CN110747762A - 横穿公路水泥构件及安装方法 - Google Patents

Abstract

一种横穿公路水泥构件及安装方法。目前，传统的现浇方式施工，采用现场浇筑方式施工时，施工过程繁琐、施工场地要求高、工期拖沓、维护成本高。所述的横穿公路水泥构件，其组成包括：装配式箱涵（1），装配式箱涵顶部模具端口加工有凸起插槽（2），装配式箱涵的底部端口处加工有带有环形豁口的凸起卡槽（3），且将凸起卡槽***到另一个装配式箱涵上的凸起插槽中，且在凸起插槽的四角设置用于形成预应力筋孔道的PE管（4），PE管直线预埋在装配式箱涵上方的四角位置处，然后在PE管的管节的四角预留孔道（5），在孔道内穿钢绞线，进行张拉，张拉完成后进行接缝处理和孔道灌浆，然后进行翼墙处理涵侧回填。本发明应用于道路施工领域。

Description

横穿公路水泥构件及安装方法

技术领域：

本发明涉及一种横穿公路水泥构件及安装方法。

背景技术：

原设计方案采用现浇方式施工，采用现场浇筑方式施工时，施工过程繁琐、施工场地要求高、工期拖沓、维护成本高。施工时需要边通车边施工，而该路段涵洞数量较多，平均150延长米一道，需要的工作面较大，如果按照原设计采用现浇方式施工，路面开槽拖延的时间较长，给沿线村民出行带来极大不便。经过调查，当地村民采用摩托车方式出行的数量较多，经常载货载人，根据以往现浇涵洞施工经验，村民因对施工便道路况不熟，或因不留心观察标识，有时会掉入坑槽，导致人身损害和经济损失，经常与施工单位发生纠纷，极大的浪费了施工单位的人力物力，存在很大的安全隐患。

发明内容：

本发明的目的是提供一种横穿公路水泥构件及安装方法。

上述的目的通过以下的技术方案实现：

横穿公路水泥构件，其组成包括：装配式箱涵，所述的装配式箱涵顶部模具端口加工有凸起插槽，所述的装配式箱涵的底部端口处加工有带有环形豁口的凸起卡槽，且将所述的凸起卡槽***到另一个所述的装配式箱涵上的凸起插槽中，且在所述的凸起插槽的四角设置用于形成预应力筋孔道的PE管，所述的PE管直线预埋在所述的装配式箱涵上方的四角位置处，然后在所述的PE管的管节的四角预留孔道，在孔道内穿钢绞线，进行张拉，张拉完成后进行接缝处理和孔道灌浆，然后进行翼墙处理涵侧回填。

所述的横穿公路水泥构件，所述的装配式箱涵采用模具造型，所述的装配式箱涵包括钢筋混凝土涵身、预应力钢绞线、翼墙、基础、变形缝，所述的装配式箱涵的涵身为由非标准涵节和标准涵节组合而成的整体闭合式钢筋混凝土框架结构，其中两个所述的装配式箱涵通过承插方式对接，所述的装配式箱涵上开设有灌浆孔道。

所述的横穿公路水泥构件，所述的装配式箱涵为矩形结构时，在所述的装配式箱涵的短边两侧对称的设置有上吊环和下吊环，且所述的上吊环和所述的下吊环采用互相垂直90度结构。

本发明的有益效果：

1.本发明能够克服现浇箱涵工艺的缺陷，采用预制场地预制箱涵管节，吊装到施工现场安装后，使用钢绞线进行张拉固定。它由钢筋混凝土涵身、预应力钢绞线、翼墙、基础、变形缝组成，箱涵涵身为由非标准涵节和标准涵节组合而成的整体闭合式钢筋混凝土框架结构。在保证涵洞质量的前提下，可进行批量化生产，现场装配，大量的减少了路面开槽的时间，加快了涵洞施工进度，缩短了建设周期，有效避免了施工安全隐患。解决了目前公路建设中现浇涵洞施工周期长、装配式涵洞质量难以控制的问题。

2.本发明首先在预制场地将箱涵管节进行预制，箱体运输至施工场地后通过承插方式对接，然后在管节四角预留的孔道内穿钢绞线，进行张拉，张拉完成后进行接缝处理和孔道灌浆，然后进行翼墙处理涵侧回填。该工艺使各分段装配式箱体成为了一个整体并具有一定的预应力，极大的提高了各箱体的整体性和承载力，达到甚至超过现浇箱体的强度。

3.本发明采用本工法施工避免了现浇箱涵施工中工作面大，施工养护时间较长的弊端，有效的节约了时间成本，避免了其他隐性支出；同时又解决了普通装配式箱涵无法形成一个整体，管节出现不均匀沉降的问题。使用该工艺进行箱涵施工，大量压缩了工作面打开的时间，能够较快进入下道工序，而建设投资增加较少，大量节约了人力和后期养护成本，保证了工程质量。改善了因场地受限、环境受到破坏等施工因素造成的工期拖沓情况，确保在合同工期内如约完成施工任务，更妥善的解决了因外界因素不满足施工条件且工期紧张的工程的施工进度，社会效益显著。

4.本发明克服了普通装配式箱涵分段管节不能有效衔接，容易出现管节错位、接缝变形、整体性不强等问题，该工艺通过钢绞线将各分段箱体连接成一个整体，同时施加一定的预应力，极大的提高了各箱体的整体性和承载力，达到甚至超过现浇箱体的强度。

5.本发明施工简便：

（1）构件预制不受天气制约，可尽量在最佳时段完成。施工组织计划按时完成得以保证。

（2）结构设计得以精确进行，设计产品得以准确实现。钢材、水泥等材料用量得以控制。

（3）结构施工变得十分容易，就如“拼装积木”一样。工序简化，施工安全，工点整洁。

（4）由于构件设计为自稳性，无须大量支撑和脚手架。临时工程材料用量得以相应减少。

（5）各工点技术特点突出，施工设备集中，保证了工作的高效率和质量控制的连续性，不再需要一些细微层面上的技术消耗。

（6）技术和质量的优势使得结构遇到的稳定、防腐、防漏等方面的问题得以减少，同时也最大程度地降低了结构的养护消耗。

（7）预应力装配式箱涵整体性和抗震性能好，可以适应各种跨径的涵洞，根据涵洞长度做成多箱的形式，容易建造。

工期较短：

预应力装配式箱涵可批量化生产，安装快速，工期可以节约1个月左右。

经济效益较好：

如果新建拌和场地和一次性购置配套设备材料，预应力装配式箱涵建设投资比现浇箱涵稍高，增加约10%；如果拌合站及周转设备材料为施工单位自有，但是该工艺能够大量节约建设期人力成本，缩短工期，避免安全事故等隐性支出，降低了全寿命周期成本，综合经济效益较高。

安全性高：

采用该工艺后道路开槽时间大量缩短，有效避免了安全事故发生的概率，同时也减少了现场施工的人员的投入，提高了施工的安全性。

该工艺突出应用“新技术、新设备、新材料、新工艺”，以高效率、高水平为原则。积极应用先进的科技成果，提高施工的机械化作业水平，从而做到优质，快速，安全，高效的完成箱涵施工。是一项利国利民、值得深入研究和广泛推广的工艺。

附图说明：

附图1是本发明的结构示意图。

附图2是附图1的俯视图。

附图3是附图1的左视图。

附图4是附图1的仰视图。

附图5是附图2的A-A剖视图。

附图6是装配式箱涵采用方形结构示意图。

附图7是附图6的俯视图。

图中:1、装配式箱涵，2、凸起插槽，3、凸起卡槽，4、PE管，5、预留孔道，6、灌浆孔道，7、上吊环，8、下吊环。

具体实施方式：

实施例1：

根据实施例1所述的横穿公路水泥构件，其组成包括：装配式箱涵1，所述的装配式箱涵顶部模具端口加工有凸起插槽2，所述的装配式箱涵的底部端口处加工有带有环形豁口的凸起卡槽3，且将所述的凸起卡槽***到另一个所述的装配式箱涵上的凸起插槽中，且在所述的凸起插槽的四角设置用于形成预应力筋孔道的PE管4，所述的PE管直线预埋在所述的装配式箱涵上方的四角位置处，然后在所述的PE管的管节的四角预留孔道5，在孔道内穿钢绞线，进行张拉，张拉完成后进行接缝处理和孔道灌浆，然后进行翼墙处理涵侧回填。

实施例2：

根据实施例1所述的横穿公路水泥构件，所述的装配式箱涵采用模具造型，所述的装配式箱涵由钢筋混凝土涵身、预应力钢绞线、翼墙、基础、变形缝组成，所述的装配式箱涵的涵身为由非标准涵节和标准涵节组合而成的整体闭合式钢筋混凝土框架结构，其中两个所述的装配式箱涵通过承插方式对接，所述的装配式箱涵上开设有灌浆孔道6。

实施例3：

根据实施例1或2所述的横穿公路水泥构件，所述的装配式箱涵为矩形结构时，在所述的装配式箱涵的短边两侧对称的设置有上吊环7和下吊环8，且所述的上吊环和所述的下吊环采用互相垂直90度结构。

实施例4：

（1）施工准备

根据施工要求，搭设临时施工设施，组织机械设备、人员进场。

组织技术人员学习和理解设计图纸，对装配式箱涵的结构尺寸，钢筋规格尺寸，工程数量等进行复核。

对进场的各种原材料和钢筋焊接接头进行试验，并进行混凝土试配，优化配合比并报监理工程师审批。预制混凝土同标号的保护层砂浆垫块。

钢筋的加工制作

预制构件的钢筋骨架全部采用先制模后批量加工的方法，加工工艺符合JTG/T F50-2011《公路桥涵施工技术规范》各项要求。根据图纸给出的尺寸焊接、拼装出钢筋骨架的胎模，骨架半成品的加工直接在胎模上完成。骨架纵横筋、箍筋、架立筋之间的连接采用点焊连接。

（1）钢筋的加工工艺

①钢筋规格、等级、钢种符合设计图纸和技术规范要求；

②钢筋表面应洁净，使用前将表面油渍、漆皮等清除干净；

③钢筋使用前调直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋采用调直机调直；

④钢筋骨架安装，钢筋混凝土保护层厚度符合设计要求，为了控制梁板保护层合格率，我项目部引进混凝土垫块设备，以控制混凝土保护层厚度满足设计要求，提高保护层合格率，垫块强度 C50，垫块安放牢固，与钢筋接触紧密，无悬空翘角等现象，用双层绑扎丝进行固定，保证垫块在混凝土浇筑振捣过程中不发生移位，且绑扎丝头一律弯折到钢筋内侧，一律不得进入保护层内。

（2）钢筋的加工方法：

①钢筋除锈：钢筋在使用前如果有锈蚀主要是采用人工除锈，即用钢丝刷、砂盘等工具清除浮皮、铁锈和油污。

②钢筋加工采用新购进的WG120D-2数控钢筋弯箍机、YFH-32型数控钢筋弯曲中心及XQ120数控棒材剪切生产线进行钢筋加工，三套数控钢筋加工设备，可以满足图纸各种箍筋规格的需求，保证钢筋几何尺寸、控制钢筋加工质量。

③钢筋焊接：钢筋焊接采用双面焊接方式，搭接双面焊焊缝的长度不应小于5cm。

模板制作及拼装：

（1）模板施工工艺要求

①本工程全部采用大型钢模板；

②模板安装的基本要求：板面之间平整，接线严密、不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅；

③模板安装与钢筋安装工作配合进行，影响钢筋安装的模板待钢筋安装完毕后安装；

④模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查；

⑤当箱涵体混凝土强度达到设计强度的50%，且能保证构件棱角完整时方可拆除模板。拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。

（2）模板采用工厂加工钢模板。在现场拼装，每一面均是一块整体钢模，表面进行特殊处理，满足光洁要求；整体安装后带线调整线型，满足构件几何尺寸；模板拼缝进行特殊处理，模板拼缝用软泡沫止水，防止漏浆，并保证接缝平整度。

模板立模前打磨、清扫干净，涂刷脱模剂，立模按控制线进行，模板安装好后，现场技术人员对模板的稳定性、螺杆间距、模板几何尺寸、拼缝、连接牢固程度等进行自检，并做好书面记录。并保证接缝平整度；模板表面涂刷脱模剂，以保证顺利脱模。模板要平直，转角要光滑，焊缝要平顺，焊缝要打光磨平；模板螺栓孔的派和要准确，在组装模板时，相对位置要准确，焊缝要平顺；拐角模板、底模要平整，预留孔的位置要准确。

（3）模板拼装

模板安装的基本要求：板面平整，接线严密、不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅，不分板缝采用泡沫剂处理。模板安装完毕后，对其平面位置、节点联系及纵横向稳定性进行检查。

模板的安装与钢筋工作配合进行，妨碍钢筋绑扎的模板应待钢筋安装完毕后安设。一般是在底模平整，钢筋骨架安装后，安装内模和外模，也可先安装内模后安装外模，另外，要谨防人工操作引起的模板变形。

模板安装的精度要高于预制构件的精度要求。模板安装完后需通过验收合格后，方可进入下一工序。模板的精度要求，须满足施工规范及图纸说明中的有关规定。为了保护模板方便拆模，模板与混凝土接触面、整体移动内模及外模与混凝土接触面，在使用前要涂抹色拉油或专用脱模剂等处理措施。

进场模板为大型钢模，底模直接墩放在硬化平整后的场地上，顶模由分节定型钢模盖板组成。模板拼装时采取由两侧到中间对称进行。

混凝土的搅拌、运输、振捣及养护：

本工程根据构件施工工程量及施工特点，建设拌合场地并配备2套HZS120型拌和站。

（1）混凝土拌和之前，对拌和站及各种计量设备进行安装调试及标定，以确保计量准确；

（2）测量各种骨料含水量，调整施工配合比；

（3）保证混凝土拌和有足够的时间，确保混凝土拌和物拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象；

（4）混凝土运输采用混凝土罐车进行，运输能力需适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要。（5）在箱涵四角设置用于形成预应力筋孔道的PE管；

（6）混凝土浇筑的工艺要求

①混凝土浇筑之前检查混凝土的均匀性和坍落度等性能指标；由高处倾倒混凝土时，防止混凝土离析；

②按30cm 厚度、顺方向进行分层浇筑；混凝土浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间；

③使用***式振捣棒进行捣实，移动间距不应超过其作用半径的 1.5 倍；与侧模应保持 50mm～100mm 的距离，***下层混凝土 50mm～100mm；振捣密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。每一处振捣完毕后边振动边慢速提出振动棒；避免碰撞模板、钢筋及其它预埋件。

（7）成品构件的堆放与养生：

成品构件吊运至构件存放区，构件水平间距 0.5m，成品构件堆放在存放区采用人工洒水养生，每批构件保证不少于 7d的养生时间。

（8）脱模、标记：

拆模好坏涉及到预制构件的质量和模板周转使用。非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损时方可拆除，一般应在混凝土抗压强度达到2.5MPa时方可拆除侧模板。吊移存放。模板离开构件后，仍需多移出一定的空隙再起吊，以免起吊时构件和模板碰撞，然后吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养供下次使用。

脱模完成后，将号码标记，以便安装。

基坑开挖及检验：

（1）基坑采用人工配合挖掘机开挖，坑底预留10cm采用人工清底整平。开挖根据设计尺寸、开挖深度、按1：0.75放坡的宽度和基底预留工作宽度（每侧0.5m）来进行。基坑基础尺寸外预留0.5m工作宽度是作为集水井、排水沟用地和预留的施工操作空间用，以确保基底土不被水浸泡和方便模板和预制构件吊装。

（2）开挖基坑土堆放与坑顶边留不小于1m宽的护道，并避开事前规划的施工便道和吊装平台位置，开挖时现场要有专人指挥，边开挖边检查坡率和坑壁安全，挖出的土不能任意堆放，基坑土不适宜填筑时应清理出场，及时用自卸车装运至附近弃土场统一堆放，以免影响开挖基坑及其他作业。

（3）基坑开挖后坑顶四周及时进行围挡，基坑深度超过2m以上时，坑内应设置供人员上下的爬梯。

（4）基坑挖至设计标高后应立即进行报验基底的平面位置、几何尺寸、标高及基底承载力，满足要求后应及时进行垫层施工，防止基坑暴露时间过长。

砂砾垫层：

设置回填砂层厚度标尺，每坯砂层厚度控制在30cm之内。选用级配合理、含泥量极小的中粗砂，采用机械运输、人工回填、平整。待第一坯层砂回填好后，立即注入适量清洁水，水位控制略高于回填砂面层。待水注好后，采用***式振捣器按对角线不超过30cm的间距依次进行***振捣，振捣时间不少于40s。待回填砂全部水撼后，及时开泵抽排水，排水时用平板式振捣器纵横交错振捣密实，直到水干为止。

混凝土基础：

（1）采用普通平面钢模进行拼装的方式，平面钢模面板厚5mm，拼接采用M16的螺栓连接。由于混凝土底基层厚10cm，故采用高仅30cm的模板，只需人工进行的拼装。模板安装前进行打磨除锈，模板与混凝土接触面涂脱模剂。

（2）模板及支撑加固牢靠后，检查模板拼缝，检查连接件、螺丝的数量及紧固程度，检查支撑体系的牢固程度，检查模板表面平整度、内侧线型顺直度、内部尺寸，符合设计及规范要求报监理工程师签证后方能浇筑混凝土。

（3）混凝土浇筑

①混凝土浇注采用拌合站集中拌制、混凝土罐车运输，混凝土出厂前，由试验室和监理工程师共同进行塌落度试验，检查混凝土和易性，试验结果满足规范要求后才能使用。

②混凝土运输至现场后，混凝土浇筑采用吊车配全料斗浇注。浇筑混凝土时出料口与浇筑面之间的距离控制在2m之内，以防止混凝土离析。当倾落高度超过2m时，应设置串筒。振捣采用50型的***式振捣器振捣，振捣时与侧模应保持l00mm的距离；振动棒移动半径按35cm控制。振捣必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。浇筑混凝土期间，设专人检查支撑、模板的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时进行处理。

③洞身混凝土浇筑振捣密实后及时用3m直尺找平，再用水平尺检查横断面方向的水平度，洞身二次收浆时仍需要再次检查平整度，标高误差控制在10mm之内，平整理底控制3mm之内。

（4）养护及拆模

①待混凝土终凝后采用土工布覆盖洒水养生不少于7天，每天撒水的次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度，派专人洒水养生。

②当混凝土强度达到2.5Mpa后，可以进行模板拆除，施工过程中应特别注意不得对混凝土表面产生撞击，以免损坏混凝土边角。拆除模板不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行，拆时严禁抛扔。模板、支架拆除后，应将模板表面灰浆、污垢清理干净，并维修整理，分类妥善存放，等待下次使用。

箱涵吊装运输：

（1）涵节吊装前应在预制场地对涵节质量进行检查和验收。检查内外径尺寸、厚度是否与设计图纸相符，涵节整体变形情况、涵节外形及缺陷修补情况是否在规定范围之内。

（2）混凝土强度检测。试验室对龄期未到的箱涵进行回弹混检测,在混凝土强度达到设计强度的100%方可吊装。

（3）涵节标识。在涵节上标出尺寸、规格、浇注日期、应用涵洞里程及箱涵编号等。

（4）当混凝土强度达到设计强度的100%后,按箱涵编号及安装顺序进行吊装运输。

（5）涵节用汽车吊吊装(人工配合)、运输车运至施工现场。箱涵起吊前采用护角对箱涵边角进行保护，起吊开始时应缓慢加力待箱涵离地稳定后再以正常速度吊至运输车上，运输车上加枕木进行支垫。涵节落下后应用钢丝绳牵拉固定，接触摩擦处应加补垫保护防止运输过程中涵节受到损坏。

箱涵安装：

（1）拼装前应将构件放置指定位置、吊车等设备作业位置、材料及设备进出路线等提前安排妥当。

（2）结构构件组装前应进行试装，并提出***的结构稳定和定位调整实施方案。

（3）安装顺序由高处向低处，必要时可利用支撑杆及钢丝绳辅助稳定。组装时应避免磕碰，对受损构件应予以评估，及时修复，必要时更换。不得混淆构件及节段的安放顺序和位置。

（4）箱涵安装前，接触面应刷洗干净，同时在涵洞基础上对其进行横、纵向放样。安装时在涵洞基础面上进行找平，再用吊车把箱涵吊到涵洞基础的指定位置。就位时采用涵洞轴线挂线控制箱涵涵节的位置。

（5）箱涵安装时要对涵节的错台进行准确的控制，特别是箱涵就位后顶面、两侧面的错台控制。

（6）施工缝两侧的混凝土表面进行冲洗湿润，再在接缝间的缝内用小碎石填塞并填水泥砂浆。外侧采用沥青麻絮填塞，外包法止水带施工。

（7）沉降缝洞身内侧以水泥砂浆填塞，填塞深度为15cm，中间填以粘土。外侧采用沥青麻絮填塞，外包法止水带施工。

（8）接缝内侧采用砂浆勾缝，缝宽5cm。厚度均匀统一，确保箱涵内侧线型顺直、美观。为保证砂浆与箱涵的连接牢固，建议在砂浆中掺合胶水。

预应力张拉：

预应力张拉工艺流程：钢绞线穿束→安装工作锚→安装配套限位板→安装千斤顶→安装配套工具锚→两端对称张拉→张拉力15%→张拉力30%→张拉力100%→张拉力103%→持荷2min锚固→校对伸长值合格后进行下一束张拉→张拉作业完成。张拉时要注意以下事项：

（1）张拉前，要仔细检查钢铰线、锚具和锚垫板是否有损伤，锚垫板是否倾斜，若有，则应及时调整到位，然后张拉。

（2）施工现场设立明显的标志，并做好必要的安全防护措施。张拉期间，千斤顶后严禁站人。

（3）张拉班作业人员应熟悉张拉工艺，对施工中各工序严格、严谨对待，来不得半点马虎，张拉前要进行安全技术培训。

（4）对每批进场材料应分批号进行抽检，检测合格后方可投入使用，钢绞线、锚具、PE管等材料应妥善进行保管存放，防雨防水，PE管应防弯曲。

（5）穿束

①钢绞线下料按设计长度加张拉设备长度，并余留锚外不少于100mm的总长度下料，下料应用砂轮机平放切割。断后平放地面上，采取措施防止钢铰线散头。

②钢绞线切割完后按各束理顺，集中放置。同一孔道穿束宜整束整穿。

③穿束可采用人工或机械牵引，束头应平顺，以防挂破管壁。

（6）预应力张拉：

①将锚垫板内的混凝土清理干净，检查锚垫板的注浆孔是否堵塞。

②清除钢绞线上的锈蚀、泥浆。

③检查预应力孔道中是否有漏浆粘结预应力筋的现象，如有应予以排除。

④安装工作锚板，锚板应与锚垫板止口对正。

⑤在工作锚板每个锥孔内装上工作夹片，夹片安装后要齐平，必要时用专用工具轻敲，但不得重敲把夹片损坏。

⑥装上张拉千斤顶，使之与高压油泵相连接。

⑦采用千斤顶对预应力筋采用整束张拉，张拉顺序从外到内左右对称进行。预施应力采用双控措施，应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。

孔道压浆：

（1）灌浆孔道应压水清洗干净，并检查灌浆孔、出气孔是否与预应力筋孔道连通，否则，应事先处理。

（2）预应力筋张拉完后应尽早进行孔道灌浆，以减少预应为损失。

（3）灌浆压力一般为0.4～0.6MPa。

（4）灌浆顺序应先下后上，避免上层孔道漏浆把下层孔道堵住，待排气孔冒出浓浆后，即堵死排气孔，再压浆至0.6MPa，保持l～2min后，即可堵塞灌浆孔。

（5）制作试块并注意养护。

（6）浇筑封端混凝土或端部防护处理，并注意混凝土养护；

封锚：

端梁封锚应在吊装前完成。封锚时，必须采用定型钢模板支设，并加强混凝土振捣。封锚时，严格控制梁板长度。端梁伸缩缝预埋钢筋位置、高度、角度要符合设计要求，保证伸缩缝与预埋钢筋良好连接；模板支设牢固、不变形、不跑模；否则，必须返工处理。

涵侧回填：

设置回填砂层厚度标尺，每坯砂层厚度控制在30cm之内。选用级配合理、含泥量极小的中粗砂，采用机械运输、人工回填、平整。待第一坯层砂回填好后，立即注入适量清洁水，水位控制略高于回填砂面层。待水注好后，采用***式振捣器按对角线不超过30cm的间距依次进行***振捣，振捣时间不少于40s。待回填砂全部水撼后，及时开泵抽排水，排水时用平板式振捣器纵横交错振捣密实，直到水干为止。

预应力装配式箱涵施工要点：

钢筋加工及安装：

钢筋加工采用数控弯曲机，确保钢筋尺寸的准确度采用定位架绑扎成型，成型后采用整体吊装的方式进行安装。定位架上要准确的标记构造钢筋的位置，确保钢筋安装位置准确并避免钢筋缺失。钢筋骨架安装时采用龙门吊或汽车吊一次性吊装入模，吊装过程中注意吊点的加强和吊点位置的控制，防止钢筋骨架变形。

钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时采用点焊焊牢。绑扎用的铁丝丝头要向内侧弯，不得伸向混凝土保护层内。

模板制作安装：

模板采用整体钢模，其具有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受施工过程中所产生的各种荷载。模板背面应设置主肋和次肋作为支撑梁，起到加强模板的整体刚度。模板厚度不小于6mm。

混凝土施工：

混凝土配制拌合之前，应对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查，确保混凝土的拌制和浇筑正常连续进行。

混凝土拌合物配料采用自动计量装置，计量应准确。为了控制计量的误差，要装有黑匣子予以监督。在开盘前测定粗、细骨料中的含水量，同时按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止混凝土出机后加水。

混凝土采用集中拌合，采用混凝土罐车运送。运输途中应以2～4r/min的慢速进行搅动，卸料前再以常速搅拌。混凝土的浇筑采用连续浇筑、一次成型，浇筑时间不宜超过3h。选择合理的振捣半径，提高振动频率，将振捣半径控制在45～75 cm，***间距在60cm以下，每一振点的振捣时间宜为20～30s。控制分层厚度不应大于振捣棒头长度的0.8倍， 振捣器***时要快，使上下部砼受到同样时间的振捣，拔出时则要慢，否则振捣棒的位置不易被混凝土拌和物填实，容易形成空隙，慢拔则空隙在振捣过程中慢慢聚合填实，也利于气泡外逸。振捣时，以混凝土泛出浮浆、无明显气泡冒出且不显著下沉为准。

在浇筑混凝土时，应安排专人负责监视模板，如联结螺栓松动、模板走形或漏浆应及时采取措施予以处理，顶面应在浇筑完成后按要求整平。

混凝土养护：

预制箱涵混凝土养护采用喷淋洒水养护方式。喷淋洒水养护要提前在场地建设时预埋养护管道***，养护管道支管引至每个预制台座旁边，在养生期间确保箱涵构件湿润。

箱涵吊装运输：

涵节吊装前应在预制场地对涵节质量进行检查和验收。检查内外径尺寸、厚度是否与设计图纸相符，涵节整体变形情况、涵节外形及缺陷修补情况是否在规定范围之内。

涵节用龙门吊或汽车吊吊装(人工配合)、运输车运至施工现场。箱涵起吊前采用护角对箱涵边角进行保护，起吊开始时应缓慢加力待箱涵离地稳定后再以正常速度吊至运输车上，运输车上加枕木进行支垫。涵节落下后应用钢丝绳牵拉固定，接触摩擦处应加补垫保护防止运输过程中涵节受到损坏。

箱涵安装：

箱涵安装前，接触面应刷洗干净，同时在涵洞基础上对其进行横、纵向放样。安装时在涵洞基础面上进行找平，再用吊车把箱涵吊到涵洞基础的指定位置。就位时采用涵洞轴线挂线控制箱涵涵节的位置。

箱涵安装时要对涵节的错台进行准确的控制，特别是箱涵就位后顶面、两侧面的错台控制。

Claims (4)

1.一种横穿公路水泥构件，其组成包括：装配式箱涵，其特征是：所述的装配式箱涵顶部模具端口加工有凸起插槽，所述的装配式箱涵的底部端口处加工有带有环形豁口的凸起卡槽，所述的凸起卡槽***到另一个所述的装配式箱涵上的凸起插槽中，在所述的凸起插槽的四角设置用于形成预应力筋孔道的PE管，所述的PE管直线预埋在所述的装配式箱涵上方的四角位置处，所述的PE管的管节的四角预留有孔道，所述的孔道内穿钢有绞线，在张拉完成后的接缝处以及所述的孔道位置填充有灌浆层，翼墙的侧面具有回填部分。

2. 根据权利要求1所述的横穿公路水泥构件，其特征是：所述的装配式箱涵采用模具造型，所述的装配式箱涵包括钢筋混凝土涵身、预应力钢绞线、翼墙、基础、变形缝，所述的装配式箱涵的涵身为由非标准涵节和标准涵节组合而成的整体闭合式钢筋混凝土框架结构，其中两个所述的装配式箱涵通过承插方式对接， 所述的装配式箱涵上开设有灌浆孔道。

3.根据权利要求2所述的横穿公路水泥构件，其特征是：所述的装配式箱涵为矩形结构时，在所述的装配式箱涵的短边两侧对称的设置有上吊环和下吊环，且所述的上吊环和所述的下吊环采用互相垂直90度结构。

4.一种权利要求1—3之一所述的横穿公路水泥构件的安装方法，其特征是：该方法包括如下步骤：

首先在预制场地将箱涵管节进行预制，箱体运输至施工场地后通过承插方式对接，然后在管节四角预留的孔道内穿钢绞线，使用钢绞线进行张拉固定，它由钢筋混凝土涵身、预应力钢绞线、翼墙、基础、变形缝组成，箱涵涵身为由非标准涵节和标准涵节组合而成的整体闭合式钢筋混凝土框架结构，张拉完成后进行接缝处理和孔道灌浆，然后进行翼墙处理涵侧回填。

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