CN117396614A

CN117396614A - 铁液的脱磷方法

Info

Publication number: CN117396614A
Application number: CN202280036684.3A
Authority: CN
Inventors: 小笠原太; 川畑凉
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2021-05-26
Filing date: 2022-04-19
Publication date: 2024-01-12
Also published as: JPWO2022249797A1; EP4324940A1; WO2022249797A1; BR112023024387A2; TWI823400B; KR20240010004A; JP7302749B2; TW202246531A

Abstract

本发明提供能够稳定地制造低磷钢的铁液的脱磷方法。一种铁液的脱磷方法，该方法包括：一边将氢气或烃气体或它们的混合气体吹入保持于容器中的铁液，一边供给造渣材料和氧源，进行铁液的脱磷处理，得到脱磷后铁液，在脱磷处理后，将在脱磷后铁液的表面漂浮的炉渣从脱磷后铁液中分离。另外，优选在将炉渣分离后，用脱氧剂对脱磷后铁液进行脱氧。铁液的脱磷方法包括：在脱磷处理之前，在熔解炉中将冷铁源熔解，得到铁液，将铁液从熔解炉出铁至容器时，进行下述步骤中的任一者或两者：在出铁前将生成的炉渣从铁液中分离、以及将与铁液一起流入容器的炉渣从铁液中分离。

Description

铁液的脱磷方法

技术领域

本发明涉及用于制造磷浓度低的钢铁产品的铁液的脱磷方法，特别是涉及将冷铁源熔解而得到的铁液的脱磷方法。

背景技术

近年来，从防止全球变暖的观点考虑，在钢铁行业中也进行了削减化石燃料的消耗量，减少CO₂气体的产生量的技术开发。在现有的联合钢铁厂中，用碳将铁矿石还原而制造熔融生铁。为了制造该熔融生铁，平均每1t熔融生铁需要500kg左右的碳源用于铁矿石的还原等。另一方面，在将废铁等冷铁源作为原料而制造钢水的情况下，不需要铁矿石的还原所必须的碳源，仅需要足以将冷铁源熔解的热量部分的能量。因此，能够大幅减少CO₂排放量。

在使用废铁(铁屑)作为冷铁源的情况下，熔解后的铁液的磷浓度与高炉熔融生铁的磷浓度相比成为低值。另一方面，在使用还原铁作为冷铁源的情况下，熔解后的铁液的磷浓度与高炉熔融生铁基本相等。因此，需要以达到产品标准范围内的方式实施脱磷精炼。在市场上流通的废铁的量是有限的，可以预想将来还原铁的使用比率会增加。可以认为，在该情况下，铁液的精炼阶段中的脱磷负荷会增大。

在由高炉熔融生铁制造低磷钢时，脱磷反应在热力学上温度越低越有利，因此，广泛进行了在熔融生铁阶段实施脱磷处理的所谓的熔融生铁脱磷处理。另一方面，在大量配合冷铁源而制造低磷钢的情况下，用电弧炉等电炉将冷铁源熔解，不经过熔融生铁而制造低碳铁液的方法成为主流。电炉中的铁液的通常的精炼工序例如为如专利文献1中记载的方法。专利文献1中记载的技术是如下方法：将以冷铁源为代表的原料装入后，供给电能，将冷铁源熔解，得到低碳铁液，向该铁液供给氧源及脱磷助熔剂，从而降低铁液中的碳浓度，并且降低磷浓度的方法。

如上所述，可以预想今后对大量配合还原铁而得到的铁液进行脱磷处理的技术的需求增高，但可以认为此时以下的问题会变得突出。目前流通的还原铁的主流是被烃还原的还原铁，因此含有1质量％左右的碳。然而，可以认为，将来出于进一步减少CO₂排放量的需求，使用氢等减少了碳的还原剂而制造的还原铁会成为主流。而且，该还原铁可能成为基本上不含碳成分的还原铁。在该情况下，将还原铁熔解而得到的铁液中的碳浓度降低，磷浓度会上升。铁液的碳浓度越低，熔点越高，因此，不得不在对脱磷反应不利的更高温的条件下进行低碳且高磷的铁液的脱磷处理。因此，要求与此相应的铁液的脱磷方法。另外，还原铁包含作为原料的铁矿石所含有的氧化硅、氧化铝等脉石成分，在熔解时产生大量的炉渣。因此，在铁液的脱磷方法中，也必须要考虑这一点。

作为在钢液阶段进行铁液的脱磷处理的方法，例如还公开了专利文献2、专利文献3中记载的方法。专利文献2中记载的方法为如下方法：以来自顶吹喷枪的喷流的形式向温度为1550℃以上、碳含量为0.5质量％以下的反应容器内的铁液的表面喷吹以氧气作为主体的气体，同时，将以石灰石或消石灰为主成分的石灰源投送至上述喷流与铁液表面的碰撞面，进行铁液的脱碳及脱磷。专利文献3中记载的方法为如下方法：在钢液的氧浓度为200质量ppm以上的状态下将钢液从转炉出钢至浇包，在该出钢时添加脱磷剂，得到以质量基准计CaO/SiO₂比为2.5以上且总Fe为15质量％以上的炉渣，在出钢中及出钢后向钢液中导入气体，对钢液进行搅拌。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平08-225880号公报

专利文献2：日本特开2005-89839号公报

专利文献3：日本特开昭61-291913号公报

发明内容

发明所要解决的课题

然而，在上述现有技术中仍存在如下有待解决的问题。

今后，如果如上所述地使用减少了碳的还原剂制造的还原铁的使用比率增加，则熔解后的铁液中的碳浓度成为低值。其结果是，在专利文献1的方法中，如果为了进行脱磷处理而供给氧源，则在钢液中溶存的氧的浓度显著上升，脱氧用的金属铝的用量会增加。因此，会产生制造成本增加的问题、以及由于作为脱氧产物的氧化铝类夹杂物的生成量增加而导致的品质上的问题。另外，随着还原铁的用量增加，熔解后的磷浓度增加，因此需要增强脱磷能力。为此，需要提高以质量比的(氧化钙浓度)/(氧化硅浓度)定义的炉渣的碱度。然而，在还原铁的用量增加的同时，氧化硅、氧化铝的产生量也会增加，因此，用于确保脱磷能力所需要的石灰添加量会变得很大。

在专利文献2的方法中，以提高铁液的脱碳精炼末期及将废铁熔解而得到的铁液的脱磷效率为目的，减少了专利文献1的问题中的过量的氧喷吹。然而，没有考虑到来自还原铁的脉石成分的影响，有时无法应用于作为本发明的对象的铁源的环境(炉渣量)。另外，作为专利文献2的对象的铁液在脱磷处理前的磷浓度低至0.04质量％以下，可以认为其并未预期对与高炉熔融生铁相当(0.10质量％以上)的磷浓度的铁液进行处理，

根据发明人等的研究，在专利文献3的方法中，脱磷能力不足。另外，专利文献3中没有记载脱磷处理前的磷浓度，可以认为其并未预期对与高炉熔融生铁相当(0.10质量％以上)的磷浓度的铁液进行处理。

本发明是鉴于这样的情况而完成的，其目的在于提供在铁液的脱磷处理时不会在铁液中溶存有过量的氧、且即使在磷浓度、炉渣量增大的情况下也能够稳定地制造低磷钢的铁液的脱磷方法。此外，还在于提供在配合了使用减少了碳的还原剂制造的还原铁的情况下也适宜的铁液的脱磷方法。

解决课题的方法

鉴于这些的课题，发明人等对铁液的脱磷处理时使用含有氢原子的气体所带来的冶金反应效果反复进行了深入研究，结果完成了本发明。

有利地解决上述课题的本发明的第一铁液的脱磷方法包括：

一边将氢气或烃气体或它们的混合气体吹入保持于容器中的铁液，一边供给造渣材料和氧源，进行上述铁液的脱磷处理，得到脱磷后铁液，在该脱磷处理后，从该脱磷后铁液中将漂浮在上述脱磷后铁液的表面的炉渣分离。

另外，可以认为在本发明的第一铁液的脱磷方法中，下述(a)～(e)等可成为更优选的解决方式：

(a)将上述炉渣分离后，用脱氧剂对上述脱磷后铁液进行脱氧；

(b)上述铁液的上述脱磷处理前的碳含量为0.5质量％以下；

(c)上述铁液是将冷铁源熔解而得到的；

(d)上述冷铁源包含还原铁；

(e)上述容器为浇包。

另外，可以认为，对于本发明的第二铁液的脱磷方法而言，以下可成为更优选的解决方式：在通过上述第一铁液的脱磷方法中的任意方法进行的铁液的脱磷处理之前，在熔解炉中将冷铁源熔解，得到铁液，将该铁液从上述熔解炉出铁至上述容器时，进行下述步骤中的任一者或两者：

在出铁前将生成的炉渣从上述铁液中分离；以及

将与上述铁液一起流入上述容器的炉渣从该铁液中分离。

发明的效果

根据本发明，通过一边对铁液供给氢或烃气体或它们的混合气体，一边供给造渣材料及氧源而进行脱磷处理，从而能够利用氢气或烃气体而发生铁液中的溶存氧的脱氧反应，抑制过量的氧溶存于铁液中。另外，利用供给的含有氢原子的气体和通过上述脱氧反应而产生的水蒸气，铁液的搅拌受到促进，能够稳定地制造低磷钢。因此，即使在大量使用碳浓度低的还原铁而铁液中的磷浓度增加、炉渣量增加的情况下，也能够通过在熔解后进行除渣等而稳定地制造低磷钢。

具体实施方式

发明人等在本发明中考虑如下。

为了促进作为氧化反应的脱磷反应，需要将作为反应区域的炉渣-金属界面附近的溶存氧保持为高值。为此，如果将铁液中的溶存氧浓度提高至500质量ppm左右，就是充分的。而且，在向铁液供给造渣材料及氧源时，会在铁液上表面的氧源供给部分生成氧化铁，与造渣材料一起形成熔融炉渣。炉渣中的氧化铁一部分发生分解，由此产生的氧会溶存在铁液中。另外，供给的氧源的一部分会使氧溶存在铁液中，溶存氧浓度升高。其结果是，炉渣-金属界面附近的溶存氧保持于高值，脱磷反应进行。如果在铁液中存在碳，则从上述氧源及熔融炉渣供给的溶存氧会与铁液中的碳发生反应，因此，不会发生溶存氧的过度升高。然而，在铁液中的碳浓度低的情况下，溶存氧会继续上升。

在想要对碳浓度为0.5质量％以下的铁液进行脱磷处理的情况下，脱磷处理前的铁液中的溶存氧浓度约为100质量ppm以上。在从该状态进行脱磷处理的情况下，铁液中的溶存氧浓度进一步上升，达到超过1000质量ppm这样的状态。因此，在接着脱磷处理之后进行除渣后添加的脱氧用铝的用量增大、因Fe的氧化损失增加而导致的Fe成品率变差会成为问题。

为了抑制溶存氧的过度上升，在脱磷处理中添加铝、硅等脱氧元素。在这样的情况下，炉渣体积由于作为脱氧产物的氧化硅、氧化铝而增加，因此是不优选的。此外，为了确保炉渣碱度所需的石灰量增加，因此是不优选的。

因此，发明人等认为，通过在脱磷处理中供给氢气或烃气体或它们的混合气体，铁液中的溶存氧被气体脱氧剂脱氧，因此，能够抑制溶存氧的过度上升。此外，可以认为，由于炉渣组成没有变化，因此能够抑制炉渣体积、所需石灰量过度增加。

另外，将还原铁熔解时会大量产生氧化硅、氧化铝这样的脉石成分，因此，不优选在熔解工序即熔解炉内进行脱磷处理。可以认为，通过在熔解炉出铁前进行排渣，或者在出铁后进行除渣，或者在熔解炉出铁前进行排渣并进一步在出铁后进行除渣，然后在浇包等中进行脱磷处理，能够抑制由还原铁中含有的脉石的影响所导致的炉渣体积的增加。

以下，对本发明的实施方式具体地进行说明。

作为第一工序，在炼钢用熔解炉中使用电能进行铁源的熔解及升温。这里，作为炼钢用熔解炉，可以使用电弧炉、感应炉这样的电炉。此时，铁源不仅是指废铁、还原铁这样的固体铁源(冷铁源)，还可以利用通过其它工艺熔解而成的铁液。另外，为了固体铁源的熔解及铁源的升温而供给的热能不仅可以使用电能，也可以补充性地使用金属的燃烧热等。从减少CO₂排放量的观点考虑，这些的能量优选为可再生能源。

作为第二工序，出铁至浇包等容器，进行除渣。除渣可以通过除渣机(slagdragger)等进行。在浇包的自由空间高度(从浇包上端至铁液表面的高度)不足的情况下，可以在从电炉出铁之前将炉体倾动，在将炉渣流出后进行出铁。另外，也可以在从电炉出铁之前将炉体倾动，在将炉渣流出后进行出铁，并将与铁液一起流出至浇包等容器的炉渣进一步进行除渣。

作为第三工序，将以石灰作为主成分的造渣材料从自动投入料斗等添加至浇包内的铁液上。此时，可以调整造渣材料的投入量，使得由质量基准的(氧化钙浓度)/(氧化硅浓度)之比定义的炉渣碱度达到2.0左右。然后，从顶吹喷枪供给氧气作为氧源。铁液的平均每单位质量的氧气的流量优选设为0.05～0.15Nm³/(t·min)左右。这里“Nm³”是指标准状态下的气体的体积。在本说明书中，将气体的标准状态设为0℃、1atm(101325Pa)。由于喷溅的发生行为根据浇包的自由空间高度、顶吹喷枪的喷嘴的形状而不同的，因此，优选对送氧速度、喷枪高度进行微调。在供给氧气时，铁液温度因氧化反应热而上升，因此，即使调整铁液温度，为了投入氧化铁等固体氧源也没有问题。另外，作为氧源，也可以使用利用非活性气体将氧气稀释而得到的含氧气体。

在开始氧源的供给的同时向铁液中供给由氢气或烃气体或它们的混合气体形成的含有氢原子的气体。该含有氢原子的气体可以从喷射喷枪供给，在浇包底部设置透气塞等而供给也没有问题。利用含有氢原子的气体进行铁液中的溶存氧的脱氧反应，能够抑制过量的氧溶存于铁液中。而且，会生成供给的含有氢原子的气体和通过上述脱氧反应而产生的水蒸气气体的气泡。还可以获得利用该气泡的浮力而促进铁液的搅拌的效果。发明人等反复进行了深入研究，结果发现，对于氢气及烃气体的供给量而言，以总量计，从顶吹喷枪供给的氧流量的3～10vol％左右的流量为适当的范围。在供给量比该流量少的情况下，存在脱氧效果低、溶存氧减少效果变小的隐患。另一方面，在供给量过多的情况下，存在铁液中的溶存氧过度降低、脱磷能力变小的隐患。

作为第四工序，进行将漂浮在上述脱磷后的铁液的表面的炉渣从该脱磷后铁液中分离的操作。例如，进行如下进行除渣：使容纳有上述脱磷后铁液的浇包等容器倾动，用除渣机等刮掉漂浮在上述脱磷后的铁液的表面的炉渣。在刚进行上述脱磷处理后，处于脱磷处理前铁液中含有的磷中的被脱去的磷的部分转移至炉渣中的状态。因此，通过进行将脱磷后炉渣从脱磷后铁液中分离的操作，即使在随后的脱氧工序中进行脱磷后铁液的脱氧，也能够防止磷从炉渣再次转移至铁液的所谓回磷。从防止上述的回磷的观点考虑，优选尽量进行除渣，使得在铁液表面不残留脱磷后炉渣。然而，如果进行除渣至铁液表面完全露出为止，则存在铁成品率的降低、铁液温度的降低变得明显等的情况，因此，可以根据所要求的产品的磷浓度的水平而相应地调整除渣的程度。

作为第五工序，在进行了将炉渣从上述脱磷后铁液中的分离后，进行用脱氧剂对该脱磷后铁液进行脱氧的操作。该脱氧在进行了将炉渣从上述的脱磷后铁液中的分离之后至对铁液进行铸造的期间内进行。例如，可以在除渣后立即向容纳有铁液的浇包中添加脱氧剂而进行脱氧，也可以在除渣后将容纳有铁液的浇包运送至下一工序的精炼设备，在下一工序的精炼处理中添加脱氧剂而进行脱氧。具体而言，如果下一工序为例如通过RH式真空脱气体设备进行真空脱气处理的工序，则可以在真空脱气处理中添加脱氧剂而进行脱氧。这里，真空脱气处理中的脱氧剂的添加时机没有特别限定。可以进行所谓镇静处理(killing treatment)，所述镇静处理是在真空脱气处理的初期添加脱氧剂、进行脱氧、然后使脱氧后铁液进行回流的处理。另外，也可以进行所谓沸腾处理(rimming treatment)，然后，在处理的后半添加脱氧剂而进行镇静处理，所述沸腾处理是在真空脱气处理的前半不添加脱氧剂而使铁液进行回流，在此期间根据需要进行送氧等而进行脱碳的处理。另外，下一工序并不限定于利用RH式真空脱气体设备的处理，也可以是利用VOD设备的处理，还可以是利用钢包精炼炉(LF)的处理。这些设备的处理中的脱氧剂的添加时机没有特别限定，与上述的RH式真空脱气体设备的真空脱气处理的情况相同。此外，作为添加的脱氧剂，可以使用金属铝、金属硅、硅铁、硅锰等常用的脱氧剂。

实施例

在150t规模电炉中装入废铁或还原铁，将其熔解，出铁至浇包后进行了炉渣的除渣。用于试验的还原铁是通过用氢进行还原而制造的还原铁，对碳浓度进行了分析，结果为0.15质量％。在出铁后的浇包内铁液中添加造渣材料，从顶吹喷枪供给氧气，从浇包底部供给氩气、氢气、烃气体或氢气与烃气体的混合气体，进行了脱磷处理。脱磷处理结束后，对浇包金属液面上的炉渣进行除渣，然后利用RH式回流装置进行真空脱气处理，投入脱氧用的含Al物质，进行了其它成分的调整。

(试验1)

将作为冷铁源的废铁150t在电炉中熔解，出铁至浇包后，进行了除渣。出铁至浇包后的铁液的C浓度[C]_i为0.25质量％，P浓度[P]_i为0.040质量％，铁液中的溶存氧浓度[O]_i为125质量ppm。添加生石灰2t及硅石1t后，从顶吹喷枪以20Nm³/min供给氧气，通过设置于浇包的底部的透气塞供给1Nm³/min的氩气，进行了10分钟的脱磷处理。其结果是，虽然脱磷处理后的铁液中的磷浓度降低至0.004质量％，但溶存氧浓度[O]_f达到1530质量ppm。因此，脱氧用Al的投入量及品质缺陷成为高值。另外，Fe成品率成为低值。

(试验2)

将作为冷铁源的废铁150t在电炉中熔解，出铁至浇包后进行了除渣。出铁至浇包后的铁液的C浓度[C]_i为0.23质量％，P浓度[P]_i为0.035质量％，铁液中的溶存氧浓度[O]_i为140质量ppm。添加生石灰2t及硅石1t后，通过顶吹喷枪以20Nm³/min供给氧气，通过设置于浇包的底部的透气塞供给1Nm³/min的氢气，进行了10分钟的脱磷处理。其结果是，脱磷处理后的铁液中的磷浓度降低至0.005质量％。此时，溶存氧浓度[O]_f为630质量ppm，脱氧用Al的投入量及品质缺陷成为低值。另外，Fe成品率成为高值。

(试验3)

将作为冷铁源的废铁150t在电炉中熔解，出铁至浇包后进行了除渣。出铁至浇包后的铁液的C浓度[C]_i为0.25质量％，P浓度[P]_i为0.038质量％，铁液中的溶存氧浓度[O]_i为123质量ppm。添加生石灰2t及硅石1t后，通过顶吹喷枪以20Nm³/min供给氧气，通过设置于浇包的底部的透气塞供给1Nm³/min的丙烷气体，进行了10分钟的脱磷处理。其结果是，脱磷处理后的铁液中的磷浓度降低至0.005质量％。此时，溶存氧浓度[O]_f为560质量ppm，脱氧用Al的投入量及品质缺陷成为低值。另外，Fe成品率成为高值。

(试验4)

将作为冷铁源的废铁150t在电炉中熔解，出铁至浇包后进行了除渣。出铁至浇包后的铁液的C浓度[C]_i为0.24质量％，P浓度[P]_i为0.036质量％，铁液中的溶存氧浓度[O]_i为132质量ppm。添加生石灰2t及硅石1t后，通过顶吹喷枪以20Nm³/min供给氧气，通过设置于浇包的底部的透气塞供给1Nm³/min的50vol％氢-50vol％丙烷气体，进行了10分钟的脱磷处理。其结果是，脱磷处理后的铁液中的磷浓度降低至0.004质量％。此时，溶存氧浓度[O]_f为590质量ppm，脱氧用Al的投入量及品质缺陷成为低值。另外，Fe成品率成为高值。

(试验5)

将作为冷铁源的还原铁150t在电炉中熔解，出铁至浇包后进行了除渣。出铁至浇包后的铁液的C浓度[C]_i为0.20质量％，P浓度[P]_i为0.140质量％，铁液中的溶存氧浓度[O]_i为136质量ppm。添加生石灰6t及硅石3t后，通过顶吹喷枪以20Nm³/min供给氧气，通过设置于浇包的底部的透气塞供给1Nm³/min的氩气，进行了10分钟的脱磷处理。其结果是，虽然脱磷处理后的铁液中的磷浓度降低至0.003质量％，但溶存氧浓度[O]_f达到1720质量ppm。因此，脱氧用Al的投入量及品质缺陷成为高值。另外，Fe成品率成为低值。

(试验6)

将作为冷铁源的还原铁150t在电炉中熔解，出铁至浇包后进行了除渣。出铁至浇包后的铁液的C浓度[C]_i为0.19质量％，P浓度[P]_i为0.130质量％，铁液中的溶存氧浓度[O]_i为160质量ppm。添加生石灰6t及硅石3t后，通过顶吹喷枪以20Nm³/min供给氧气，通过设置于浇包的底部的透气塞供给1Nm³/min的氢气，进行了10分钟的脱磷处理。其结果是，脱磷处理后的铁液中的磷浓度降低至0.005质量％。此时，溶存氧浓度[O]_f为510质量ppm，脱氧用Al的投入量及品质缺陷成为低值。另外，Fe成品率成为高值。

(试验7)

将作为冷铁源的还原铁150t在电炉中熔解，出铁至浇包后进行了除渣。出铁至浇包后的铁液的C浓度[C]_i为0.23质量％，P浓度[P]_i为0.126质量％，铁液中的溶存氧浓度[O]_i为140质量ppm。添加生石灰6t及硅石3t后，通过顶吹喷枪以20Nm³/min供给氧气，通过设置于浇包的底部的透气塞供给1Nm³/min的丙烷气体，进行了10分钟的脱磷处理。其结果是，脱磷处理后的铁液中的磷浓度降低至0.005质量％。此时，溶存氧浓度[O]_f为600质量ppm，脱氧用Al的投入量及品质缺陷成为低值。另外，Fe成品率成为高值。

(试验8)

将作为冷铁源的还原铁150t在电炉中熔解，出铁至浇包后进行了除渣。出铁后的铁液的C浓度[C]_i为0.21质量％，P浓度[P]_i为0.132质量％，铁液中的溶存氧浓度[O]_i为150质量ppm。添加生石灰6t及硅石3t后，通过顶吹喷枪以20Nm³/min供给氧气，通过设置于浇包的底部的透气塞供给1Nm³/min的50vol％氢气-50vol％丙烷气体，进行了10分钟的脱磷处理。其结果是，脱磷处理后的铁液中的磷浓度降低至0.005质量％，溶存氧浓度[O]_f为530质量ppm。因此，脱氧用Al的投入量及品质缺陷成为低值。另外，Fe成品率成为高值。

将以上的试验条件及结果总结示于表1。需要说明的是，对于脱氧用Al投入量指数而言，关于以金属Al计的质量，将试验2、3、4、6、7及8的平均值设为1.0。对于Fe成品率指数而言，关于处理后的铁液中Fe成分的质量相对于熔解的Fe成分的质量的比率，将试验2、3、4、6、7及8的平均值设为1.0。对于品质缺陷指数而言，关于产品的平均每单位质量的品质缺陷发生率，将试验2、3、4、6、7及8的平均值设为1.0。

工业实用性

根据本发明的铁液的脱磷方法，不会溶存过量的氧，而且即使在磷浓度、炉渣量增大的情况下也能够稳定地制造低磷钢，特别是在配合有使用减少了CO₂排放量的还原剂制造的还原铁的情况下也能够稳定地制造低磷钢，因此，有助于削减CO₂，在工业上是有用的。

Claims

1.一种铁液的脱磷方法，该方法包括：

一边将氢气或烃气体或它们的混合气体吹入保持于容器中的铁液，一边供给造渣材料和氧源，进行所述铁液的脱磷处理，得到脱磷后铁液，在该脱磷处理后，将漂浮在所述脱磷后铁液的表面的炉渣从该脱磷后铁液中分离。

2.根据权利要求1所述的铁液的脱磷方法，其中，

在将所述炉渣分离后，用脱氧剂对所述脱磷后铁液进行脱氧。

3.根据权利要求1或2所述的铁液的脱磷方法，其中，

所述铁液的所述脱磷处理前的碳含量为0.5质量％以下。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的铁液的脱磷方法，其中，

所述铁液是将冷铁源熔解而得到的。

5.根据权利要求4所述的铁液的脱磷方法，其中，

所述冷铁源包含还原铁。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的铁液的脱磷方法，其中，

所述容器为浇包。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的铁液的脱磷方法，其中，

在所述脱磷处理之前，在熔解炉中将冷铁源熔解，得到铁液，将该铁液从所述熔解炉出铁至所述容器时，进行下述步骤中的任一者或两者：

在出铁前将生成的炉渣从所述铁液中分离、以及

将与所述铁液一起流入所述容器的炉渣从该铁液中分离。