防护罩，防止道岔扣件、滑床板被污染；抹面时及时清理掉钢轨、岔枕、扣件和滑床板上的混凝土残渣；

采用***式振捣棒振捣密实；振捣时混凝土岔枕四周加强捣固，混凝土振捣时采用快插慢拔方式，各部位振捣时间不得小于25—30s，直至混凝土表面不再下降为止；

混凝土灌注后初凝之前对表面进行压平抹光，收光次数不得少于3次，确保道床表面平整光滑，横坡符合要求；

混凝土强度达到初凝时，需要及时松开扣件，避免轨道应力，给混凝土面产生裂纹；

5)混凝土抹面：道床使用专用量具控制断面形状，做到一步到位；道床混凝土灌完毕后及时抹面，初凝前进行二次抹面收光；曲线地段道床浇筑混凝土时，需严格采用刮尺控制断面形状，反复量测，避免混凝土溜坡造成坡度不满足设计要求；

11、道床混凝土的养生和清理

道床板混凝土浇筑后及时进行喷雾养护，轨排拆除后采用全面覆盖保湿养护，养护时间为10-14d；养生强度达到要求后全面清理道床表面，铲除多余灰渣，各部清扫干净；支承块表面不得有任何残留物；

12、拆除支撑及模板

混凝土强度达到5.0Mpa后方可拆除支撑及模板，注意边角保护；螺杆支撑拆除后，采用无收缩砂浆填充孔洞；

13、拆除轨道排架

道床板混凝土浇筑完成后，初凝时应松开扣件；拆除顺序为：轨排间连接撑杆、快速扣件、模板间插销、轨向锁定器；然后，松动支腿螺栓和模板，人工将排架零件全部挪移至下版施工区域循环使用；

14、曲线超高设置

地下线及U型结构的曲线地段超高采取外轨抬高值一半和内轨降低超高值一半的方法设置，地面线及高架线地段超高采用外轨抬高全部超高值的方法设置，同一曲线采用一种超高设置方式，有跨越超高设置方式的曲线，采用半超高的方法设置超高；曲线最大超高值地下段地下段为120mm，高架段为150mm，车站站台有效长度范围内曲线超高不应大于15mm。

4.根据权利要求1所述的市域铁路无砟轨道的施工工艺，其特征在于：所述二的具体步骤包括：

1、道岔桩位放样

无砟道岔道床板施工以无砟轨道控制网为基准，进行道岔区控制桩测量，并进行道岔桩位放样；

1)以轨道控制网CPIII为基准，测设出道岔控制基桩，其中包括岔心桩、岔首桩、辙叉跟端桩、辙叉前端中桩、尖轨跟端中桩；

2)测设过渡段的起止点以及道岔前后100-200m范围内直股、曲股的中线控制点及轨道加密基桩，每8米设置一对；

3)在梁面或底座板上标记道岔控制基桩的位置；

2、基础凿毛

采用铣刨机凿除基础面上的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层，并用水冲洗干净、湿润，保证无积水；

3、底层钢筋绑扎

1)钢筋在钢筋厂内加工，桥上或地下道内安装；纵上横下，纵、横向钢筋搭接处采用扎丝绑扎；

2)道床钢筋按设计尺寸绑扎牢固，铺设底面距轨面600mm，钢筋网用预制水泥垫块垫平，无歪斜扭曲现象；

4、道岔运输组装

先对各部件分组编号，并在每根钢轨轨顶用白油漆标出岔枕中心位置，然后用汽车运至材料吊装点，由吊车吊至桥面，倒运至工作面进行组装；岔枕吊至施工场地后用叉车散布，组装时先按岔枕间距进行布枕，安装扣配件，再在岔位上安装钢轨支撑架和轨距拉杆，并将各钢轨件连接；各岔枕及扣件必须对号入座；

1)道岔调整

根据基标用直角道尺和万能道尺调整水平；首先把直角道尺架在基本轨上，通过支撑架调整使直角道尺水准气泡居中；钢轨位置根据道岔基标调整，并根据中线校核，然后用万能道尺将另一股钢轨位置定出并调整水平；用支距控制曲线基本轨位置，调整就位后用道尺控制水平及中线，定出侧股的准确位置；每组钢轨架设调整后，设钢管支架加固，以防止调整后的钢轨因连动或意外碰撞发生变形；

道岔部件多，部件间的联接薄弱，浇筑道床混凝土前难以固定；施工中我们将采用专用的轨距拉杆和上承式钢轨支撑架,将道岔各部件进行牢固联接；按照施工测量的控制点位粗布调整道岔安装精度；

5、道床板上层钢筋绑扎

道床板上层钢筋安装前，底层钢筋按要求加垫混凝上垫块，垫块数量不少于4个/㎡；然后根据设计要求绑扎上层钢筋，纵横向钢筋交叉点及顶层钢筋与岔枕桁架钢筋交叉处均应采用扎丝绑扎牢固；

6、杂散电流网焊接

每根钢轨下方位置，在整体道床表层选择一根纵向钢筋作为排流条，与道床内所有交叉的横向钢筋焊接；若有搭接，必须进行搭接焊，焊接长度不小于钢筋直径6倍。

5.根据权利要求4所述的市域铁路无砟轨道的施工工艺，其特征在于：所述二的具体步骤还包括：

7、安装模板

钢筋绑扎完成后可进行模板安装，安装前将道床的几何尺寸用墨线在基底弹出，并对模板表面打磨、涂上脱模剂，使表面平整、无异物，方可进行安装，安装时注意模板的垂直度，模板拼接处无水平错牙，缝隙可用胶带填实，防止漏浆；道岔整体道床混凝土侧模采用组合钢模；

8、道岔精调、固定

通过调节横向和竖向支撑装置、调整或更换扣件零部件进行轨向、轨距、支距、高低、水平、密贴和间隙的调整，采用轨检小车对道岔几何状态、平面位置进行检查确认；

1)道岔区轨检小车检测

道岔精调，采用轨检小车检测道岔方向、高低、本平、轨距几何指标，根据轨检小车检测数据确定精调数值；

2)道岔水平、方向微调

随轨检小车移动，根据检测反馈数值逐点对道岔水平、方向进行微调定位；调整支撑螺杆丝杆高度、精调起平道岔；调整侧向支撑丝杆，对道岔方向超限点作局部精调；

道岔前、后至少35m正线轨道与道岔一同进行检查、调整；

轨距和支距如有不适，根据轨距配置表调整轨距块或缓冲调距块，确认合格以后300-350mm扭矩拧紧垫板螺栓，固定垫板；

通过增减顶铁调整片，调整尖轨、心轨顶铁间隙，并同时与调整轨距、支距相结合，确保尖轨和基本轨密贴；可动心轨在轨头切削范围内应分别与两翼轨密贴，开通侧股时，叉跟尖轨尖端与短心轨密贴；

道岔按设计位置进行精度调整，其精度符合下列规定:

道岔里程位置允许误差为士15mm；

导曲线圆顺，支距正确，其允许偏差为1mm；岔后附带曲线用10m弦量，连续正矢允许误差为1mm；

高程:道岔全长范事内高低差不超过2mm，高程介许偏差为±1mm，不得有反超高；

轨距:尖轨尖端处轨距允许误差为±1mm，需要加宽部位轨距以不大于1‰变化率渐变；

转辙器部分，尖轨连接牢固，搬动灵活，尖轨与基本轨密贴，其间隙不大于1mm；

轨面平顺，滑床板在同一平面内，轨撑与基本轨密贴，其间隙不大于0.5mm；

道岔范围内各接头以及与轨道连接处轨面无错台，轨头内侧直顺无错牙，其允许误差为0.5mm；

轨缝:允许偏差为0～+1mm；

9、转辙机基坑的预留

道岔转辙机基坑的预留位置的精度直接影响后续转辙机安装精度，转辙机基坑设置在线路外侧，转辙机基坑与水沟不能有任何的交叉；转辙机坑及其坑槽必须一次性浇筑成型；

10、模板安装

侧模采用定型钢模板，模板的高度满足施工需求，模板安装必须顺直牢靠，模板间连接可靠，模板底部及模板间应采取措施防止漏浆；模板与混凝土的接触面应涂刷隔离剂，隔离剂不得污染钢筋；

11、道床板混凝土浇筑

精调合格后，在道床板混凝土浇筑前，再次用轨检小车对道岔的几何尺寸进行复合，合格后方可进行混凝土浇筑；

道床板混凝土浇筑前，应采取措施对支撑杆、钢轨、轨枕、扣件进行保护，防止混凝土浇筑时污染支撑螺杆丝扣及扣配件；清理干净道床中的杂物；

混凝土搅拌运输车运输，泵送入模，机械振捣，每车混凝土均要做塌落度检查，塌落度应满足要求；

道床板的施工应调查当地的气温资料，掌握气温、龟纹变化规律；

混凝土浇筑时应使混凝土自轨枕的一侧向另一侧自然流动，待混凝土充填轨枕底部振捣密实后，方可向前继续浇筑，转辙机坑要加强混凝土振捣；

冬季浇筑混凝土时，入模温度不低于5℃，在炎热的气候下浇筑混凝土的入模温度不宜高于气温，且不得高于25℃；

道床板混凝土表面采用人工抹平，确保道床板的顶面高程、平整度和排水坡度符合设计标准；

混凝土浇筑过程中，保证振捣密实；同时配置专人随时检查道岔轨排的固定装置，防止位移，混凝土振捣时防止振捣棒触碰横向竖向支撑螺杆；

12、道床板混凝土初凝松扣件，拆除支撑体系

道床板混凝土浇筑2～5小时后达到初凝状态后，及时松开道岔支撑***内除转辙器和可动心轨辙叉位置以外的扣件螺栓；拆除竖向支撑螺杆，遗留的螺栓孔采用高强度无收缩混凝土封堵；

13、道床板混凝土养护

混凝土浇筑完毕及时覆盖保湿土工布，覆盖养生，保证混凝土表面湿润，且不受阳光直射和风吹；

在道床板混凝土养生期间，施工区严格封闭，严禁行人车辆在道岔上通过；道床板混凝土养生结束后，进行后续清理工作。

6.根据权利要求1所述的市域铁路无砟轨道的施工工艺，其特征在于：所述三的具体步骤包括：

1、基底处理

基底施工前、首先对结构底板进行检查,确认无误后方可进行轨道施工：

①底板有无杂物、淤泥、油渍；

②有无渗漏水点；

③轨道板预留宽度、高度是否满足轨道设计要求；

④结构底板、桥梁挡板和地下段边墙是否满足设计强度要求；

基底应进行凿毛处理、凿毛深度5-10mm,间距30mm左右、凿毛出来的砼渣清扫装袋外运、并对凿除完地段底板采用高压水或高压风清扫；

2、基标测设

高等减振垫地段的轨道采用护桩控制；施工前、由测量组在结构两侧设置护桩、一般护桩每5m一对、在竖曲线地段加设高程桩及基底控制桩、距离不大于3m一对；在施工前，测量组需对底板面进行抄平、对于不符合施工要求的板面、施工前通知土建施工单位进行凿除；严禁将基标桩设置在减振垫铺设范围内，如因设置困难地段需设置在减振垫铺设范围内，在混凝土浇注前需将全部拔出、并将减振垫破损处用搭接条或胶带密封、以免影响减振功能的实现；

3、基底钢筋绑扎

高架线减振垫整体道床按照板块分布进行基底钢筋绑扎，基底纵横向钢筋进行施工；非标准板块可根据不同长度纵横向钢筋布置进行绑扎；

4、基底模板安装

浮置板基底模板采用钢模，每隔50cm须有撑杆支撑，特殊地段可加密支撑，以防浇筑混凝土时冲击造成跑模、胀模；

高架线道床基底分块与道床块分块长度相对应，现场根据测量资料及加密基标控制基底厚度，长度与道床板块长度相同，模板安装要求线型直顺，加固牢靠，确保混凝土施工过程中不跑模、不变形，并涂刷脱模剂方便脱模。

7.根据权利要求6所述的市域铁路无砟轨道的施工工艺，其特征在于：所述三的具体步骤还包括：

5、基底混凝土施工

1)基底施工是针对底板平整度不能满足减振垫铺设要求的施工工序；

2)基底的施工误差将直接影响到道床板厚度、减振垫铺设平整度、进一步影响到减振垫的减振功效，为严格控制的环节；

3)减振垫道床基底混凝土施工，基底表面平整度要求为5mm/m，基底高程误差-5mm-+10mm；

4)基底混凝土施工完毕后，应保证混凝土表面平整清洁、干燥、无空鼓、空洞、蜂窝、麻面、浮渣、浮土和油污现象，对超限地段应进行专项整治，严禁采用在混凝土表面局部高级挖深的处理方式；

5)基底混凝土浇注时要振捣密实，振捣棒要快插慢拔，应以混凝土面不继续下沉、表面开始泛浆且无气泡溢出为准，严禁横拖振捣棒；在混凝土浇注过程中，应随时观测水沟模板，防止模板横向移动或者上浮；

6、铺设减振垫

铺设减振垫之前，必须保证基底清扫干净，混凝土基底上没有尖角或不平整；

减振垫铺设分为三步：

1)减振垫的切割

减振垫切割前，预留密封宽度，并在边墙上弹出减振垫铺设高度线，在进行减振垫铺设长度测量计算；减振垫尺寸调整：减振垫到场之后，打开高弹性减振垫卷材外面的包装，在直线段铺设将高弹性减振垫按照宽1.6米裁切成标准块进行，曲线段及岔区需根据现场实际施工情况调整裁切长度，并加设三角形或梯形块，以保证高弹性减振垫始终垂直于线路中心线并居中铺设，道岔区分块铺设，注意小块料利用，避免浪费；要求切割完的减振垫边角平直，切割长度允许误差±5mm；

2)减振垫铺设

减振垫铺设采用横铺方式，减振垫间衔接的缝隙宽度小于等于10mm，在与截面改变或过渡、检查坑、隔离墙、凹槽特殊结构铺设情况时，减振垫被切割成相应的形状，采用重叠条覆盖减振缝隙，检查减振垫之间缝隙是否合理，缝隙的宽度不大于10mm，然后用四排铆钉固定减振垫，每边2列，共4列，每列中两钉间隔约10cm,2列交错排列；

3)减振垫密封

减振垫铺设就位后，采用土工布及密封条封边；在安装密封条之前，将道床两侧减振垫***采用密封条加以包裹，密封条单面包裹高度不小于100mm，避免长时间运营后，泥沙进入减振垫下部；

7、道床板施工

施工过程中需严格注意钢筋、轨枕、扣件物件及钢筋焊接过程对减震垫的伤害；一旦发现减振垫发生破损情况，及时对损坏部位进行切除并修补，修补要求需满足施工要求。

8.根据权利要求1所述的市域铁路无砟轨道的施工工艺，其特征在于：所述四的具体步骤包括：

1、基底处理与控制网布设

在进行基底处理前，以轨面标高为基准线，先对轨道结构高度进行检测，确认整体道床底至钢轨顶面不小于设计高度；若有不足之处，将实测资料上报驻地监理核查，协调处理；

整体道床施工前，需对道床与地下道主体的结合面凿毛以保证新老混凝土间的可靠连接；采用风镐或铣刨机进行凿毛，凿毛范围为所有浇筑区间部分；凿毛后，立即清扫垃圾、杂物、抽干积水，保证表面清洁、无积水和堆积杂物；

基标或控制网测设可在基底处理前、后进行，可依据施工进度而定；在基底处理前测设的，在基底处理过程中应注意保护好边桩，不得随意碰撞、挪动测设好的边桩；在基底处理后测设的，要注意防止污染已清理好的道床基底；

2、基底钢筋绑扎

基底钢筋在铺轨基地加工完成后、通过运输车运输至作业面，现场对钢筋网进行绑扎、绑扎钢筋需注意水沟位置的预留、保证下道工序施工的顺利进行；横向钢筋的中心线按线路中心线布置；钢筋混凝土保护层厚度最小为40mm，纵向受力钢筋搭接接头最大面积百分率50％、搭接长度不小于6d；钢筋绑扎应满足相关要求；

3、基底中心水沟模板安装

1)施工前、需进行水沟模板的立模、基底排水沟位于线路中心位置、具体立模位置及几何尺寸以浮置板道床施工图为准；

2)浮置板基础排水沟模板为方木盒、可循环使用；每隔30cm须有方木支撑、特殊地段视具体情况可适当加密支撑、以防浇筑混凝土时跑模、胀模；

3)模板支立时、应用水准仪按基标位置测量水沟底部标高、保证水沟排水坡度；道床模板安装必须平顺、位置正确、并牢固不松动；模板安装完成后报请监理组织隐检、符合要求后方可浇筑混凝土；模板安装质量要求应满足规范要求；

4)基底混凝土浇筑及养生

浮置板基底施工时，计算出每个控制基标对应的断面基底顶面高度，然后在轨下位置埋入两根钢筋放出基底高程，在浇筑收面时混凝土每个控制基标处要测量基底标高；按照设计要求、地下道曲线地段道床基础设置超高、施工时要严格控制道床基础的表面平整度；道床基底混凝土收面高度只能出现负误差、不允许出现正误差；

5)基底检查整修

基底浇筑完毕后、须对基底进行检查整修、主要是安装隔振器的位置、要求安放隔振器的表面平整度为±2mm/㎡、垂直方向高程公差0～-5mm；对于不满足要求的部位要进行打磨或垫高处理、严禁采用在混凝土表面局部采用高强度砂浆垫高或打磨的办法来满足隔振器放置的要求，确保施工符合技术要求；

6)隔离层铺设及水沟盖板安装

在施工完的基底表面及两侧结构壁上铺设隔离膜，隔离膜应宽出浮置板道床面20cm，具体宽度根据设计资料确定；隔离膜置于钢盖板上侧将水沟完全覆盖，锚固筋穿透隔离膜，采用宽胶带措施把隔离膜与水沟盖板完全密封；观察筒位置处的水沟盖板需在对应观察筒底部开设方孔；

基底施工并整修完毕后，将混凝土表面、基底水沟中的杂物应全部清理干净，然后再布设水沟盖板，盖板中心线与水沟中心线要重合；

7)基底施工技术要求

A.基础收面高度根据相应里程轨顶高度确定；

B.结构沉降缝处设置伸缩缝；基底钢筋混凝土每隔12.5m设置伸缩缝；伸缩缝可灵活调整基底伸缩缝位置，避免其与隔振器位置重合；

C.基底排水沟位于线路中心位置；

D.在安放隔振器的表面平整度的要求为±2mm/㎡、垂直方向高程公差0～-5mm；

E.曲线地段在观察筒位置由曲线内侧向中心水沟埋设横向排水管；

4、钢筋施工及隔振器外筒安装

1)钢筋加工

浮置板道床的钢筋规格及尺寸较多、要求钢筋加工按照板号及规格分类加工，并作好标签，避免钢筋混乱；

2)钢筋绑扎及隔振器外筒安装

A.对直、曲线浮置板的纵横向钢筋断面进行分析、划分钢筋纵横向配筋断面形式；采用“散铺法”进行钢筋网片的绑扎作业；先按施工要求安装隔振器外套筒并绑扎下层钢筋，然后安装轨枕、钢轨、扣件，粗调完成后绑扎上层钢筋网片；

B.隔振器外套筒的安装应在橡胶弹簧浮置板厂家以及设计院人员的现场指导下进行安装，根据道床布置图对隔振器外套筒中心位置进行放线定位，画出隔振器底座轮廓线；隔振器纵向和横向中心距正负误差为±5mm，安装隔振器外套筒，套筒放好后用硅胶物把基础密封，以保证外套筒的位置并防止水泥浆渗入；

C.当所有隔振器外套筒放好并固定后，根据设计要求绑扎钢筋；在隔振器外套筒周围绑扎钢筋时，要注意避免移动外套筒；

D.为防止浇筑混凝土时外套筒浮起和移动，可采取把外套筒的吊耳和上部钢筋绑扎或点焊在一起；道床结构钢筋按钢弹簧浮置板道床配筋安装绑扎，当有管道需要安装时应注意钢筋的安装要求；

E.从浮置板道床纵向钢筋中选出靠近钢轨位置作为排杂散电流纵向钢筋，这些钢筋要求电气连通，即在搭接位置进行焊接；在每块板中，每隔5m选出一根横向钢筋，将所有排杂散电流钢筋焊接连通；在线路中心处选两根上层钢筋与所有的横向钢筋焊接；在两块道床的两侧左右，在道床的两侧引出连接端子，并将变形缝两侧的连接端子用铜铰线连接；

F.绑扎双排钢筋，其排与排之间局部偏差±5mm；同一排中受力钢筋局部偏差±10mm；分布钢筋间距绑扎偏差±20mm；箍筋间距偏差±20mm；道床下层混凝土保护层厚度与设计偏差+5、-2mm、道床上层与四周混凝土保护厚度与设计偏差±5mm；顶层钢筋保护层厚度不小于25mm；钢筋搭接采用焊接，搭接接头最大面积百分率50％，搭接长度6d；钢筋安装工程施工时，应考虑到检查孔的埋设；

钢筋的交叉应用钢丝绑牢，以保证受力钢筋和弯起的位置准确以及钢筋间距的正确；网的中间部分的交叉点可以交错跳点绑扎，能保证钢筋的网架的稳定，纵筋、横筋、立筋横平竖直；

5、轨排就位、粗调

1)道床板底层钢筋绑扎完成后，由人工将轨枕抬放置道床板底层钢筋上，轨枕间距为595mm，若标准道床板布置有差数，则适当调整轨枕枕间距及道床板长度，轨枕间距调整范围不超过500mm～720mm，非标准长道床板布置3～9根轨枕；

2)扣件及钢轨安装

A.清除轨枕上的泥污，摘除预埋套管塑料盖，清除套管中的杂质和积水，在套管中注入17g铁路专用防护油脂；

B.在承轨台中间位置铺设铁垫板下弹性垫板，其孔中心对应预埋套管中心对正；

C.安放铁垫板，使其螺栓孔中心与预埋套管中心对正；

D.在铁垫板承轨槽中间位置安放6mm厚轨下垫板；

E.安设轨距挡板，轨距挡板的圆弧凸台应安放在轨枕或轨道板承轨台底脚的凹槽内；轨距挡板斜面和前端两支点应分别与轨枕或轨道板的挡肩和承轨面密贴；

F.人工铺设25m长标准轨；

G.安放弹条，将S2型螺旋道钉套上平垫圈拧入预埋套管，紧固弹条，弹条的紧固以弹条中部前端下颚与绝缘轨距块刚接触为准，间隙不大于0.5mm，此时紧固扭矩约为W1型弹条160N.m；X2型弹条110N.m；

6、安装支撑架

1)螺杆调节器钢轨托盘安装在轨底，在每个轨排端的第一、三、五根轨枕前(或后)需配置一对螺杆调节器，之后直线和超高小于50mm地段隔4根轨枕，超高大于50mm但小于120mm地段隔3根轨枕，超高大于120mm隔2根轨枕安装一对螺杆调节器；

2)螺杆调节器中的平移板应安装在中间位置，以保证可向两侧移动；

3)在桥梁地段安装横向模板位置，螺杆调节器错开安装；

7、轨排粗调定位

多个螺杆调节器联结成轨道排架后，其轨面系的粗调锁定由排架支腿、横向支撑杆件和轨向锁定器完成；其中轨排架上钢轨轨距为1435mm和轨底坡为1：40，通过轨距尺及坡度尺进行复核量测；钢轨高低、水平由左右支腿螺柱调整，轨向由轨向锁定器调整；排架精度达到要求时，拧紧支腿螺栓，锁定左右轨向锁定器；

1)中线调整；配备全站仪和测量手簿，采用自由设站法定位，设站时应至少观测附近4对CPⅢ点，测量轨排框架拖梁上的中心基准器，轨排两侧各安排4人同时对轨向锁定器进行调整；如中心基准器偏离轨道中线左侧，则采用46mm开口扳手松动右侧轨向锁定器，同时采用46mm开口扳手拧紧左侧轨向锁定器使轨排向右移动至设计轨道中线位置后拧紧右侧轨向锁定器；如中心基准器偏离轨道中线右侧，则采用46mm开口扳手松动左侧轨向锁定器，同时采用46mm开口扳手拧紧右侧轨向锁定器使轨排向左移动至设计轨道中线位置后拧紧左侧轨向锁定器；中线一次调整不到位时应循环进行，直到中线偏差满足±5mm要求；

2)高程调整；使用精密电子水准仪测量每榀轨排对应拖梁处钢轨的标高，每榀8个点，与设计轨面标高对照计算高程差；当实测轨面标高低于设计轨面标高时，应采用36mm开口扳手顺时针旋转竖向螺杆使轨排上升至设计轨面标高；当实测轨面标高高于设计轨面标高时，应松开轨向锁定器，同时采用36mm开口扳手逆时针旋转竖向螺杆使轨排下降至设计轨面标高；竖向螺杆每旋转120°将升降1mm，调整轨排标高时应逐点调整，粗调后的轨道高程误差控制在高程-5～-2mm；

3)粗调完成后，相邻两排架间用夹板联结；

8、安装道床板上层钢筋及杂散电流网钢筋焊接

1)钢筋在钢筋厂加工，汽车运输至施工部位；施工前先安装架立钢筋，架立钢筋与上、下层钢筋采用绑扎连接，施工时应以80cm*80cm的梅花形布设；上层钢筋先安装纵向钢筋，再在纵向钢筋上部安装横向钢筋，纵、横向钢筋交叉处绑扎牢固；

2)杂散电流网钢筋焊接

将全线整体道床内的纵向结构钢筋选作为杂散电流收集网；收集网截面不小于4000mm2/行；选做为收集网的结构钢筋应分布均匀，以增加杂散电流收集网效果；每段整体道床内的纵向钢筋如有搭接，必须进行焊接，焊接长度不小于钢筋植筋6倍；

沿线路方向，长12m左右的整体道床纵向每隔5米选用一根横向钢筋与所有的收集网纵向钢筋焊接，短于10m的整体道床在中部用一根横向钢筋与所有的收集网纵向钢筋焊接；选用收集网的纵向钢筋上下两层分布时，每间隔5米在中部选择的横向钢筋应焊接为闭合横向钢筋；

每根钢轨下方位置，在整体道床表层选择一根纵向钢筋作为排流条，与道床内所有交叉的横向钢筋焊接；若有搭接，必须进行搭接焊，焊接长度不小于钢筋直径6倍；

在每个道床块的两端分别用50x8mm的镀锌扁钢和整体道床内所有收集网纵向钢筋焊接，并引出连接端子；连接端子距离伸缩缝中心线宜为200mm～250mm；

对隔振器位置产生位移的、对隔振器进行调整、确保每对隔振器的中心线同线路中心线重合；

9、安装模板

按边线位置平行于线路中线安设，采用定型钢模，模板两侧钻孔***钢筋固定，外侧顶部增加横撑；

10、安装剪力铰及模板安装

安装剪力铰及立端模板同时进行；绑扎钢筋和安装剪力铰、剪力饺定位要准确；在每个板缝处布置剪力铰、具体布置尺寸、位置及数量以正式施工图为准、剪力铰安装位置公差±5mm。

9.根据权利要求8所述的市域铁路无砟轨道的施工工艺，其特征在于：所述四的具体步骤还包括：

11、轨道几何尺寸精确调整

1)全站仪设站，观测4对连续的CPⅢ点，自动平差、计算确定设站位置，如偏差大于0.7mm时，应删除1对精度最低的CPⅢ点后重新设站；改变测站位置后，必须至少交叉观测后方利用过的6个控制点，并复测至少已完成精调的一组轨排，如偏差大于2mm时，应重新设站；

2)测量轨道数据；轨道状态测量仪放置于轨道上，安装棱镜；使用全站仪测量轨道状态测量仪棱镜；小车自动测量轨距、超高、水平位置，接收观测数据，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距数据，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的手簿显示屏幕上，指导轨道调整；

3)调整中线；采用46mm开口扳手调节左右轨向锁定器，调整轨道中线，一次调整2组，左右各配2人同时作业；在调整过程中，全站仪一直测量轨道状态测量仪棱镜，接收观测数据，通过配套软件，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的电脑显示屏幕上，直到误差值满足要求后调整结束；紧扣一侧将中线调整到位，在仪器监控下拧紧松扣一侧，在此过程中，不得扰动已调整好的中线；

4)调整高程；粗调后顶面标高应略低于设计顶面标高；用36mm套筒扳手，旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高；调整后人工检查螺杆与混凝土是否密贴，保证螺杆底部不悬空；调整螺柱时要缓慢进行，旋转120°为高程变化1mm；

12、浮置板混凝土浇筑及养生

1)混凝土浇筑前，要求用盖板将外套筒顶面盖住，防止水泥浆及其它杂物落入外套筒内，用***式混凝土振捣棒保证混凝土的浇筑质量，特别是在套筒临近处；道床的浇筑不要中断，以避免冷接缝削弱浮置板的强度；混凝土收灰面高度在每块板中部1米范围内收灰面的高度只允许出现负误差即0～-5mm的误差；

2)浮置板的混凝土应浇筑到外套筒的上边缘；混凝土等级为C40；每块浮置板板块浇筑混凝土时不要中断，以避免冷接缝而削弱浮置板的强度；当因不可预见原因，因故间歇时，其间歇时间应缩短；对于不掺加外加剂的混凝土，其允许间歇时间不应大于2小时；当气温达到30摄氏度左右时，不应大于1.5小时；当气温至10摄氏度左右时，可延至2.5小时；

3)道床模板安装必须平顺、位置正确、并牢固不松动；模板安装完成后要报请监理组织隐检、认定符合要求后方可浇筑混凝土；模板安装质量要求：

4)道床高度偏差不大于±5mm，宽度偏差不大于±5mm，位置偏差不大于±3mm，中线偏差不大于2mm，表面不平整度不大于2mm；

5)支立模板时，每隔80cm须有方木支撑，特殊地段视具体情况可适当加密支撑，以防浇筑混凝土时跑模、胀模；

6)严禁模板支撑和钢轨或支撑架挂连，防止浇筑混凝土或支模时对已调好的钢轨有扰动；

7)模板支好后，应保持其在线路中线方向上平顺，接头处必须平整牢靠、不漏浆且不得有明显的错位，鼓包；

8)浮置板道床混凝土由商混搅拌站采用混凝土搅拌车运至现场直接泵送进行浇筑；要与商混站建立畅通的联系，保证能随时增加或减少少量的砼用量，以便根据现场情况及时调整；浇筑前要对每车混凝土进行坍落度试验，必须保证符合要求，并应控制混凝土入模温度不得大于30℃，混凝土浇筑时用防雨布覆盖钢轨，采用轨枕罩防护轨枕及扣件，采用胶带防护外套筒，以免对轨枕及扣件造成污染；

9)混凝土浇筑时采用***式振捣棒振捣密实，不得碰撞钢轨、轨枕、模板、特别是在套筒邻近处；在轨枕附近要保证混凝土填充饱满、振捣完成后应清理钢轨、扣件以及隔振器盖板、确保扣件、外套筒盖上无混凝土；最后道床混凝土表面要进行抹面处理、抹面允许偏差：平整度2mm、高程+0、-5mm、不得出现反坡、以免影响排水；

10)混凝土施工中应加强对模板的检查，混凝土施工完毕后应加强对模板的校正，按照设计的尺寸及允许偏差认真检查各部位几何尺寸；

11)混凝土浇筑完毕初凝后、要保持混凝土处于湿润状态；混凝土强度达到5Mpa以上后方可拆除模板，达到强度的70％后，轨道上方可行车；

12)混凝土抗压试件留置组数满足每浇筑100m留置两组试件，一组在标准条件下养护，另一组与道床同条件下养护，每个工作面确定拆模时间，需加一组试件取样时监理须在场见证；

13、钢轨支撑架及模板拆除、清理

待混凝土强度达到5Mpa后，拆除钢轨支撑架、模板、走行轨、钢支墩，拆除时应注意保护成品混凝土的完整性；拆除完毕后应进行清洗并分类摆放、回收、并对道床浮杂物，道床表面混凝土残浆进行清理，保持轨道的清洁度；在清理过程中应抬升钢轨，对钢轨轨底角、扣件***及垫板下轨枕表面进行彻底的清理；

14、道床整修

道床整修主要是对钢轨支撑架拆除后的孔洞进行填充，孔洞填充采用采用强度不小于C40的无收缩混凝土进行填充；并对钢轨、扣件、混凝土道床进行清理；

15、顶升前准备工作，弹簧隔振器、密封条安装

当混凝土浇筑28天后、混凝土强度达到设计强度时，可进行浮置板道床施工的最后一道工序：浮置板顶升作业；弹簧隔振器及密封条安装是顶升前的一个步骤并为顶升做准备工作；

1)前期准备

地下段内的供电设施需确保顶升作业时工机具的负荷需求；地下段范围内照明能满足施工要求；

2)表面垃圾清理

将浮置板道床表面的垃圾清理干净，并利用高压风管将表面浮灰以及积水吹净；

3)割除表面薄膜

利用裁刀将原浮置板施工时两侧外露的隔离层薄膜割除，并连同垃圾清理出浮置板施工范围；

4)拆除伸缩缝模板以及侧模伸缩板

利用Φ16钢筋将伸缩缝以及两侧侧模伸缩板的中间夹层泡沫清理干净，并用辅助高压风管将粉碎的泡沫吹出夹缝，封填密封胶，并将所有垃圾清除浮置板以外；

5)散放密封条、压板、以及自攻钉

在浮置板两侧以及浮置板板端位置散放密封条、压板、以及自攻钉材料；密封条散放长度数量按照浮置板实际长度进行；压板长度数量在道床两侧为对应密封条长度的一倍，在板缝处应为密封条长度的二倍；自攻钉数量为每200mm散放2颗；

6)钉密封条

A.将密封条整齐铺设在浮置板和地下道侧壁的缝隙上、缝隙在密封条宽度一半的位置；

B.用卷尺量测距压条两端30mm标记一点位，然后每隔200mm标记一点位，此点位为自攻钉位置；在点位上现将自攻钉的自攻端(塑料一端用冲击钻在点位上钻孔)植入打设的孔位里，同样用卷尺两侧钢板压条两端30mm，中间每隔200mm打设一孔位(打设孔位时需对照自攻端的点位进行)，确保自攻钉能顺利钉入浮置板；浮置板端部钉密封条方法同上；钉密封条工序完成后、将浮置板表面垃圾清理干净；

7)布置浮置板顶升测控点

为了测量顶升时浮置板局部以及整体的变形以及标高的变化情况、需要在每块浮置板上要均匀布置8～10个测量点，对应编号、并准确测量浮置板上各测点的标高，保存实测资料；要在浮置板表面设置测控点，具体设置方法如下：

A.测控点设置方法

根据浮置板的长度，均分设置4对测控点，测控点距离线路中线为750mm；

B.测控点埋设方法

测控点位在浮置板需要设置测控点的位置用Φ12冲击钻钻孔，之后埋设Φ12钢筋头，钢筋头外露部分需平齐无斜面，钢筋头埋设深度为50mm，外露长度为10mm，最后用高强灌浆料将钢筋头封堵结实；

8)隔振器外筒内部检查

用扳手将隔振器外筒上盖三颗螺母拧下，并保管好；切除套筒内的隔离层，同时检查隔振器外筒内部是否干净，如果有积水需用抹布清理干净，如果有混凝土垃圾需用吸尘装置清理干净；

9)安装定位及限位装置

根据设计要求在安装固定销的隔振器基底环中心用冲击钻(钻头为特殊的加长钻头)钻孔，压入定位销及横向限位装置；

10)散放弹簧、调平钢板

由于弹簧为核心部件，对散放的要求较高，在散放时应确保轻拿轻放，不可损坏弹簧结构；弹簧分为多种型号，散放时应对照隔振器平面布置图进行；调平钢板根据现场基底情况适当散放；

11)安装内部配件

利用安装杆，把内外弹簧放到外套筒里直到落座在浮置板支承基底上；这时固定销已安装并被盖住；支撑板与外套筒之间有足够的空隙，旋转弹簧组使三角形状的上支撑板的三个角和焊在外套筒内壁上的下支架相平，去掉安装杆；

12)浮置板顶升及高度精调

利用放在隔振器上的液压千斤顶的液压柱塞顶住上支承板、直到3个脚低于上支架；由压差控制的压力作用在支承板上并作用到浮置板支承基底上，作用在支承架上的反作用力抬起浮置板；考虑到浮置板和剪力铰的受力，浮置板至少要分3-4步顶升，最后达到设计的顶升高度；每一步的顶升高度、要通过放置在下支架和上支承板之间的调平钢板来控制；为减小调平钢板和下支架之间的缝隙，把力传递到外套筒上，调平钢板和下支架和上支承板之间的接触面必须水平；

检核浮置板顶升高度：最后测量浮置板顶升高度，检查是否达到设计要求；并将测量结果归档作为以后检修的依据，安装完隔振器，并达到设计要求后，要把安全板放置于调平钢板上，并通过螺栓与内筒连接在一起、防止调平钢板移动。