CN117600438B - 一种快速压铸方法及装置 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种快速压铸方法及装置，方法包括如下步骤：由入料口向压射室内倒入设定量的金属液并将入料口封闭；对压射室内的金属液进行聚集，以使得金属液于压射室内呈柱状紧贴于冲头；控制冲头以大于临界速度驱使金属液保持柱状的向靠近型腔的方向进行移动。装置用于实施上述的方法。本申请的有益效果：在进行慢速压射前，可以将金属液进行聚集成柱状，从而柱状的金属液可以将压射室的截面完全填充，进而在进行压射时，可以提高压射的速度以避免当前压铸工艺中的不合理的慢速速度对铸件带来的气孔缺陷，同时还有利于铸件成形，提高压铸合格率，缩短生产周期，提高生产率。

Description

一种快速压铸方法及装置

技术领域

本申请涉及金属压铸技术领域，尤其是涉及一种快速压铸方法及装置。

背景技术

压铸机就是一种用于压力铸造的机器，常用于汽车零部件等的生产加工。压铸机在压力的作用下能够把熔融的金属液压射到模具中冷却成型，开模后可以得到固体金属铸件。

现有的压铸机的压射过程可以分为三个阶段：慢速压射、快速压射以及增压压射。其中，慢速压射是为了推动金属溶液进行排气，防止压室即入料筒中卷入空气。

若慢速压射的速度过快，则如图2所示，金属液200在入料筒1内会发生“卷气”现象，这将导致金属液200内部卷入空气，最终使得成型的金属铸件中出现气孔而影响成型质量。所以，现在的慢速压射的速度一般都比较的慢，但是过慢的压射速度将导致金属液200停留在入料筒1中的时间过长，进而导致部分金属液出现冷却凝固，并且如图1所示，还会导致空气积存在入料筒1的尾部，最终使得成型的金属铸件中出现缩孔而影响成型质量。即现有技术对慢速压射的速度要求存在矛盾；基于此，现在急需一种新的压铸方法和装置来解决上述的矛盾。

发明内容

本申请的其中一个目的在于提供一种能够解决上述背景技术中至少一个缺陷的快速压铸方法。

本申请的另一个目的在于提供一种能够解决上述背景技术中至少一个缺陷的快速压铸装置。

为达到上述的至少一个目的，本申请采用的技术方案为：一种快速压铸方法，包括如下步骤：

S100：由入料口向压射室内倒入设定量的金属液并将入料口封闭；

S200：对压射室内的金属液进行聚集，以使得金属液于压射室内呈柱状紧贴于冲头；

S300：控制冲头以大于临界速度驱使金属液保持柱状的向靠近型腔的方向进行移动。

优选的，在步骤S200中进行金属液的聚集时，适于对压射室靠近冲头的位置进行加热，以使得柱状聚集的金属液保持液态。

优选的，在步骤S200中进行金属液的聚集时，金属液向靠近冲头方向聚集的速度逐渐增加。

一种快速压铸装置，用于实施上述的快速压铸方法；包括入料筒、冲头以及聚集机构；所述入料筒内设置有连通型腔的压射室，所述压射室远离所述型腔的一侧顶部设置有用于向所述压射室内倾倒金属液的入料口；所述聚集机构用于将所述压射室内的金属液聚集成柱状并进行保持；所述冲头密封滑动安装于所述压射室内，所述冲头适于和所述聚集机构协同配合将柱状的金属液快速输送至所述压射室靠近所述型腔的一端。

优选的，所述聚集机构适于采用电磁装置进行金属液的聚集；所述电磁装置包括铁芯、线圈和电源；所述铁芯上下安装于所述入料筒的外侧，所述线圈安装于所述铁芯靠近所述入料筒的一侧并与所述电源进行电连接，所述线圈在通过所述电源得电后于所述压射室内产生磁场，进而金属液在磁场作用下向靠近所述冲头的方向进行聚集，直至呈柱状。

优选的，所述铁芯沿轴向间隔缠绕有多组所述线圈，每组所述线圈单独通过所述电源进行供电；进而在进行金属液的聚集时，多组所述线圈按照至所述冲头的距离由远到近先后进行得电。

优选的，所述电源向所述线圈提供的电压逐渐增加，以使得磁场对金属液聚集的驱动力逐渐增加，进而使金属液的聚集速度逐渐增加。

优选的，所述聚集机构包括分流锥和位移装置，所述分流锥密封滑动安装于所述压射室，所述位移装置固定设置并通过输出端与所述分流锥进行连接；所述分流锥适于在所述位移装置的驱使下由所述压射室靠近所述型腔的一端向所述冲头的方向进行移动，直至金属液呈柱状填充于所述分流锥与所述冲头之间；在进行压铸时，所述分流锥在所述位移装置的驱使下与所述冲头同步向靠近所述型腔的方向进行移动。

优选的，所述分流锥的顶部设置有用于排气的槽；所述分流锥在进行金属液的聚集时，所述分流锥在所述位移装置的驱使下向所述冲头的方向进行匀加速运动。

优选的，于所述入料筒对应金属液的聚集位置的外侧安装有加热装置，所述加热装置适于对聚集的金属液进行加热。

与现有技术相比，本申请的有益效果在于：

在进行慢速压射前，可以将金属液进行聚集成柱状，从而柱状的金属液可以将压射室的截面完全填充，进而在进行压射时，可以提高压射的速度以避免当前压铸工艺中的不合理的慢速速度对铸件带来的气孔缺陷，同时还有利于铸件成形，提高压铸合格率，缩短生产周期，提高生产率。

附图说明

图1为冲头以较慢速度进行慢速压射阶段的状态示意图。

图2为冲头以较快速度进行慢速压射阶段的状态示意图。

图3为本发明实施例一进行倒汤上料的状态示意图。

图4为本发明实施例一通过冲头将入料口封堵的状态示意图。

图5为本发明实施例一对金属液进行聚集的状态示意图。

图6为本发明实施例一将金属液聚集呈柱状的状态示意图。

图7为本发明实施例二进行倒汤上料的状态示意图。

图8为本发明实施例二通过冲头将入料口封堵的状态示意图。

图9为本发明实施例二将金属液聚集呈柱状的状态示意图。

图中：入料筒1、入料口10、压射室100、金属液200、冲头3、电磁装置4、铁芯41、安装槽410、线圈42、加热装置5、分流锥6。

具体实施方式

下面，结合具体实施方式，对本申请做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

在本申请的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、 “横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、 “前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本申请的具体保护范围。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。

本申请的说明书和权利要求书中的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、***、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

本申请的一个方面提供了一种快速压铸方法，如图3至图9所示，包括如下步骤：

S100：由入料口10向压射室100内倒入设定量的金属液200并将入料口10封闭。

S200：对压射室100内的金属液200进行聚集，以使得金属液200于压射室100内呈柱状紧贴于冲头3。

S300：控制冲头3以大于临界速度驱使金属液200保持柱状的向靠近型腔的方向进行移动。

应当知道的是，在进行常规压铸时，因为金属液200在倒入压射室100后是处于一种摊开状态；其与空气和压射室100的接触面积较大，因此金属液200的温度下降较快，所以在进行压射时冲头3对金属液200的压射速度要尽量的快。但是，因为有充满度的存在，慢速压射速度也不能过快，并且过快的压射速度还将导致金属液200发生“卷气”现象。所以，在进行传统的常规压铸时，本领域技术人员根据经验可以得到慢速压射的临界速度，一般来说，临界速度为0.8m/s；则慢速压射阶段的压射速度要小于0.8m/s，一般来说为0.3~0.4m/s。因此慢速压射的时间较长，使得金属液200的温度下降的比较快，这对薄壁件在快速压射阶段时的成型将产生较大的负面影响。

还应当知道的是，金属材料在液态、固态和半固态三个阶段均呈现出明显不同的物理特性，利用这些特性，产生了凝固加工、塑性加工和半固态加工等多种金属热加工成型方法；当前的压力铸造属于液态加工的一种铸造成形方法。

对于半固态加工成形方法有两种，一种是流变成形；即在金属凝固过程中，对其施以剧烈的搅拌作用，充分破碎树枝状的初生固相，得到一种液态金属母液中均匀地悬浮着一定球状初生固相的固-液混合浆料（固相成分一般为50%左右），即流变浆料，利用这种流变浆料直接进行成型加工的方法称之为半固态金属的流变成形。流变成形铸造方法改变了传统凝固条件下的枝晶组织，生成近球晶组织，即将液体金属在微观下的枝晶状组织变为非枝晶状、近似球形组织，这是一个不可逆的结构演化过程，一旦球形组织生成，则不会变成枝晶；非枝晶状组织具有更高的力学性能，尤其是动态疲劳性能。另一种是触变成形；如果流变浆料凝固成锭，按需要将此金属锭切成一定大小，然后重新加热（即坯料的二次加热）至金属的半固态温度区（金属锭称为半固态金属坯料）。

半固态金属的粘度比液态金属高，容易控制，并且半固态金属的流动应力比固态金属低，可进行更高速的部件成形，缩短加工周期，提高材料利用率。

本实施例基于半固态加工的思想，可以在进行慢速压射时，将金属液200进行聚集成柱状。此时金属液200在压射室100的对应段内是100%充满的，所以在本实施例中慢速压射阶段的压射速度可以绕开临界速度的限制以较高的速度进行压射。在理论上，只要模具能够顺利的排气，慢速压射阶段甚至可以采用快速压射阶段的速度进行压射。

同时，柱状的金属液200也可以消除常规压铸在慢速阶段所产生的“卷气”现象，并且柱状的金属液200基本无空气接触，在配合较快的压射速度，可以减少金属液200在慢速压射过程中的温度损失。

相比较传统方式，采用本实施例的快速压射方法进行压铸，有利于铸件的充型以及减少压力铸造过程中的气孔缺陷，提高产品的合格率以及提升产品的力学性能；同时还可以缩短产品的生产周期以提高生产率。

可以理解的是，由上述过程可知，本实施例的慢速压射阶段包括聚集过程和压射过程；其中，压射过程将以传统快速压射阶段的压射速度进行压射，而聚集过程将根据具体的聚集方式进行确定。为了保证完成聚集后的金属液200能够以良好的液体姿态进行压铸，可以在进行步骤S200的金属液200的聚集时，对压射室100靠近冲头3的位置即金属液200的聚集区域进行加热，以使得进行柱状聚集的金属液200能够保持液态。

为了保证本实施例的慢速压射阶段的持续时间短于传统的慢速压射阶段，在本实施例采用较快压射速度的同时，还需要保证金属液200的聚集过程的时间较短，即金属液200需要以较快的聚集速度进行聚集。由前述内容可知，金属液200在较快的聚集速度下可能会产生“卷气”现象，所以在进行步骤S200的金属液200的聚集时，金属液200向靠近冲头3方向聚集的速度逐渐增加，从而来减少或避免发生“卷气”现象。

应当知道的是，对于金属液200如何通过持续加速来进行“卷气”现象的抑制的具体原理为本领域技术人员的公知技术，可以参考张远深，王旭，谢秉峰等人发表的期刊《压铸机慢压射过程中卷气问题的研究》。

还应当知道的是，传统的慢速压射阶段是冲头3将金属液200向型腔方向进行推动聚集的过程，即传统慢速压射阶段在完成金属液200的聚集过程后将直接进行铸件成型的快速压射阶段；则金属液200于慢速压射阶段的聚集过程无论是加速压射还是均速压射均需要满足临界速度要求。而本实施例中对于金属液200的聚集方向与传统方式相反，所以本实施例中金属液200的聚集过程无需受临界速度限制。

本申请的另一个方面提供了一种快速压铸装置，用于实施上述的快速压铸方法。如图3至图9所示，其中一个优选的实施例包括入料筒1、冲头3以及聚集机构。入料筒1内设置有连通型腔的压射室100，压射室100用于盛放进行铸件成型所需的金属液200；则压射室100远离型腔的一侧顶部设置有用于向压射室100内倾倒金属液200的入料口10。聚集机构用于将压射室100内的金属液200聚集成柱状并进行保持。冲头3密封滑动安装于压射室100内，冲头3可以和聚集机构进行协同配合以实现将柱状的金属液200快速输送至型腔内。

应当知道的是，入料筒1以及冲头3的安装结构与传统方式相同。即入料筒1固定安装于压铸机的一侧通过压射室100的一端与压铸机上安装的模具的型腔进行连通。冲头3密封滑动安装于压射室100远离型腔的一端并与伸缩装置进行连接，伸缩装置可以驱使冲头3在压射室100内完成对金属液200的慢速压射、快速压射以及增压压射三个阶段。

而本实施例在传统结构的基础上增加了聚集机构，并改变了冲头3的运动方式。聚集机构用于对压射室100内的金属液200进行聚集；则为了保证金属液200的聚集能够顺利进行，在完成金属液200的倒入后，冲头3可以向靠近型腔的方向进行移动，直至冲头3将入料口10进行封闭。然后在聚集机构完成对金属液200的聚集后，冲头3可以以传统快速压射阶段的压射速度进行金属液200沿压射室100的移动，此过程中聚集机构可以和冲头3进行协同配合以确保金属液200在移动的过程中保持柱状。

基于聚集机构的功能，聚集机构进行金属液200聚集的方式有多种，包括但不限于下述的两种实施例。

实施例一，聚集机构可以采用磁力驱动的方式对金属液200进行聚集。

具体的，如图3至图6所示，聚集机构可以采用电磁装置4进行金属液200的聚集；电磁装置4包括铁芯41、线圈42和电源（未示出）。铁芯41有两块且上下安装于入料筒1的外侧，线圈42对应安装于铁芯41靠近入料筒1的一侧并与电源进行电连接。线圈42在通过电源得电后可以于压射室100内产生磁场，进而金属液200在磁场的作用力下向靠近冲头3的方向进行聚集，直至呈柱状。

可以理解的是，通过铁芯41和线圈42的配合可以形成电磁泵，电磁泵的具体工作原理为本领域技术人员所公知；为了方便理解，下面可以对电磁装置4的具体工作过程进行简单的描述。

电磁装置4的具体工作过程为：在通过电源向线圈42通入电压后，线圈42可以在铁芯41之间产生一个行波磁场，即一个沿入料筒1轴线单向前进的交变磁场。该交变磁场会使压射室100内的金属液200产生感应电流，使得压射室100内的金属液200成为载流导体，进而金属液200中的感应电流和行波磁场相互作用可以产生电磁力，则金属液200在电磁力的驱动下将进行单向流动。具体的说，以图5和图6为例，根据左手定则，当线圈42中有正确方向的电流时，线圈42可以产生行波磁场，该磁场对压射室100内的金属液200产生向右的推力，进而金属液200在推力作用下向右进行移动，直至压射室100右侧的液面升高至充满压射室100对应的聚集区域。

本实施例中，如图3至图6所示，铁芯41沿轴向间隔缠绕有多组线圈42，每组线圈42单独通过电源进行供电。进而在进行金属液200的聚集时，多组线圈42按照至冲头3的距离由远到近先后进行得电。

应当知道的是，入料筒1的延伸长度较长，则为了保证对压射室100内各位置的金属液200具有足够的磁力吸引，需要沿铁芯41的延伸长度方向间隔设置多组线圈42。相邻线圈42的具体间隔距离可以根据实际需要自行进行确定，例如3至图6所示，铁芯41沿长度方向间隔设置有四组线圈42。

可以理解的是，若将多组线圈42同时进行得电，则电磁装置4的每组线圈42都会对相应位置的金属液200产生电磁力，进而金属液200将呈波浪形的姿态向右进行移动，这将导致金属液200在聚集时产生一定的冲击。而本实施例按照距离冲头3的距离由远到近先后对线圈42进行得电，以图5和图6为例，可以看作是电磁装置4对金属液200的电磁力持续向右进行移动，进而金属液200能够平缓的进行聚集成所需的柱状结构。

为了方便理解，以图3至图6中的四组线圈42为例进行金属液200驱动的详细说明。根据线圈42距离冲头3的距离由远到近，可以将四组线圈42分别定义为第一线圈至第四线圈。在冲头3移动至封闭入料口10后，电源可以先向第一线圈和第二线圈进行通电，则如图5所示，压射室100内远离冲头3的金属液200将受到向右的推力。由于压射室100的右侧被冲头3封闭，即金属液200向右的移动被限制，则压射室100内右侧的金属液200在左侧金属液200的推动下将进行紧贴冲头3的堆积。在堆积到一定高度，即压射室100于第一线圈和第二线圈对应段内无金属液200时，电源再给第三线圈和第四线圈进行通电，从而金属液200持续向右进行堆积，直至如图6所示于压射室100的右侧呈柱状。

具体的，如图3至图6所示，铁芯41靠近入料筒1的一侧沿轴向间隔设置有多个安装槽410，线圈42对应缠绕安装于安装槽410内。

应当知道的是，每组线圈42由若干组线圈组成；具体的说，每个线圈包括于安装槽410内缠绕的上百匝的铜漆包线独立抽头，且抽头缠绕的方向都是一致的。

本实施例中，电源向线圈42提供的电压逐渐增加，例如以抛物线的形式慢慢升高。以使得磁场对金属液200聚集的驱动力逐渐增加，进而使金属液200的聚集速度逐渐增加。这样做的目的是推动金属液200向右移动时，液面不会翻滚产生“卷气”现象。

具体的说，电源提供的电压越大，则线圈42所产生的磁场越强，进而金属液200所产生的安培力越大。即金属液200在聚集过程中受到逐渐增加的聚集力而进行加速运动。

本实施例中，在完成金属液200的聚集后，电源将持续向所有的线圈42提供较高的电压，以使得冲头3进行压射的过程中，金属液200能够一直保持柱状，直至金属液200到达压射室100与型腔连通的内浇口位置时，电源才断开对线圈42的供电。

可以理解的是，压铸机于内浇口位置设置有与外界进行连通排气的阀，在冲头3进行压射时，内浇口位置用于排气的阀将进行打开，以确保冲头3在进行压射的过程中压射室100于柱状金属液200左侧的空气通过阀排出至压铸机外。在金属液200到达内浇口位置时，阀可以进行关闭，以确保金属液200能够顺利的进行后续的压铸成型过程。

本实施例中，如图3至图6所示，于入料筒1对应金属液200的聚集位置的外侧，即入料筒1的右侧外部安装有加热装置5，加热装置5可以对聚集的金属液200进行加热，以确保聚集的金属液200处于液体。

可以理解的是，加热装置5的具体结构和工作原理为本领域技术人员的公知技术，故不在此进行详细的阐述。

为了方便理解，下面可以对利用电磁装置4进行慢速压射过程分阶段进行详细说明。

第一阶段，如图3所示，压铸机通过给汤机构将金属液200沿入料口10倒入至压射室100内。

第二阶段，如图4所示，冲头3以低于临界速度向左沿压射室100进行移动，直至冲头3将压射室100的入料口10进行封闭。

第三阶段，如图5和图6所示，将加热装置5进行启动并保持，同时按照距离冲头3的距离远近先后对多组线圈42进行通电，使得金属液200以加速运动的方式顺畅的向压射室100的右侧进行聚集成柱状。

第四阶段，关闭加热装置5，同时让所有的线圈42保持通电状态，然后冲头3将快速的推动呈柱状的金属液200沿压射室100向左进行移动，直至金属液200到达内浇口位置时，线圈42断电。

实施例二，聚集机构可以采用机械驱动的方式对金属液200进行聚集。

具体的，如图7至图9所示，聚集机构包括分流锥6和位移装置（未示出）。分流锥6密封滑动安装于压射室100，位移装置固定设置并通过输出端与分流锥6进行连接。在进行金属液200的聚集时，分流锥6可以在位移装置的驱使下由压射室100靠近型腔的一端向靠近冲头3的方向进行移动，直至金属液200呈柱状填充于分流锥6与冲头3之间。在进行压铸时，分流锥6在位移装置的驱使下可以和冲头3同步向靠近型腔的方向进行移动，以使得分流锥6与冲头3之间的距离保持不变，进而二者之间的金属液200将在移动的过程中保持柱状。

可以理解的是，位移装置的具体结构和工作原理为本领域技术人员的公知技术，常见的位置装置包括液压缸、气缸以及直线电机等，本实施例中优选采用液压缸。

本实施例中，分流锥6的顶部设置有用于排气的槽，以使得分流锥6在进行向靠近冲头3的方向进行移动时，分流锥6和冲头3之间的空气可以沿分流锥6顶部的槽排至压射室100的左侧，进而于内浇口位置安装的阀排至压铸机的外部。通过在分流锥6的顶部开设排气槽，可以保证分流锥6能够以较快的速度进行聚集。

本实施例中，分流锥6在进行金属液200的聚集时，分流锥6在位移装置的驱使下向冲头3的方向进行匀加速运动，其目的是避免或减少金属液200在聚集中发生“卷气”现象。

为了方便理解，下面可以对利用机械结构进行慢速压射过程分阶段进行详细说明。

第一阶段，如图7所示，压铸机通过给汤机构将金属液200沿入料口10倒入至压射室100内；此时分流锥6位于压射室100的最左侧。

第二阶段，如图8所示，冲头3以低于临界速度向左沿压射室100进行移动，直至冲头3将压射室100的入料口10进行封闭。

第三阶段，如图9所示，位移装置驱使分流锥6以匀加速的方式向右侧冲头3的方向进行移动，进而压射室100于分流锥6和冲头3之间的空间逐渐缩小，使得金属液200的液面逐渐升高且向着冲头3的位置进行聚集，直至金属液200于压射室100内完全充满分流锥6和冲头3之间的区域，即金属液200于分流锥6和冲头3之间呈柱状时分流锥6停止向右运动。

第四阶段，冲头3以较快的速度向左进行移动，同时分流锥6在位移装置的驱使下保持与冲头3相同的速度进行向左移动。进而分流锥6和冲头3之间的间距将保持相等，以使得金属液200能够保持柱状的向内浇口的位置进行快速移动，直至分流锥6复位至初始位置；此时金属液200正好也到达内浇口的位置。

以上描述了本申请的基本原理、主要特征和本申请的优点。本行业的技术人员应该了解，本申请不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本申请的原理，在不脱离本申请精神和范围的前提下本申请还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本申请的范围内。本申请要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (3)

1.一种快速压铸方法，其特征在于，采用如下快速压铸装置进行，所述快速压铸装置包括：

入料筒；所述入料筒内设置有连通型腔的压射室，所述压射室远离所述型腔的一侧顶部设置有用于向所述压射室内倾倒金属液的入料口；

聚集机构；所述聚集机构用于将所述压射室内的金属液聚集成柱状并进行保持；以及

冲头；所述冲头密封滑动安装于所述压射室内，所述冲头适于和所述聚集机构协同配合将柱状的金属液快速输送至所述压射室靠近所述型腔的一端；

所述聚集机构适于采用电磁装置进行金属液的聚集；所述电磁装置包括：

电源；

铁芯；所述铁芯上下安装于所述入料筒的外侧；以及

线圈；所述线圈安装于所述铁芯靠近所述入料筒的一侧并与所述电源进行电连接，所述线圈在通过所述电源得电后于所述压射室内产生磁场，进而金属液在磁场作用下向靠近所述冲头的方向进行聚集，直至呈柱状；

所述铁芯沿轴向间隔缠绕有多组所述线圈，每组所述线圈单独通过所述电源进行供电；在进行金属液的聚集时，多组所述线圈按照至所述冲头的距离由远到近先后进行得电；

或，所述电源向所述线圈提供的电压逐渐增加，以使得磁场对金属液聚集的驱动力逐渐增加，进而使金属液的聚集速度逐渐增加；

还包括如下压铸步骤：

S100：由入料口向压射室内倒入设定量的金属液并将入料口封闭；

S200：对压射室内的金属液进行聚集，以使得金属液于压射室内呈柱状紧贴于冲头；

S300：控制冲头以大于临界速度驱使金属液保持柱状的向靠近型腔的方向进行移动。

2.如权利要求1所述的快速压铸方法，其特征在于：在步骤S200中进行金属液的聚集时，适于对压射室靠近冲头的位置进行加热，以使得柱状聚集的金属液保持液态。

3.如权利要求2所述的快速压铸方法，其特征在于：于所述入料筒对应金属液的聚集位置的外侧安装有加热装置，所述加热装置适于对聚集的金属液进行加热。