CN110106751B - 一种适用于crtsⅱ型板式无砟轨道的沉降调整方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种适用于CRTSⅡ型板式无砟轨道的沉降调整方法，属于轨道维护检修技术领域，其通过将沉降区的CRTSⅡ型轨道板对应更换为CRTSⅢ型轨道板，并对应设置沉降区的隔离层和自密实混凝土层，有效实现了沉降区轨道板纵连结构体系向单元结构体系的转变，不仅实现了沉降区的无砟轨道沉降调整，还为后续出现二次沉降时轨道板的调整提供了便利。本发明的沉降调整方法，其步骤简单，操作便捷，能在夜间天窗时间有效实现CRTSⅡ型板式无砟轨道的沉降调整，同时整治期间还能保证白天线路的正常运营，有效提升了无砟轨道沉降调整的效率，降低了无砟轨道沉降调整的成本，减少了无砟轨道沉降调整对线路正常运行的影响，具有较好的应用前景和推广价值。

Description

一种适用于CRTSⅡ型板式无砟轨道的沉降调整方法

技术领域

本发明属于轨道维护检修技术领域，具体涉及一种适用于CRTSⅡ型板式无砟轨道的沉降调整方法。

背景技术

随着我国经济的不断发展和城市化进程的不断加快，我国的轨道交通产业得到了快速的发展，人们出行的便捷性和货运运输的快速性得到了显著提高。

在轨道交通领域，无砟轨道的应用十分广泛，根据连接体系的不同，现有的无砟轨道结构形式主要包括三类，即CRTSⅠ型板式无砟轨道、CRTSⅡ型板式无砟轨道和CRTSⅢ型板式无砟轨道，三种无砟轨道连接形式的连接方式各有区别，也具备各自的优缺点。其中，CRTSⅡ型板式无砟轨道通常采用纵连结构体系，即相邻轨道板之间通过钢筋对应连接，并以混凝土浇筑连接处，通过相邻轨道板的相互制约，使得上述无砟轨道具有平顺性好、变形量小的优点；但是，CRTSⅡ型板式无砟轨道的设置形式也使得其在应用过程中存在一定的缺陷，主要体现在：一旦某段CRTSⅡ型板式无砟轨道的下部基础产生较大沉降或者偏移等结构变形，其轨道的正常使用便会受到影响；而且，由于CRTSⅡ型板式无砟轨道采用的是纵连结构体系，因而其整治也较困难。

通常情况下，针对CRTSⅡ型板式无砟轨道的局部沉降，现有的做法是通过将轨道板下方的砂浆层拆除，再增加对应厚度的砂浆层，以确保沉降位置的轨道板可以与未沉降区域的轨道板保持连续性。上述做法虽然能一定程度上实现CRTSⅡ型板式无砟轨道的沉降调整，但其往往只能适用于沉降量较小区域的轨道高度调整，对于沉降高度较大的区域，大厚度的砂浆层设置无法充分满足无砟轨道的受力需求，不满足设置规范的需求；而且，一旦调整后的无砟轨道出现后续沉降，又得重复上述调整过程，工序繁琐，调整周期长，调整工作量大，调整涉及的轨道板范围大。同时，多次凿除砂浆层很可能会对既有轨道板造成损伤，严重时导致既有轨道板无法正常使用，增加无砟轨道的使用、维护成本，存在较大的应用局限性。

发明内容

针对现有技术的以上缺陷或改进需求中的一种或者多种，本发明提供了一种适用于CRTSⅡ型板式无砟轨道的沉降调整方法，其中通过将沉降区的CRTSⅡ型轨道板对应更换为CRTSⅢ型轨道板，并对应设置沉降区的隔离层和自密实混凝土层，能有效实现无砟轨道在沉降区的沉降调整，并为后续出现二次沉降时轨道的二次沉降调整提供便利，有效降低了无砟轨道沉降调整的工作量，缩短了轨道调整的周期，节约了轨道沉降调整的成本。

为实现上述目的，本发明提供一种适用于CRTSⅡ型板式无砟轨道的沉降调整方法，其通过将沉降区的第二轨道板更换为第一轨道板而实现，所述第二轨道板为CRTSⅡ型轨道板，所述第一轨道板为CRTSⅢ型轨道板，沉降调整步骤如下：

S1：对CRTSⅡ型板式无砟轨道的线形进行测量，确定所述沉降区的长度和该沉降区内钢轨的沉降量，并以此确定所述第一轨道板的设置数量和对应所述第一轨道板设置的限位凸台的数量与高度，以及对应各所述第一轨道板设置的自密实混凝土层的厚度；

S2：对所述沉降区与未沉降区交界处的钢轨进行切割，得到对应所述沉降区长度的沉降段钢轨，将所述沉降段钢轨从该沉降区内的第二轨道板上移走，并将所述沉降区内的各所述第二轨道板移除；

S3：凿除所述沉降区内设置于底座板上的砂浆层，并将所述底座板的顶面清洗干净，且对该底座板的顶面进行找平；

S4：对应所述第一轨道板的两端在所述底座板的顶面上对应设置一定高度的限位凸台；若所述第一轨道板的设置数量为一个，则所述限位凸台包括分设于所述沉降区两端并呈半圆柱形的第二限位凸台；若所述第一轨道板的设置数量为多个，则所述限位凸台还包括若干设置于两所述第二限位凸台之间并呈圆柱形的第一限位凸台，且使得所述第一限位凸台可与两相邻所述第一轨道板的端部匹配；

S5：在所述底座板的顶面对应设置一定厚度的隔离层，并在所述隔离层的上方铺设一定厚度的钢筋网片；

S6：在所述底座板上对应各所述第一轨道板分别设置多个厚度等于所述自密实混凝土层厚度的垫块，并将所述第一轨道板吊装到所述底座板上，使得各所述第一轨道板的两端分别与对应的限位凸台匹配，且各所述第一轨道板分别搭放在多个所述垫块上；

S7：对各所述第一轨道板进行精调，实现所述第一轨道板与所述沉降区两端的所述第二轨道板的对应匹配，并在各所述所述第一轨道板的两侧设置灌注模板和压紧装置；

S8：向所述第一轨道板与所述底座板之间灌注自密实混凝土，形成所述隔离层与所述第一轨道板之间的所述自密实混凝土层；

S9：拆除所述灌注模板和所述压紧装置，并在所述第一轨道板与所述限位凸台之间灌注树脂；

S10：在所述沉降区的所述第一轨道板上对应设置新钢轨，并将所述新钢轨与未沉降区的旧钢轨对应焊接，从而实现CRTSⅡ型板式无砟轨道的沉降调整。

作为本发明的进一步改进，步骤S2中，在所述沉降段钢轨完成切割且未从所述第二轨道板上移走前，对应在各切缝两侧的钢轨腰部分别沿纵向间隔开设多个螺栓孔，以用于钢轨接头夹板的设置。

作为本发明的进一步改进，步骤S3中，所述砂浆层的凿除施工可划分为若干个施工单元来分别进行，且各所述施工单元的长度等于一定数量所述第二轨道板的长度和；步骤S2中所述第二轨道板的移除对应各所述施工单元来分别进行，并使得各所述施工单元完成施工后，所述沉降区可临时恢复通行；

所述砂浆层的施工步骤如下：

S31：选定一个所述施工单元进行施工，凿除该施工单元对应的所述第二轨道板两端边缘处的宽窄接缝混凝土，清除宽窄接缝内的混凝土灰渣，并将对应的第二轨道板移除：

S32：凿除该施工单元对应的砂浆层，使得该施工单元底部的底座板顶面显示出来，将所述底座板顶面清洗干净，并对该底座板顶面找平；

S33：在找平后的底座板顶面上沿纵向间隔设置多个呈长条状的过渡轨枕，并对应将各所述过渡轨枕在所述底座板上限位和固定，且所述过渡轨枕为木枕或者钢枕；

S34：将所述沉降段钢轨对应吊装回所述沉降区，并通过调整扣件来实现轨道线形的调整，且所述沉降段钢轨的两端分别通过所述钢轨接头夹板与未沉降区的钢轨连接，从而恢复所述沉降区的临时通行；

S35：重复步骤S31～S34，直至完成所述沉降区全段砂浆层的施工。

作为本发明的进一步改进，所述施工单元的长度等于两块所述第二轨道板的长度，且所述施工单元的施工在无砟轨道的夜间天窗时间内进行。

作为本发明的进一步改进，所述第二限位凸台设置在对应过渡轨枕与未沉降区的第二轨道板之间，且所述第一限位凸台设置在对应的两相邻过渡轨枕之间。

作为本发明的进一步改进，所述限位凸台的设置高程高于所述第一轨道板设置后顶面的高程，即所述第一轨道板在所述沉降区对应设置后，各所述限位凸台的顶部伸出对应第一轨道板的顶面。

作为本发明的进一步改进，步骤S5中，所述隔离层为一定厚度的土工布。

作为本发明的进一步改进，步骤S9中，在灌注树脂前，在所述第一轨道板和所述限位凸台之间对应设置树脂灌注袋，使得该树脂灌注袋平整粘结在所述第一轨道板和所述限位凸台的侧壁上。

作为本发明的进一步改进，在完成所述树脂灌注袋的设置后，在对应所述限位凸台的相邻两轨道板之间的夹缝中安装泡沫侧挡和防护垫。

作为本发明的进一步改进，步骤S2中，在进行所述钢轨的切割前，先对未沉降区的所述第二轨道板进行预处理，处理过程如下：

对所述未沉降区中与所述沉降区交界处的所述第二轨道板端部进行植筋锚固，使得未沉降区端部的所述第二轨道板与所述底座板紧密固结。

上述改进技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，具有以下有益效果：

(1)本发明的适用于CRTSⅡ型板式无砟轨道的沉降调整方法，其通过将沉降区的CRTSⅡ型轨道板对应更换为CRTSⅢ型轨道板，并对应设置沉降区的隔离层和自密实混凝土层，有效实现了沉降区轨道板纵连结构体系向单元结构体系的转变，不仅实现了沉降区的无砟轨道沉降调整，还为后续出现二次沉降时轨道板的调整提供了便利，一旦出现二次沉降，由于设置了隔离层，只需将第一轨道板对应抬高即可，并且由于轨道结构单元化，调整时可以针对单块轨道板进行调整，极大地节约了沉降调整的成本，缩短了轨道沉降调整的周期，减少了因无砟轨道沉降调整而对轨道运营的影响；

(2)本发明的适用于CRTSⅡ型板式无砟轨道的沉降调整方法，其通过将沉降区的施工划分为多个施工单元来进行，且对应各施工单元的施工设置相应的过渡轨枕，有效适应了线路白天的运营过程，实现了施工单元在夜晚轨道天窗时间内的施工和日间轨道的临时恢复通行，有效降低了因无砟轨道沉降调整而对线路正常运营的影响，降低了无砟轨道检修维护过程中的列车调度成本，提升了无砟轨道运营的经济性和稳定性；

(3)本发明的适用于CRTSⅡ型板式无砟轨道的沉降调整方法，其通过设置呈圆柱形的第一限位凸台和呈半圆柱形的第二限位凸台，有效实现了第一轨道板端部的限位和固定，且通过优选设置限位凸台的高程，使得第一轨道板与限位凸台对应匹配后，限位凸台的顶部可以伸出第一轨道板的顶面，这为后续出现二次沉降时的二次沉降提供了便利，缩短了二次调整的周期，降低了二次调整的工作量；

(4)本发明的适用于CRTSⅡ型板式无砟轨道的沉降调整方法，其步骤简单，操作便捷，能有效实现CRTSⅡ型板式无砟轨道的沉降调整，实现沉降调整过程中线路的临时通行，有效提升了无砟轨道沉降调整的效率，降低了无砟轨道沉降调整的成本，减少了无砟轨道沉降调整对线路白天正常运行的影响，具有较好的应用前景和推广价值。

附图说明

图1是本发明实施例中适用于CRTSⅡ型板式无砟轨道的沉降整治结构的示意图；

图2是本发明实施例中两块CRTSⅢ型轨道板匹配时的对接处局部结构俯视图；

图3是本发明实施例中两块CRTSⅢ型轨道板匹配时的对接处局部结构纵剖图；

图4是本发明实施例中两块CRTSⅢ型轨道板匹配时A-A处的局部结构横剖图；

图5是本发明实施例中沉降区CRTSⅢ型轨道板与未沉降区CRTSⅡ型轨道板匹配时的对接处局部结构俯视图；

图6是本发明实施例中沉降区CRTSⅢ型轨道板与未沉降区CRTSⅡ型轨道板匹配时的对接处局部结构纵剖图；

图7是本发明实施例中沉降区CRTSⅢ型轨道板与未沉降区CRTSⅡ型轨道板匹配时B-B处的局部结构横剖图；

在所有附图中，同样的附图标记表示相同的技术特征，具体为：1.第一轨道单元，101.第一轨道板，102.自密实混凝土层，103.隔离层，104.灌浆孔，105.吊装套管；2.第二轨道单元，201.第二轨道板，202.砂浆层；3.限位凸台，301.第一限位凸台，302.第二限位凸台；4.底座板，5.钢轨。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

本发明优选实施例中适用于CRTSⅡ型板式无砟轨道的沉降调整方法是基于CRTSⅢ型轨道板而对应提出的，同时将CRTSⅢ型轨道板的限位结构由板底调整到板端，使用圆形凸台限位，其设置后的结构示意图如图1中所示。其中，图示中沿纵向(轨行方向)的两端为未沉降的区域，中间为沉降区域，在两端的未沉降区域，分别设置有第二轨道单元2，而在中部的沉降区域，沿纵向依次设置有若干第一轨道单元1，且相邻第一轨道单元1之间、相邻的第一轨道单元1与第二轨道单元2之间通过限位凸台3对应限位。

具体而言，第一轨道单元1、第二轨道单元2、限位凸台3分别设置在沿纵向设置的底座板4上，且第一轨道单元1包括由上至下依次设置在底座板4上的第一轨道板101、自密实混凝土层102和隔离层103；第二轨道单元2包括由上至下依次设置在底座板4上的第二轨道板201和砂浆层。

其中，第一轨道板101为CRTSⅢ型轨道板，第二轨道板201为CRTSⅡ型轨道板，具体而言，优选实施例中的第二轨道板201通过板端的对应连接形成纵连结构，而优选实施例中第一轨道板101的结构如图1中所示，其两端的中部分别开设有圆弧形凹槽，以使得两第一轨道板101沿纵向对应匹配后，两轨道板端部的圆弧形凹槽可以对应拼接成如图2中所示的圆柱形空腔，以用于呈圆柱形的限位凸台3对应穿过，继而由限位凸台3实现两轨道板该侧端部的对应限位和固定。同时，优选实施例中的第一轨道板101中部沿纵向间隔开设有多个灌浆孔104，用于第一轨道板101下方自密实混凝土层102的灌注成型。

进一步地，优选实施例中第一轨道单元1的设置数量根据沉降区域的长度对应选择，若第一轨道单元1的设置数量为多个，则相邻第一轨道单元1之间通过呈圆柱形的限位凸台3对应限位，且位于沉降区两端的第一轨道单元1通过设置于第一轨道单元1与第二轨道单元2之间并呈半圆柱形的限位凸台3进行限位，如图1中所示；若第一轨道单元1的设置数量为一个，则第一轨道单元1的两端分别由呈半圆柱形的限位凸台3进行限位。

进一步地，上述基于CRTSⅢ型轨道板的适用于CRTSⅡ型板式无砟轨道的沉降调整方法，其具体步骤可优选如下所述：

S1：对CRTSⅡ型板式无砟轨道的线形进行测量，计算沉降区域的纵向长度和沉降区域内轨道沉降量或者偏移量，以对应确定需要设置第一轨道单元1的纵向长度和沉降区底座板4上自密实混凝土层102的设置厚度，以及限位凸台3的设置高度，即确定第一轨道板101的设置数量、限位凸台3的设置数量和设置高度。进一步优选地，CRTSⅡ型板式无砟轨道的线形可根据复测CPⅢ控制网来进行测量。

S2：在进行沉降区整治前，首先对沉降区两侧未沉降区域的第二轨道单元2进行预处理，以保证沉降区的第二轨道板201拆除后，与沉降区交界处的第二轨道单元2可以保证稳定；具体而言，对沉降区两端对应的第二轨道板201进行植筋锚固，使得第二轨道板201的端部与底座板4紧密固结。

S3：根据施工需要，将沉降区域线路对应的现有设备进行临时拆除并做好对应标记，主要拆除的设备包括有砟-无砟过渡段线间封闭层、有砟-无砟过渡段辅助轨、信号机旁混凝土、侧向挡块等。

S4：对沉降区与未沉降区交界处的钢轨5进行切割，得到对应沉降区长度的沉降段钢轨，切割时钢轨的两端优选处于锁定轨温范围内，且在进行沉降区钢轨5的切割时，切缝两侧的钢轨5分别由扣件锁定，继而对应在切缝两侧的钢轨5上分别开设若干螺栓孔，螺栓孔开设在钢轨的腰部，并为沿纵向间隔开设的多个，其与钢轨接头夹板对应设置，以使得通过钢轨接头夹板的对应设置，实现沉降段钢轨与未沉降区域钢轨端部的对应连接；进一步地，在完成沉降段钢轨的对应切割及螺栓孔的对应开设后，松开沉降区钢轨的扣件，以将沉降段钢轨抬起并移动到钢轨的存放区域。

S5：确定施工的长度，由于沉降区的长度往往较长，且轨道往往需要在沉降调整施工时满足白天线路不中断行车的需求，因而上述沉降调整施工往往需要在夜间天窗时间内进行；通常情况下，上述天窗时间为4小时，鉴于此，考虑到夜间施工的速度和白天线路临时通行的需求，在实际施工时，往往会将沉降区的沉降调整施工分为若干个施工单元来进行对应施工，该施工单元的长度在优选实施例中为两块第二轨道板201的长度。通常情况下，第一轨道板101设计成与第二轨道板201的长度相等，并为标准值。

S6：在进行某一个施工单元的对应施工时，需要先凿除该施工单元两端边缘位置处的宽窄接缝混凝土，拆除对应的张拉锁件，清除宽窄接缝内的混凝土灰渣；进而用精调千斤顶将该施工单元对应的第二轨道板201顶升至与其底部的砂浆层202分离，然后用轨道吊将顶升的第二轨道板201吊运至存放区域；待第二轨道板201移除后，用电镐凿除对应上述移除轨道板下方的砂浆层201，使得底座板4的顶面显示出来，继而利用高压水枪将底座板4清洗干净。

进一步地，在底座板4清理干净后，在底座板4的顶面利用速凝砂浆进行找平，对应找平后，可在底座板4上沿纵向间隔铺设多个过渡轨枕，并实现过渡轨枕两端的对应限位，且过渡轨枕可以为木枕，也可为钢枕；待实现该施工单元中过渡轨枕的纵向、横向限位后，可通过调整扣件垫板的高度和扣件的平面位置，将轨道的线形调整到与未沉降区轨道对应的位置，进而对应调整沉降区上方的接触网导高，以满足列车的正常运行；

待过渡轨枕设置完成后，将切割下的沉降段钢轨对应还原，以钢轨接头夹板对应实现沉降段钢轨与两端未沉降区域钢轨的对应连接，从而完成一个天窗时间内施工单元的对应施工，满足沉降区轨道在施工过程中的临时通行，由于施工过程中通过沉降区的列车会进行限速，所以不需要太强的限位结构和连接结构；

进一步地，在下一个天窗时间内，重复上述过程，进行下一个施工单元的对应施工，直至完成整个沉降区砂浆层的凿除和过渡轨枕的设置；进一步优选地，优选实施例中的过渡轨枕为木枕，其沿纵向间隔0.5m设置。

S7：在沉降区的底座板4上对应第一轨道板101的设置成型若干限位凸台3，其包括分设于沉降区两端并分别呈半圆柱形的第二限位凸台302和对应设置在两第一轨道板101之间的第一限位凸台301；具体地，限位凸台3的设置可利用电钻在过渡轨枕之间的底座板4上对应植筋，在钻孔植筋过程中，可优选采用钢筋探测仪来避开底座板4内的钢筋，待植筋绑扎完成后，安装对应的浇筑成型模板，并对应在植筋位置浇筑成型呈半圆柱形和/或圆柱形的限位凸台3；进一步地，限位凸台3成型时，其顶面的高程优选高于第一轨道板101设置后的高程，即限位凸台3的顶面会突出第一轨道板101设置后的顶面，以此来为可能存在的后续调整提供条件，一旦调整后的轨道结构再次出现沉降，可通过抬升第一轨道板101同时加厚自密实混凝土层的方式来实现高度调整。

S8：拆除过渡轨枕，在底座板4的顶面对应设置隔离层103，优选实施例中的隔离层103为对应铺设的土工布，在铺设过程中应尽量确保土工布平展、居中，并防止土工布被划破；进一步地，在铺设完成的隔离层103上对应铺设钢筋网片，继而在底座板4上分别对应待更换的第一轨道板101设置垫块，并将更换用的第一轨道板101吊装至底座板4上方，使得第一轨道板的两端可分别与对应的限位凸台3匹配，且第一轨道板101的四角处分别搭放在垫块上，即钢筋网片铺设在第一轨道板101下方的底座板4顶面。

S9：利用轨道板精调爪对第一轨道板1进行精调，待精调合格后，在沉降区的各第一轨道板101两侧对应安装自密实混凝土层102的灌注模板，并对应安装压紧装置，确保自密实混凝土层102的稳定成型；进而搅拌快硬混凝土，并通过第一轨道板101上沿纵向间隔开设的若干灌浆孔104对应浇灌到第一轨道板101与底座板4之间，继而形成第一轨道板101下方的自密实混凝土层102，待确定混凝土完全凝结硬化后，拆除灌注模板、轨道板精调爪和压紧装置。

S10：清扫限位凸台3的灌注部位，保证灌注部位的干燥，并对应测量限位凸台3与第一轨道板101之间的间距，进而进行凸台树脂的灌注；进一步地，在灌注凸台树脂时，需要现在限位凸台3的外周安放树脂灌注袋，使灌注袋平整粘结在第一轨道板101和限位凸台3的侧壁上，并进而在相邻两轨道板的夹缝中安装泡沫侧挡和防护垫，以防止树脂流入两轨道板之间的缝隙中去。

S11：将新钢轨运至沉降区的第一轨道单元1处，通常情况下，新钢轨的长度大于沉降区的长度，继而可以其对应更换掉沉降区以及沉降区一侧的既有钢轨5，并可通过对应调整钢轨的线形，实现新钢轨的对应设置，而新钢轨的两端可分别与未沉降区域的钢轨5以焊接的形式进行连接，从而完成沉降区无砟轨道的沉降调整。进一步优选地，在完成上述新钢轨的设置后，可对应恢复步骤S3中拆除的设备或者结构，恢复无砟轨道的正常运营。

本发明中适用于CRTSⅡ型板式无砟轨道的沉降调整方法，其利用CRTSⅢ型轨道板来实现，可有效实现无砟轨道沉降区域的轨道调整，确保轨道沉降调整后无砟轨道的受力稳定性和结构可靠性，可有效实现无砟轨道大幅沉降时的沉降调整，恢复无砟轨道的正常使用；且无砟轨道在调整过程中可通过将施工区域划分为若干施工单元并对应设置相应的过渡轨枕，有效实现了沉降调整过程中白天线路的正常通行，减少了沉降调整过程对线路正常运营的影响，降低因轨道维修所导致的列车调度困难；以及通过将沉降区的轨道板由第二轨道板更换为第一轨道板，即用CRTSⅢ型轨道板更换原有的CRTSⅡ型轨道板，降低了沉降区轨道板因板间纵连所导致的调整难度，并为后期沉降区出现二次沉降时单元轨道板的沉降调整提供了调整便利，有效提升了无砟轨道沉降调整的效率，节约了无砟轨道的检修维护成本，具有较好的应用前景和推广价值。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种适用于CRTSⅡ型板式无砟轨道的沉降调整方法，其通过将沉降区的第二轨道板更换为第一轨道板而实现，所述第二轨道板为CRTSⅡ型轨道板，所述第一轨道板为CRTSⅢ型轨道板，沉降调整步骤如下：

S1：对CRTSⅡ型板式无砟轨道的线形进行测量，确定所述沉降区的长度和该沉降区内钢轨的沉降量，并以此确定所述第一轨道板的设置数量和对应所述第一轨道板设置的限位凸台的数量与高度，以及对应各所述第一轨道板设置的自密实混凝土层的厚度；

S2：对所述沉降区与未沉降区交界处的钢轨进行切割，得到对应所述沉降区长度的沉降段钢轨，将所述沉降段钢轨从该沉降区内的第二轨道板上移走，并将所述沉降区内的各所述第二轨道板移除；

S3：凿除所述沉降区内设置于底座板上的砂浆层，并将所述底座板的顶面清洗干净，且对该底座板的顶面进行找平；

S4：对应所述第一轨道板的两端在所述底座板的顶面上对应设置一定高度的限位凸台；若所述第一轨道板的设置数量为一个，则所述限位凸台包括分设于所述沉降区两端并呈半圆柱形的第二限位凸台；若所述第一轨道板的设置数量为多个，则所述限位凸台还包括若干设置于两所述第二限位凸台之间并呈圆柱形的第一限位凸台，且使得所述第一限位凸台可与两相邻所述第一轨道板的端部匹配；

S5：在所述底座板的顶面对应设置一定厚度的隔离层，并在所述隔离层的上方铺设一定厚度的钢筋网片；

S6：在所述底座板上对应各所述第一轨道板分别设置多个厚度等于所述自密实混凝土层厚度的垫块，并将所述第一轨道板吊装到所述底座板上，使得各所述第一轨道板的两端分别与对应的限位凸台匹配，且各所述第一轨道板分别搭放在多个所述垫块上；

S7：对各所述第一轨道板进行精调，实现所述第一轨道板与所述沉降区两端的所述第二轨道板的对应匹配，并在各所述第一轨道板的两侧设置灌注模板和压紧装置；

S8：向所述第一轨道板与所述底座板之间灌注自密实混凝土，形成所述隔离层与所述第一轨道板之间的所述自密实混凝土层；

S9：拆除所述灌注模板和所述压紧装置，并在所述第一轨道板与所述限位凸台之间灌注树脂；

S10：在所述沉降区的所述第一轨道板上对应设置新钢轨，并将所述新钢轨与未沉降区的旧钢轨对应焊接，从而实现CRTSⅡ型板式无砟轨道的沉降调整。

2.根据权利要求1所述的适用于CRTSⅡ型板式无砟轨道的沉降调整方法，其中，步骤S2中，在所述沉降段钢轨完成切割且未从所述第二轨道板上移走前，对应在各切缝两侧的钢轨腰部分别沿纵向间隔开设多个螺栓孔，以用于钢轨接头夹板的设置。

3.根据权利要求2所述的适用于CRTSⅡ型板式无砟轨道的沉降调整方法，其中，步骤S3中，所述砂浆层的凿除施工可划分为若干个施工单元来分别进行，且各所述施工单元的长度等于一定数量所述第二轨道板的长度和；步骤S2中所述第二轨道板的移除对应各所述施工单元来分别进行，并使得各所述施工单元完成施工后，所述沉降区可临时恢复通行；

所述砂浆层的施工步骤如下：

S31：选定一个所述施工单元进行施工，凿除该施工单元对应的所述第二轨道板两端边缘处的宽窄接缝混凝土，清除宽窄接缝内的混凝土灰渣，并将对应的第二轨道板移除：

S32：凿除该施工单元对应的砂浆层，使得该施工单元底部的底座板顶面显示出来，将所述底座板顶面清洗干净，并对该底座板顶面找平；

S33：在找平后的底座板顶面上沿纵向间隔设置多个呈长条状的过渡轨枕，并对应将各所述过渡轨枕在所述底座板上限位和固定，且所述过渡轨枕为木枕或者钢枕；

S34：将所述沉降段钢轨对应吊装回所述沉降区，并通过调整扣件来实现轨道线形的调整，且所述沉降段钢轨的两端分别通过所述钢轨接头夹板与未沉降区的钢轨连接，从而恢复所述沉降区的临时通行；

S35：重复步骤S31～S34，直至完成所述沉降区全段砂浆层的施工。

4.根据权利要求3所述的适用于CRTSⅡ型板式无砟轨道的沉降调整方法，其中，所述施工单元的长度等于两块所述第二轨道板的长度，且所述施工单元的施工在无砟轨道的夜间天窗时间内进行。

5.根据权利要求3或4所述的适用于CRTSⅡ型板式无砟轨道的沉降调整方法，其中，步骤S4中，所述第二限位凸台设置在对应过渡轨枕与未沉降区的第二轨道板之间，且所述第一限位凸台设置在对应的两相邻过渡轨枕之间。

6.根据权利要求1～4中任一项所述的适用于CRTSⅡ型板式无砟轨道的沉降调整方法，其中，所述限位凸台的设置高程高于所述第一轨道板设置后顶面的高程，即所述第一轨道板在所述沉降区对应设置后，各所述限位凸台的顶部伸出对应第一轨道板的顶面。

7.根据权利要求1～4中任一项所述的适用于CRTSⅡ型板式无砟轨道的沉降调整方法，其中，步骤S5中，所述隔离层为一定厚度的土工布。

8.根据权利要求1～4中任一项所述的适用于CRTSⅡ型板式无砟轨道的沉降调整方法，其中，步骤S9中，在灌注树脂前，在所述第一轨道板和所述限位凸台之间对应设置树脂灌注袋，使得该树脂灌注袋平整粘结在所述第一轨道板和所述限位凸台的侧壁上。

9.根据权利要求8所述的适用于CRTSⅡ型板式无砟轨道的沉降调整方法，其中，步骤S9中，在完成所述树脂灌注袋的设置后，在对应所述限位凸台的相邻两轨道板之间的夹缝中安装泡沫侧挡和防护垫。

10.根据权利要求1～4中任一项所述的适用于CRTSⅡ型板式无砟轨道的沉降调整方法，其中，步骤S2中，在进行所述钢轨的切割前，先对未沉降区的所述第二轨道板进行预处理，处理过程如下：

对所述未沉降区中与所述沉降区交界处的所述第二轨道板端部进行植筋锚固，使得未沉降区端部的所述第二轨道板与所述底座板紧密固结。

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