CN117048799A - 一种薄膜型围护***的建造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种薄膜型围护***的建造方法，按照从下至上的顺序依次安装次层隔热层、次层密封层、主层隔热层和主层密封层，在建造次层隔热层和主层隔热层时再分别依照三面相交的角隅区域、两面相交的角隅区域、平面区域进行建造；平面区域的密封采用波纹板，角隅区域的密封采用不锈钢金属板，波纹板的边缘搭接在不锈钢金属板上焊接固定；次层隔热层和主层隔热层之间通过连接件连接，次层隔热层和船体之间通过环氧树脂粘结的方式连接。本发明采用粘接和连接件连接的复合连接形式，简化了安装布置，提高了安装效率，主层绝缘模块采用连接件连接，可以避免胶水涂布的难点，降低了施工难度。
Description
技术领域
本发明涉及船舶建造领域，具体涉及一种薄膜型围护***的建造方法。
背景技术
液货舱围护***主要包括屏蔽层、隔热层和支撑结构，主要分为自支撑型和薄膜型两大类。由于薄膜型围护***不需要独立的支撑结构，造价较低，目前使用最为广泛。
现有技术（《薄膜型LNG货物围护***模拟舱的建造关键技术》，谷运飞，陈熙，王亮，李小灵，船舶与海洋工程2015年第31卷第2期，62页-67页）公开了在Mark Ⅲ Flex模拟舱围护***安装时，包括：
3.1脚手架搭建；
3.2根据模拟舱布置划出绝热板块间中心线和止动扁钢安装线，再确定碰焊螺栓中心；
3.3树脂固化后将绝热板块固定在船体内壳上；
3.4首先安装三面体绝热板块；
3.5进行90°、135°两面体安装；
3.6进行两面体和三面体间接头安装；
3.7两面体与止动扁钢间胶合板条、树脂填充；
3.8预制绝热平面板块安装；
3.9圆柱形泡沫塞安装；
3.10绝热平面板块与两面体间长条形玻璃纤维泡沫及玻璃棉安装；
3.11柔性次屏蔽与刚性次屏蔽的胶合粘结；
3.12不锈钢角硬木组合体粘结；
3.13上桥板粘结；
3.14波纹板装焊，边缘波纹板与两面体不锈钢角的焊接，波纹板与波纹板的搭接。
柔性次屏蔽和刚性次屏蔽之间通过胶水粘结，使用过程中由于冷源低温影响绝缘层容易出现收缩，进而导致柔性次屏蔽和刚性次屏蔽之间粘结出现脱胶的问题，且在船舶行进过程中液体在储罐内晃荡会增加对围护***的结构强度和稳定性产生影响。
发明内容
为了提升薄膜围护***的性能，本发明提供了一种薄膜型围护***的建造方法，改变传统的薄膜型围护***的建造模式，通过连接件将主层绝缘模块和次层绝缘模块连接，增加了***的结构强度和稳定性。
为了实现上述技术目的，本发明提供了一种薄膜型围护***的建造方法，
一种薄膜型围护***的建造方法，依次安装次层隔热层、次层密封层、主层隔热层和主层密封层，该方法包括以下步骤：
步骤1、次层隔热层包括若干次层绝缘模块，在舱室内表面划制次层绝缘模块的安装线，同时在舱室内表面安装临时固定螺栓和平整度调整垫块；
步骤2、按照三面相交的角隅区域、两面相交的角隅区域和平面区域依次安装次层绝缘模块，次层绝缘模块的边缘设有用以临时固定螺栓穿设的临时固定螺栓孔，临时固定螺栓将次层绝缘模块临时固定在舱室内表面，在临时固定螺栓孔内安装与临时固定螺栓相配合的螺母，通过平整度调整垫块调整次层绝缘模块的平整度，拧紧螺母调整次层绝缘模块的安装位置，待环氧树脂固化后，向临时固定螺栓孔内填充泡沫塞将临时固定螺栓孔封住，次层绝缘模块通过环氧树脂粘结在舱室内表面形成次层隔热层；
步骤3、待次层绝缘模块安装完成后，在次层绝缘层上安装次层密封层，在所述平面区域次层密封层采用波纹板，在两面相交的区域和三面相交的区域次层密封层采用不锈钢金属板；平面区域的波纹板延伸至两面相交的区域和三面相交的区域后搭接在不锈钢金属板的边缘上方后与不锈钢金属板焊接固定；
步骤4、再按照三面相交的角隅区域、两面相交的角隅区域和平面区域依次安装主层绝缘模块，主层绝缘模块通过连接件与次层绝缘模块连接固定，主层绝缘模块在次层密封层上方形成主层隔热层；
主层绝缘模块包括依次设置的第一胶合板、第一绝缘层、第二胶合板和第二绝缘层，第一胶合板、第一绝缘层、第二胶合板和第二绝缘层粘结为一体，在平面区域主层绝缘模块的第二绝缘层对应次层密封层的波纹板的波纹设有容置槽；
步骤5、在主层隔热层上铺设安装主层密封层，在平面区域主层密封层采用波纹板，在两面相交的区域和三面相交的区域主层密封层采用不锈钢金属板；平面区域的波纹板延伸至两面相交的区域和三面相交的区域后搭接在不锈钢金属板的边缘上方后与不锈钢金属板焊接固定。
进一步地，连接件包括主层卡板、次层卡板、连接杆、锁紧螺母；所述主层卡板的中部设有用以连接杆贯穿的通孔，次层卡板的中部设有螺纹孔；连接杆的两端分别设有外螺纹；
次层绝缘模块安装完成后，将次层卡板固定在次层绝缘模块上，待次层密封层安装完成后，对应次层卡板中心的螺纹孔在次层密封层上冲孔，然后将连接杆的一端穿过次层密封层后与次层卡板的螺纹孔螺纹连接，连接杆的另外一端穿过主层卡板后与锁紧螺母螺纹配合；主层绝缘模块的边缘设有卡槽，待主层绝缘模块安装完成后，主层卡板的边缘***卡槽内，拧紧锁紧螺母使得主层卡板与卡槽的底部紧密贴合。
进一步地，待锁紧螺母拧紧后在卡槽内填充泡沫塞将卡槽填平。
进一步地，次层卡板和次层绝缘模块之间通过紧固件连接，次层卡板边缘设有用以紧固件穿设有的安装孔，安装孔为腰圆孔，次层卡板需要跨越不同的次层绝缘模块，腰圆孔的设置为次层绝缘模块受冷变形时紧固件的自适应位置调节留有调整空间。
进一步地，连接杆穿过次层密封层的孔后连接杆穿过次层密封层的位置焊接填充。
进一步地，主层绝缘模块安装时根据连接杆的位置进行安装，连接杆穿设于相邻的主层绝缘模块之间且连接杆的位置对应主层绝缘模块边缘的卡槽。
进一步地，在相邻的主层绝缘模块之间和相邻的次层绝缘模块之间还填充有玻璃棉。
进一步地，在平面区域，在主层绝缘模块的表面和次层绝缘模块的表面分别安装有锚固条，主层密封层和次层密封层分别与主层绝缘模块的锚固条和次层绝缘模块的锚固条焊接固定。
进一步地，在平面区域，波纹板之间满焊焊接，波纹板与锚固条间断焊焊接。
进一步地，次层绝缘模块包括依次设置的第三胶合板、第三绝缘层和第四胶合板，第三胶合板、第三绝缘层和第四胶合板粘结为一体。
进一步地，波纹板包括正向相交的波纹，波纹正向相交的位置设有马鞍形节点；马鞍形节点与波纹相交的位置形成凸起，凸起的顶点高于波纹的顶点；凸起向波纹正向相交的中心圆弧过渡下凹。
进一步地，三面相交的角隅区域在三个方向分别邻接两面相交的角隅区域，三面相交的角隅区域和两面相交的角隅区域连接形成薄膜围护***的隔热框架。
进一步地，与三面相交的角隅区域相邻接的两面相交的角隅区域包括90°角隅区域和135°角隅区域。
相比与现有技术，本发明的有益效果在于：
1、本发明采用次层绝缘模块通过环氧树脂粘接、次层绝缘模块和主层绝缘模块通过连接件连接的复合连接形式，兼具了粘接和螺栓连接的优点，粘接形式省去了螺栓基座的焊接工作，临时螺栓通碰焊枪快速固定在舱室内表面上即可，简化了安装布置，提高了安装效率，而主层绝缘模块采用连接件连接，可以避免胶水涂布的难点，降低了安装人员的施工难度。
2、主层绝缘模块和次层绝缘模块之间的连接件连接形式，避免了通过胶水粘结容易脱落的问题，增加了***的稳定性和抗晃荡性能；此外，连接件的设置还可以为主层绝缘模块的安装提供定位参考。
3、本发明通过角隅区域搭建形成薄膜围护***的隔热框架，便于对平面区域进行绝缘模块的安装、定位，降低了安装的难度。
4、本发明中波纹板和不锈钢金属板之间的组合密封形式，不锈钢金属板可预制安装在角隅区域的绝缘模块上，可简化安装工艺，降低安装难度，提高安装效率，节省安装时间。
附图说明
图1是本发明的薄膜围护***层次分布示意图。
图2是本发明中连接件的结构示意图。
图3是本发明中平面区域的次层绝缘模块的结构示意图。
图4是本发明中波纹板结构示意图。
图5是本发明中平面区域的主层绝缘模块的结构示意图。
图6是本发明中两面相交的角隅区域中次层绝缘模块的结构示意图。
图7是本发明中三面相交的角隅区域中次层绝缘模块的结构示意图。
图8是本发明中两面相交的角隅区域中主层绝缘模块的结构示意图。
图9是本发明中三面相交的角隅区域中主层绝缘模块的结构示意图。
图10是本发明中次层隔热层安装完成示意图。
图11是本发明中主层隔热层安装完成示意图。
图12是本发明中次层密封层通过定位件冲孔定位示意图。
图中，1、次层隔热层；2、次层密封层；3、主层隔热层；4、主层密封层；5、主层卡板；6、次层卡板；7、连接杆；8、锁紧螺母；9、玻璃棉；10、第三胶合板；11、第三绝缘层；12、第四胶合板；13、连接块；14、临时固定螺栓孔；15、金属锚固条；16、卡槽；17、第一胶合板；18、第一绝缘层；19、第二胶合板；20、第二绝缘层；21、容置槽；22、泡沫塞；23、波纹；24、马鞍形节点；25、凸起；26、紧固件；27、预埋螺母；28、定位件。
实施方式
下面结合具体实施方式对本发明的技术方案进行进一步描述：
一种薄膜型围护***的建造方法，依次安装次层隔热层1、次层密封层2、主层隔热层3和主层密封层4，主层隔热层3和次层隔热层1之间通过连接件连接，次层隔热层通过环氧树脂粘结在舱室内表面上，如图1所示。连接件包括主层卡板5、次层卡板6、连接杆7、锁紧螺母8；主层卡板5的中部设有用以连接杆7贯穿的通孔，次层卡板6的中部设有螺纹孔；连接杆7的两端分别设有外螺纹，连接杆7两端的外螺纹分别与次层卡板6中心的螺纹孔和锁紧螺母8配合，如图2所示。
该方法包括以下步骤：
步骤1、次层隔热层1包括若干次层绝缘模块，在舱室内表面上划制次层绝缘模块的安装线，同时在舱室内表面安装临时固定螺栓和平整度调整垫块，临时固定螺栓通过碰焊枪快速固定在舱室内表面上，临时固定螺栓用以临时固定次层绝缘模块，由于舱室内表面平整度不一，通过调整垫块进行调节，保证安装后次层绝缘模块的平整度，调整垫块选用矩形木板，通过粘结的方式将调整垫块粘结在舱室内表面上。
次层绝缘模块包括依次设置的第三胶合板10、第三绝缘层11和第四胶合板12，第三胶合板10、第三绝缘层11和第四胶合板12粘结为一体，如图3、图6和图7所示，第三绝缘层11选用聚氨酯泡沫。
在次层绝缘模块的边缘设有贯穿第三胶合板10后延伸至第三绝缘层11内的缺口，缺口内嵌装有连接块13，连接块13为木块，连接块13粘结安装在缺口内，连接块13用于后续连接件安装时受力。
步骤2、按照三面相交的角隅区域、两面相交的角隅区域和平面区域依次安装次层绝缘模块，次层绝缘模块之间间距设置，在次层绝缘模块之间填充玻璃棉9，次层绝缘模块通过环氧树脂粘结在舱室内表面形成次层隔热层；
次层绝缘模块的边缘还设有临时固定螺栓孔14，次层绝缘模块上涂覆环氧树脂后安装在舱室内表面，舱室内表面的临时固定螺栓穿入临时固定螺栓孔14内，在临时固定螺栓孔14内安装与螺栓相配合的螺母，通过平整度调整垫块调整次层绝缘模块的平整度，拧紧螺母调整次层绝缘模块的安装位置，待环氧树脂固化后，向临时固定螺栓孔内填充泡沫塞将临时固定螺栓孔14封住。
三面相交的角隅区域在三个方向分别邻接两面相交的角隅区域，三面相交的角隅区域和两面相交的角隅区域连接形成薄膜围护***的隔热框架，具体地：
两面相交的角隅区域的次层绝缘模块和三面相交的角隅区域的次层绝缘模块形成用以平面区域的次层绝缘模块安装的隔热框架，如图10所示；两面相交的角隅区域的主层绝缘模块和三面相交的角隅区域的主层绝缘模块形成用以平面区域的主层绝缘模块安装的隔热框架，如图11所示。其中与三面相交的角隅区域相邻接的两面相交的角隅区域包括90°角隅区域和135°角隅区域。
步骤3、待次层绝缘模块安装完成后，在次层绝缘层1上安装次层密封层2，在平面区域次层密封层2采用波纹板，在两面相交的区域和三面相交的区域次层密封层2采用不锈钢金属板；平面区域的波纹板延伸至两面相交的区域和三面相交的区域后搭接在不锈钢金属板的边缘上方后与不锈钢金属板焊接固定。
在平面区域，次层密封层安装前在次层隔热层的第三胶合板5上安装金属锚固条15，金属锚固条15采用螺钉安装固定，次层密封层的波纹板与锚固15条采用间断焊焊接，相邻的次层密封层的波纹板间采用满焊焊接。
在两面相交的角隅区域和三面相交的角隅区域，次层密封层的不锈钢金属板采用铆钉锚固的方式安装在第三胶合板5上。
步骤4、再按照三面相交的角隅区域、两面相交的角隅区域和平面区域依次安装主层隔热层，如图11所示，主层隔热层包括若干间距设置的主层绝缘模块，主层绝缘模块通过连接件与次层绝缘模块连接固定，主层绝缘模块在次层密封层2上方形成主层隔热层3。主层绝缘模块之间间距设置，在主层绝缘模块之间填充玻璃棉9。
如图4、图8和图9所示，主层绝缘模块包括依次设置的第一胶合板17、第一绝缘层18、第二胶合板19和第二绝缘层20，第一胶合板17、第一绝缘层18、第二胶合板19和第二绝缘层20粘结为一体，第一绝缘层18和第二绝缘层20选用聚氨酯泡沫，在平面区域主层绝缘模块的第二绝缘层20对应次层密封层的波纹板的波纹设有容置槽21；主层绝缘模块的边缘设有卡槽16，卡槽16贯穿第一胶合板17和第一绝缘层18，连接件的主层卡板5配合卡入卡槽16内。
次层绝缘模块安装完成后，次层密封层安装前需要将次层卡板6固定在次层绝缘模块上，待次层密封层2安装完成后，对应次层卡板6中心的螺纹孔在次层密封层2上冲孔，然后将连接杆7的一端穿过次层密封层2后与次层卡板6的螺纹孔螺纹连接，连接杆7的另外一端穿过主层卡板5后与锁紧螺母8螺纹配合；连接杆7穿过次层密封层2的孔后连接杆7穿过次层密封层2的孔的位置通过焊接填充，保证次层密封层的密性。次层密封层2安装前在次层卡板6的螺纹孔位置安装定位件28，次层密封层2安装完成后定位件使得次层密封层2产生凸起，根据凸起的位置进行次层密封层2进行冲孔。
定位件28如图12所示，定位件呈圆筒结构，内部中空，将其安装在次层卡板6的螺纹孔内，定位件28与次层卡板的螺纹孔螺纹配合，次层密封层2覆盖以后定位件28使得次层密封层形成凸起，在凸起位置进行冲孔，然后以该冲孔为定位在冲孔外部切割圆形区域，圆形区域的半径大于定位件的外部半径，圆形区域切割完成后可以将定位件取出。
待主层绝缘模块安装完成后，主层卡板5的边缘***卡槽16内，拧紧锁紧螺母8使得主层卡板5与卡槽16的底部紧密贴合。待锁紧螺母8拧紧后在卡槽16内填充泡沫塞22将卡槽填平。
次层卡板6安装在次层绝缘模块上时，次层卡板6跨越相邻的次层绝缘模块，次层卡板6和次层绝缘模块之间通过紧固件26连接，次层卡板6边缘设有用以紧固件穿设有的安装孔，安装孔为腰圆孔。后续使用过程中由于次层绝缘模块受冷发生形变，紧固件26伴随次层绝缘模块形变产生位移，腰圆孔的设置为紧固件26的位移提供变化空间，实现紧固件26的自适应位移调整，避免次层绝缘模块受到损坏。
为了便于紧固件26的安装，连接块13的底部安装有预埋螺母27，紧固件26穿过连接块13与预埋螺母27螺纹连接。
主层绝缘模块安装时根据连接杆7的位置进行安装，连接杆7穿设于相邻的主层绝缘模块之间且连接杆7的位置对应主层绝缘模块边缘的卡槽16。
步骤5、在主层隔热层上铺设安装主层密封层，在平面区域主层密封层4采用波纹板，在两面相交的区域和三面相交的区域主层密封层4采用不锈钢金属板；平面区域的波纹板延伸至两面相交的区域和三面相交的区域后搭接在不锈钢金属板的边缘上方后与不锈钢金属板焊接固定。
作为优选，在两面相交的角隅区域，主层密封层的不锈钢金属板弯折形成第一密封面29、第二密封面30和第三密封面31，如图8所示。
在平面区域，主层密封层4安装前在主层隔热层3的第一胶合板17上安装金属锚固条15，金属锚固条15采用螺钉安装固定在第一胶合板17上，主层密封层的波纹板与金属锚固条15采用间断焊焊接，相邻的主层密封层的波纹板间采用满焊焊接。
在两面相交的角隅区域和三面相交的角隅区域，主层密封层的不锈钢金属板采用铆钉锚固的方式安装在第一胶合板17上。
作为优选，在平面区域，主层密封层的波纹板和次层密封层的波纹板均采用设有马鞍形节点的波纹板，如图5所示，波纹板包括正向相交的波纹23，波纹23正向相交的位置设有马鞍形节点24，马鞍形节点24与波纹23相交的位置形成凸起25，凸起25的顶点高于波纹23的顶点；凸起25向波纹23正向相交的中心圆弧过渡下凹。
本实施例只是对本发明的进一步解释，并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性的修改，但是只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (13)
1.一种薄膜型围护***的建造方法，其特征在于，依次安装次层隔热层、次层密封层、主层隔热层和主层密封层，该方法包括以下步骤：
步骤1、次层隔热层包括若干次层绝缘模块，在舱室内表面划制次层绝缘模块的安装线，同时在舱室内表面安装临时固定螺栓和平整度调整垫块；
步骤2、按照三面相交的角隅区域、两面相交的角隅区域和平面区域依次安装次层绝缘模块，次层绝缘模块的边缘设有用以临时固定螺栓穿设的临时固定螺栓孔，临时固定螺栓将次层绝缘模块临时固定在舱室内表面，在临时固定螺栓孔内安装与临时固定螺栓相配合的螺母，通过平整度调整垫块调整次层绝缘模块的平整度拧紧螺母调整次层绝缘模块的安装位置，待环氧树脂固化后，向临时固定螺栓孔内填充泡沫塞将临时固定螺栓孔封住，次层绝缘模块通过环氧树脂粘结在舱室内表面形成次层隔热层；
步骤3、待次层绝缘模块安装完成后，在次层绝缘层上安装次层密封层，在所述平面区域次层密封层采用波纹板，在所述两面相交的区域和三面相交的区域次层密封层采用不锈钢金属板；平面区域的波纹板延伸至两面相交的区域和三面相交的区域后搭接在不锈钢金属板的边缘上方后与不锈钢金属板焊接固定；
步骤4、再按照三面相交的角隅区域、两面相交的角隅区域和平面区域依次安装主层绝缘模块，主层绝缘模块通过连接件与次层绝缘模块连接固定，主层绝缘模块在次层密封层上方形成主层隔热层；
所述主层绝缘模块包括依次设置的第一胶合板、第一绝缘层、第二胶合板和第二绝缘层，第一胶合板、第一绝缘层、第二胶合板和第二绝缘层粘结为一体，在平面区域主层绝缘模块的第二绝缘层对应次层密封层的波纹板的波纹设有容置槽；
步骤5、在主层隔热层上铺设安装主层密封层，在所述平面区域主层密封层采用波纹板，在所述两面相交的区域和三面相交的区域主层密封层采用不锈钢金属板；平面区域的波纹板延伸至两面相交的区域和三面相交的区域后搭接在不锈钢金属板的边缘上方后与不锈钢金属板焊接固定。
2.根据权利要求1所述的一种薄膜型围护***的建造方法，其特征在于，所述连接件包括主层卡板、次层卡板、连接杆、锁紧螺母；所述主层卡板的中部设有用以连接杆贯穿的通孔，所述次层卡板的中部设有螺纹孔；所述连接杆的两端分别设有外螺纹；
次层绝缘模块安装完成后，将次层卡板固定在次层绝缘模块上，待次层密封层安装完成后，对应次层卡板中心的螺纹孔在次层密封层上冲孔，然后将连接杆的一端穿过次层密封层后与次层卡板的螺纹孔螺纹连接，连接杆的另外一端穿过主层卡板后与锁紧螺母螺纹配合；主层绝缘模块的边缘设有卡槽，待主层绝缘模块安装完成后，主层卡板的边缘***卡槽内，拧紧锁紧螺母使得主层卡板与卡槽的底部紧密贴合。
3.根据权利要求2所述的一种薄膜型围护***的建造方法，其特征在于，待锁紧螺母拧紧后在卡槽内填充泡沫塞将卡槽填平。
4.根据权利要求2所述的一种薄膜型围护***的建造方法，其特征在于，所述次层卡板和次层绝缘模块之间通过紧固件连接，所述次层卡板边缘设有用以紧固件穿设有的安装孔，所述安装孔为腰圆孔。
5.根据权利要求2所述的一种薄膜型围护***的建造方法，其特征在于，连接杆穿过次层密封层的孔后连接杆穿过次层密封层的位置焊接填充。
6.根据权利要求5所述的一种薄膜型围护***的建造方法，其特征在于，所述主层绝缘模块安装时根据连接杆的位置进行安装，连接杆穿设于相邻的主层绝缘模块之间且连接杆的位置对应主层绝缘模块边缘的卡槽。
7.根据权利要求1所述的一种薄膜型围护***的建造方法，其特征在于，在相邻的主层绝缘模块之间和相邻的次层绝缘模块之间还填充有玻璃棉。
8.根据权利要求1所述的一种薄膜型围护***的建造方法，其特征在于，在平面区域，在主层绝缘模块的表面和次层绝缘模块的表面分别安装有锚固条，主层密封层和次层密封层分别与主层绝缘模块的锚固条和次层绝缘模块的锚固条焊接固定。
9.根据权利要求8所述的一种薄膜型围护***的建造方法，其特征在于，在所述平面区域，波纹板之间满焊焊接，波纹板与锚固条间断焊焊接。
10.根据权利要求1所述的一种薄膜型围护***的建造方法，其特征在于，所述次层绝缘模块包括依次设置的第三胶合板、第三绝缘层和第四胶合板，所述第三胶合板、第三绝缘层和第四胶合板粘结为一体。
11.根据权利要求1所述的一种薄膜型围护***的建造方法，其特征在于，所述波纹板包括正向相交的波纹，波纹正向相交的位置设有马鞍形节点；所述马鞍形节点与波纹相交的位置形成凸起，所述凸起的顶点高于波纹的顶点；所述凸起向波纹正向相交的中心圆弧过渡下凹。
12.根据权利要求1所述的一种薄膜型围护***的建造方法，其特征在于，所述三面相交的角隅区域在三个方向分别邻接两面相交的角隅区域，三面相交的角隅区域和两面相交的角隅区域连接形成薄膜围护***的隔热框架。
13.根据权利要求12所述的一种薄膜型围护***的建造方法，其特征在于，与三面相交的角隅区域相邻接的两面相交的角隅区域包括90°角隅区域和135°角隅区域。
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