CN116839547B - 沉管隧道管节受限空间内横倾测量方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种沉管隧道管节受限空间内横倾测量方法，属于工程测量技术领域，该沉管隧道管节受限空间内横倾测量方法包括布设特征点步骤、测量并计算预制高差步骤、布设测量点与测站点步骤、测量并计算实际高差步骤和计算横倾步骤；结合首尾两端的实际高差与预制高差，计算获得准确的横倾量。该沉管隧道管节受限空间内横倾测量方法能够及时调整管节的安装位置和姿态，保障下一管节安装的精准性，保证管节的安装质量和工程进度。

Description

沉管隧道管节受限空间内横倾测量方法

技术领域

本发明属于工程测量技术领域，尤其涉及沉管隧道工程测量技术，具体涉及一种沉管隧道管节受限空间内横倾测量方法。

背景技术

海上沉管隧道是由预制管节对接组成，管节安装过程中，容易受到水下基床挖掘不平整或水流速度变化大的影响，导致管节出现横倾，影响下一节管节的基础铺设和姿态调整。为保证高精度安装，每节管节安装后需测量首尾端的横倾量，指导下一节管节的基础铺设和姿态调整。

沉管隧道管节一般为两孔一管廊结构，即左车道、右车道和中廊道，首尾端各有一个人孔门，管节预制完成后，如图1所示，在左车道、右车道分别加装对称的压载水箱，用于海中沉放，压载水箱的高度一般约5米，底部与车道底板密封连接，顶部有临时通道，在管节管顶覆盖回填完成后压在水箱才能进行拆除。在预制期间，能够在首尾两端左车道、右车道底板布设特征点，并测量高差，作为横倾的设计值。但沉管管节安装完成后，由于管节左车道、右车道分别安装的压载水箱遮挡首尾两端的特征点测量视线，并且空间受限，导致无法对管节安装后的实际高差进行测量，无法获得实际横倾量，影响下一管节安装的精准性。

因此，如何在受限空间内实现管节横倾测量，以保障下一管节安装的精准性，是当前急需解决的一项技术问题。

发明内容

针对现有技术中存在的不足之处，本发明提供了一种沉管隧道管节受限空间内横倾测量方法，利用全站仪实现高程的传递和计算，从而获得沉管隧道管节安装后的横倾量，解决当前压载水箱遮挡测量视线的问题。

本发明提供一种沉管隧道管节受限空间内横倾测量方法，包括以下步骤：

布设特征点：在管节的左车道和右车道内靠近首端的底板对称布设特征点S1、S2，在管节的左车道和右车道内靠近尾端的底板对称布设特征点W1、W2；

测量并计算预制高差：在管节入水前，分别测量管节首端特征点S1、S2的预制高程作差获得首端预制高差/>；分别测量管节尾端特征点W1、W2的预制高程/>，/>作差获得尾端预制高差/>；

布设测量点与测站点：在压载水箱安装完成后，在靠近管节首端的左车道的顶部及右车道的顶部分别设置测量点J1、J2，在靠近管节首端的左车道内的压载水箱侧壁上及右车道内的压载水箱侧壁上分别设置测站点Z1、Z3，在靠近管节首端的中廊道上设置测站点Z2，其中，J1点与Z2点的连线穿过靠近左车道首端的第一安全门，J2点与Z2点的连线穿过靠近右车道首端的第二安全门；在靠近管节尾端的左车道的顶部及右车道的顶部分别设置测量点J3、J4，在靠近管节尾端的左车道内的压载水箱侧壁上及右车道内的压载水箱侧壁上分别设置测站点Z4、Z6，在靠近管节尾端的中廊道上设置测站点Z5，其中，J3点与Z5点的连线穿过靠近左车道尾端的第三安全门，J4点与Z5点的连线穿过靠近右车道尾端的第四安全门；

测量并计算实际高差，具体包括：

测量并计算首端实际高差：在管节入水后，获取特征点S1的高程，在测站点Z1架设全站仪，通过Z1点处的全站仪分别观测特征点S1和测量点J1，获得特征点S1与测量点J1之间的高差/>，结合/>与/>计算获得测量点J1的高程/>；将全站仪迁至测站点Z2，通过Z2点处的全站仪分别观测测量点J1和测量点J2，获得测量点J1与测量点J2之间的高差/>，结合/>与/>计算获得测量点J2的高程/>；将全站仪迁至测站点Z3，通过Z3点处的全站仪分别观测测量点J2和特征点S2，获得测量点J2与特征点S2之间的高差/>，结合/>与/>计算获得特征点S2的高程/>；/>与/>作差获得入水后特征点S1、S2的首端实际高差/>；

测量并计算尾端实际高差：在管节入水后，获取特征点W1的高程，在测站点Z4架设全站仪，通过Z4点处的全站仪分别观测特征点W1和测量点J3，获得特征点W1与测量点J3之间的高差/>，结合/>与/>计算获得测量点J3的高程/>；将全站仪迁至测站点Z5，通过Z5点处的全站仪分别观测测量点J3和测量点J4，获得测量点J3与测量点J4之间的高差/>，结合/>与/>计算获得测量点J4的高程/>；将全站仪迁至测站点Z6，通过Z6点处的全站仪分别观测测量点J4和特征点W2，获得测量点J4与特征点W2之间的高差，结合/>与/>计算获得特征点W2的高程/>；/>与/>作差计算获得入水后特征点W1、W2的尾端实际高差/>；

结合预制高差和实际高差计算横倾：结合首端特征点S1、S2的预制高差和实际高差/>计算管节首端横倾/>，结合尾端特征点W1、W2的预制高差/>和实际高差/>计算管节尾端横倾/>。

在其中一些实施例中，测量并计算首端实际高差步骤中，获取特征点S1的高程的方法具体为，取特征点S1入水前的预制高程作为特征点S1的高程/>；测量并计算尾端实际高差步骤中，获取特征点W1的高程/>的方法具体为，取特征点W1入水前的预制高程作为特征点W1的高程/>。

在其中一些实施例中，布设测量点与测站点步骤中，在测量点J1、J2、J3、J4处分别安装第一棱镜；测量并计算首端实际高差和测量并计算尾端实际高差步骤中，测量开始前，分别在特征点S1、S2、W1、W2处分别架设第二棱镜。

在其中一些实施例中，测量并计算首端实际高差步骤中，获得特征点S1与测量点J1之间的高差的具体步骤为：通过Z1点处的全站仪观测特征点S1处的第二棱镜，获得Z1处全站仪与特征点S1的高差/>，通过Z1点处的全站仪观测测量点J1处的第一棱镜，获得Z1处全站仪与测量点J1的高差/>，/>与/>作差获得特征点S1与测量点J1之间的高差/>；

测量并计算尾端实际高差步骤中，获得特征点W1与测量点J3之间的高差的具体步骤为：通过Z4点处的全站仪观测特征点W1处的第二棱镜，获得Z4处全站仪与特征点W1的高差/>，通过Z4点处的全站仪观测测量点J3处的第一棱镜，获得Z4处全站仪与测量点J3的高差/>，/>与/>作差获得特征点W1与测量点J3之间的高差/>。

在其中一些实施例中，测量并计算首端实际高差步骤中，测量点J1的高程的计算公式为：

（1）；

测量并计算尾端实际高差步骤中，测量点J3的高程的计算公式为：

（2）。

在其中一些实施例中，测量并计算首端实际高差步骤中，获得测量点J1与测量点J2之间的高差的方法为：通过Z2点处的全站仪观测测量点J1处的第一棱镜，获得Z2处全站仪与测量点J1的高差/>，通过Z2点处的全站仪观测测量点J2处的第一棱镜，获得Z2处全站仪与测量点J2的高差/>，/>与/>作差获得测量点J1与测量点J2之间的高差/>；

测量并计算尾端实际高差步骤中，获得测量点J3与测量点J4之间的高差的方法为：通过Z5点处的全站仪观测测量点J3处的第一棱镜，获得Z5处全站仪与测量点J3的高差/>，通过Z5点处的全站仪观测测量点J4处的第一棱镜，获得Z5处全站仪与测量点J4的高差/>，/>与/>作差获得测量点J3与测量点J4之间的高差/>。

在其中一些实施例中，测量并计算首端实际高差步骤中，测量点J2的高程的计算公式为：

（3）；

测量并计算尾端实际高差步骤中，测量点J4的高程的计算公式为：

（4）。

在其中一些实施例中，测量并计算首端实际高差步骤中，获得测量点J2与特征点S2之间的高差的方法为：通过Z3点处的全站仪观测测量点J2处的第一棱镜，获得Z3处全站仪与测量点J2的高差/>，通过Z3点处的全站仪观测特征点S2处的第二棱镜，获得Z3处全站仪与特征点S2的高差/>，/>与/>作差获得测量点J2与特征点S2之间的高差/>；

测量并计算尾端实际高差步骤中，获得测量点J4与特征点W2之间的高差的方法为：通过Z6点处的全站仪观测测量点J4处的第一棱镜，获得Z6处全站仪与测量点J4的高差/>，通过Z6点处的全站仪观测特征点W2处的第二棱镜，获得Z6处全站仪与特征点W2的高差/>，/>与/>作差获得测量点J4与特征点W2之间的高差/>。

在其中一些实施例中，测量并计算首端实际高差步骤中，特征点S2的高程的计算公式为：

（5）；

测量并计算尾端实际高差步骤中，特征点W2的高程的计算公式为：

（6）。

在其中一些实施例中，计算横倾步骤中，管节首端横倾的计算公式为：

（7）；

管节尾端横倾的计算公式为：

（8）；

其中，为特征点S1、S2之间的距离，/>为特征点W1、W2的水平距离。

基于上述方案，本发明实施例中的沉管隧道管节受限空间内横倾测量方法，能够有效地解决沉管管节内压载水箱遮挡测量视线的问题，利用全站仪实现高程的传递和计算，减少人为误差和测量工具的误差提高测量的准确性和效率，从而结合首尾两端的实际高差与预制高差，获得准确的横倾量，以便及时调整管节的安装位置和姿态，保证管节的安装质量和工程进度。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为沉管隧道管节安装压载水箱后的平面示意图；

图2为本发明沉管隧道管节受限空间内横倾测量方法的流程图；

图3为本发明沉管隧道管节受限空间内横倾测量方法的测量线路示意图；

图4为沿图3中A-A线的剖视图；

图5为沿图3中B-B线的剖视图；

图6为沿图3中C-C线的剖视图；

图7为沿图3中D-D线的剖视图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而非全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”、“第四”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图2-图7所示，在本发明沉管隧道管节受限空间内横倾测量方法的一个实施例中，该沉管隧道管节受限空间内横倾测量方法包括以下步骤：

1）布设特征点：如图3所示，在管节的左车道和右车道内靠近首端的底板对称布设特征点S1、S2，在管节的左车道和右车道内靠近尾端的底板对称布设特征点W1、W2；

2）测量并计算预制高差：如图2所示，在管节入水前，分别测量管节首端特征点S1、S2的预制高程作差获得首端预制高差/>；分别测量管节尾端特征点W1、W2的预制高程/>，/>作差获得尾端预制高差/>；

3）布设测量点与测站点：如图3所示，在压载水箱安装完成后，在靠近管节首端的左车道的顶部及右车道的顶部分别设置测量点J1、J2，在靠近管节首端的左车道内的压载水箱侧壁上及右车道内的压载水箱侧壁上分别设置测站点Z1、Z3，在靠近管节首端的中廊道上设置测站点Z2，其中，J1点与Z2点的连线穿过靠近左车道首端的第一安全门，J2点与Z2点的连线穿过靠近右车道首端的第二安全门；在靠近管节尾端的左车道的顶部及右车道的顶部分别设置测量点J3、J4，在靠近管节尾端的左车道内的压载水箱侧壁上及右车道内的压载水箱侧壁上分别设置测站点Z4、Z6，在靠近管节尾端的中廊道上设置测站点Z5，其中，J3点与Z5点的连线穿过靠近左车道尾端的第三安全门，J4点与Z5点的连线穿过靠近右车道尾端的第四安全门；

4）测量并计算实际高差，具体包括：

测量并计算首端实际高差：如图3所示，在管节入水后，获取特征点S1的高程，在测站点Z1架设全站仪，通过Z1点处的全站仪分别观测特征点S1和测量点J1，获得特征点S1与测量点J1之间的高差/>，结合/>与/>计算获得测量点J1的高程/>；将全站仪迁至测站点Z2，通过Z2点处的全站仪分别观测测量点J1和测量点J2，获得测量点J1与测量点J2之间的高差/>，结合/>与/>计算获得测量点J2的高程/>；将全站仪迁至测站点Z3，通过Z3点处的全站仪分别观测测量点J2和特征点S2，获得测量点J2与特征点S2之间的高差/>，结合/>与/>计算获得特征点S2的高程/>；/>与/>作差获得入水后特征点S1、S2的首端实际高差/>；

测量并计算尾端实际高差：如图3所示，在管节入水后，获取特征点W1的高程，在测站点Z4架设全站仪，通过Z4点处的全站仪分别观测特征点W1和测量点J3，获得特征点W1与测量点J3之间的高差/>，结合/>与/>计算获得测量点J3的高程/>；将全站仪迁至测站点Z5，通过Z5点处的全站仪分别观测测量点J3和测量点J4，获得测量点J3与测量点J4之间的高差/>，结合/>与/>计算获得测量点J4的高程/>；将全站仪迁至测站点Z6，通过Z6点处的全站仪分别观测测量点J4和特征点W2，获得测量点J4与特征点W2之间的高差/>，结合/>与/>计算获得特征点W2的高程/>；/>与/>作差获得入水后特征点W1、W2的尾端实际高差/>；

5）结合预制高差和实际高差计算横倾：如图2所示，结合首端特征点S1、S2的预制高差和实际高差/>计算管节首端横倾/>，结合尾端特征点W1、W2的预制高差和实际高差/>计算管节尾端横倾/>。

在上述示意性实施例中，本发明提供的沉管隧道管节受限空间内横倾测量方法，能够有效地解决沉管管节内压载水箱遮挡测量视线的问题，利用全站仪实现高程的传递和计算，减少人为误差和测量工具的误差提高测量的准确性和效率，从而结合首尾两端的实际高差与预制高差，获得准确的横倾量，以便及时调整管节的安装位置和姿态，保障下一管节安装的精准性，保证管节的安装质量和工程进度。

需要说明的是，本发明利用全站仪的高程传递程序，实现高程的传递和计算。

需要说明的是，测量并计算首端实际高差步骤中，获取特征点S1的高程的方法具体为，取特征点S1入水前的预制高程作为特征点S1的高程/>；测量并计算尾端实际高差步骤中，获取特征点W1的高程/>的方法具体为，取特征点W1入水前的预制高程作为特征点W1的高程/>。

需要说明的是，如图2所示，布设测量点与测站点步骤中，在测量点J1、J2、J3、J4处分别安装第一棱镜，以便于对测量点J1、J2、J3、J4进行观测；测量并计算首端实际高差和测量并计算尾端实际高差步骤中，测量开始前，分别在特征点S1、S2、W1、W2处分别架设第二棱镜，以便于对特征点S1、S2、W1、W2进行观测。

还需要说明的是，第一棱镜为360°棱镜，第二棱镜为圆棱镜。

如图3所示，测量并计算首端实际高差步骤中，获得特征点S1与测量点J1之间的高差的具体步骤为：通过Z1点处的全站仪观测特征点S1处的第二棱镜，获得Z1处全站仪与特征点S1的高差/>，通过Z1点处的全站仪观测测量点J1处的第一棱镜，获得Z1处全站仪与测量点J1的高差/>，/>与/>作差获得特征点S1与测量点J1之间的高差/>；

如图3所示，测量并计算尾端实际高差步骤中，获得特征点W1与测量点J3之间的高差的具体步骤为：通过Z4点处的全站仪观测特征点W1处的第二棱镜，获得Z4处全站仪与特征点W1的高差/>，通过Z4点处的全站仪观测测量点J3处的第一棱镜，获得Z4处全站仪与测量点J3的高差/>，/>与/>作差获得特征点W1与测量点J3之间的高差/>。

需要说明的是，测量并计算首端实际高差步骤中，测量点J1的高程的计算公式为：

（1）；

可以理解的是，本实施例利用全站仪进行测量，观测前需要将Z1点处的全站仪高度、特征点S1处的第二棱镜高度以及测量点J1处的第一棱镜高度输入全站仪中，通过全站仪结合以及/>获得测量点J1的高程/>。

测量并计算尾端实际高差步骤中，测量点J3的高程的计算公式为：

（2）;

可以理解的是，本实施例利用全站仪进行测量，观测前需要将Z4点处的全站仪高度、特征点W1处的第二棱镜高度以及测量点J3处的第一棱镜高度输入全站仪中，通过全站仪结合以及/>获得测量点J3的高程/>。

如图5所示，测量并计算首端实际高差步骤中，获得测量点J1与测量点J2之间的高差的方法为：通过Z2点处的全站仪观测测量点J1处的第一棱镜，获得Z2处全站仪与测量点J1的高差/>，通过Z2点处的全站仪观测测量点J2处的第一棱镜，获得Z2处全站仪与测量点J2的高差/>，/>与/>作差获得测量点J1与测量点J2之间的高差/>；

如图6所示，测量并计算尾端实际高差步骤中，获得测量点J3与测量点J4之间的高差的方法为：通过Z5点处的全站仪观测测量点J3处的第一棱镜，获得Z5处全站仪与测量点J3的高差/>，通过Z5点处的全站仪观测测量点J4处的第一棱镜，获得Z5处全站仪与测量点J4的高差/>，/>与/>作差获得测量点J3与测量点J4之间的高差/>。

需要说明的是，测量并计算首端实际高差步骤中，测量点J2的高程的计算公式为：

（3）；

可以理解的是，本实施例利用全站仪进行测量，观测前需要将Z2点处的全站仪高度、测量点J1处的第一棱镜高度以及测量点J2处的第一棱镜高度输入全站仪中，通过全站仪结合以及/>获得测量点J2的高程/>。

测量并计算尾端实际高差步骤中，测量点J4的高程的计算公式为：

（4）。

可以理解的是，本实施例利用全站仪进行测量，观测前需要将Z5点处的全站仪高度、测量点J3处的第一棱镜高度以及测量点J4处的第一棱镜高度输入全站仪中，通过全站仪结合以及/>获得测量点J4的高程/>。

如图4所示，测量并计算首端实际高差步骤中，获得测量点J2与特征点S2之间的高差的方法为：通过Z3点处的全站仪观测测量点J2处的第一棱镜，获得Z3处全站仪与测量点J2的高差/>，通过Z3点处的全站仪观测特征点S2处的第二棱镜，获得Z3处全站仪与特征点S2的高差/>，/>与/>作差获得测量点J2与特征点S2之间的高差/>；

如图6所示，测量并计算尾端实际高差步骤中，获得测量点J4与特征点W2之间的高差的方法为：通过Z6点处的全站仪观测测量点J4处的第一棱镜，获得Z6处全站仪与测量点J4的高差/>，通过Z6点处的全站仪观测特征点W2处的第二棱镜，获得Z6处全站仪与特征点W2的高差/>，/>与/>作差获得测量点J4与特征点W2之间的高差。

需要说明的是，测量并计算首端实际高差步骤中，特征点S2的高程的计算公式为：

（5）；

可以理解的是，本实施例利用全站仪进行测量，观测前需要将Z3点处的全站仪高度、测量点J2处的第一棱镜高度以及特征点S2处的第二棱镜高度输入全站仪中，通过全站仪结合以及/>获得特征点S2的高程/>。

测量并计算尾端实际高差步骤中，特征点W2的高程的计算公式为：

（6）；

可以理解的是，本实施例利用全站仪进行测量，观测前需要将Z6点处的全站仪高度、测量点J4处的第一棱镜高度以及特征点W2处的第二棱镜高度输入全站仪中，通过全站仪结合以及/>获得特征点W2的高程/>。

还需要说明的是，计算横倾步骤中，管节首端横倾的计算公式为：

（7）；

管节尾端横倾的计算公式为：

（8）；

其中，为特征点S1、S2之间的距离，/>为特征点W1、W2的水平距离。

通过对本发明沉管隧道管节受限空间内横倾测量方法的多个实施例的说明，可以看到本发明沉管隧道管节受限空间内横倾测量方法实施例至少具有以下一种或多种优点：

1、本发明提供的沉管隧道管节受限空间内横倾测量方法,利用全站仪进行高程传递，有效解决压载水箱遮挡测量视线的问题，提高测量的准确性和效率；

2、本发明提供的沉管隧道管节受限空间内横倾测量方法，利用全站仪分别与第一棱镜和第二棱镜的配合，减少人为误差和测量工具的误差；

3、本发明提供的沉管隧道管节受限空间内横倾测量方法，能够准确测量出沉管隧道管节安装后的横倾量，以便指导下一管节的安装，保障下一管节安装的精准性。

最后应当说明的是：本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。

Claims (10)

1.沉管隧道管节受限空间内横倾测量方法，其特征在于，包括以下步骤：

布设特征点：在管节的左车道和右车道内靠近首端的底板对称布设特征点S1、S2，在管节的左车道和右车道内靠近尾端的底板对称布设特征点W1、W2；

测量并计算预制高差：在管节入水前，分别测量管节首端特征点S1、S2的预制高程作差获得首端预制高差/>；分别测量管节尾端特征点W1、W2的预制高程/>，/>作差获得尾端预制高差/>；

布设测量点与测站点：在压载水箱安装完成后，在靠近管节首端的左车道的顶部及右车道的顶部分别设置测量点J1、J2，在靠近管节首端的左车道内的压载水箱侧壁上及右车道内的压载水箱侧壁上分别设置测站点Z1、Z3，在靠近管节首端的中廊道上设置测站点Z2，其中，J1点与Z2点的连线穿过靠近左车道首端的第一安全门，J2点与Z2点的连线穿过靠近右车道首端的第二安全门；在靠近管节尾端的左车道的顶部及右车道的顶部分别设置测量点J3、J4，在靠近管节尾端的左车道内的压载水箱侧壁上及右车道内的压载水箱侧壁上分别设置测站点Z4、Z6，在靠近管节尾端的中廊道上设置测站点Z5，其中，J3点与Z5点的连线穿过靠近左车道尾端的第三安全门，J4点与Z5点的连线穿过靠近右车道尾端的第四安全门；

测量并计算实际高差，具体包括以下步骤：

测量并计算首端实际高差：在管节入水后，获取特征点S1的高程，在测站点Z1架设全站仪，通过Z1点处的全站仪分别观测特征点S1和测量点J1，获得特征点S1与测量点J1之间的高差/>，结合/>与/>计算获得测量点J1的高程/>；将全站仪迁至测站点Z2，通过Z2点处的全站仪分别观测测量点J1和测量点J2，获得测量点J1与测量点J2之间的高差，结合/>与/>计算获得测量点J2的高程/>；将全站仪迁至测站点Z3，通过Z3点处的全站仪分别观测测量点J2和特征点S2，获得测量点J2与特征点S2之间的高差/>，结合与/>计算获得特征点S2的高程/>；/>与/>作差获得入水后特征点S1、S2的首端实际高差/>；

测量并计算尾端实际高差：在管节入水后，获取特征点W1的高程，在测站点Z4架设全站仪，通过Z4点处的全站仪分别观测特征点W1和测量点J3，获得特征点W1与测量点J3之间的高差/>，结合/>与/>计算获得测量点J3的高程/>；将全站仪迁至测站点Z5，通过Z5点处的全站仪分别观测测量点J3和测量点J4，获得测量点J3与测量点J4之间的高差/>，结合/>与/>计算获得测量点J4的高程/>；将全站仪迁至测站点Z6，通过Z6点处的全站仪分别观测测量点J4和特征点W2，获得测量点J4与特征点W2之间的高差/>，结合/>与/>计算获得特征点W2的高程/>；/>与/>作差获得入水后特征点W1、W2的尾端实际高差/>；

结合预制高差和实际高差计算横倾：结合首端特征点S1、S2的预制高差和实际高差/>计算管节首端横倾/>，结合尾端特征点W1、W2的预制高差/>和实际高差/>计算管节尾端横倾/>。

2.根据权利要求1所述的沉管隧道管节受限空间内横倾测量方法，其特征在于，测量并计算首端实际高差步骤中，获取特征点S1的高程的方法具体为，取特征点S1入水前的预制高程作为特征点S1的高程/>；测量并计算尾端实际高差步骤中，获取特征点W1的高程/>的方法具体为，取特征点W1入水前的预制高程作为特征点W1的高程/>。

3.根据权利要求1所述的沉管隧道管节受限空间内横倾测量方法，其特征在于，布设测量点与测站点步骤中，在测量点J1、J2、J3、J4处分别安装第一棱镜；测量并计算首端实际高差和测量并计算尾端实际高差步骤中，测量开始前，分别在特征点S1、S2、W1、W2处分别架设第二棱镜。

4.根据权利要求3所述的沉管隧道管节受限空间内横倾测量方法，其特征在于，测量并计算首端实际高差步骤中，获得特征点S1与测量点J1之间的高差的具体步骤为：通过Z1点处的全站仪观测特征点S1处的第二棱镜，获得Z1处全站仪与特征点S1的高差/>，通过Z1点处的全站仪观测测量点J1处的第一棱镜，获得Z1处全站仪与测量点J1的高差/>，与/>作差获得特征点S1与测量点J1之间的高差/>；

测量并计算尾端实际高差步骤中，获得特征点W1与测量点J3之间的高差的具体步骤为：通过Z4点处的全站仪观测特征点W1处的第二棱镜，获得Z4处全站仪与特征点W1的高差/>，通过Z4点处的全站仪观测测量点J3处的第一棱镜，获得Z4处全站仪与测量点J3的高差/>，/>与/>作差获得特征点W1与测量点J3之间的高差/>。

5.根据权利要求3所述的沉管隧道管节受限空间内横倾测量方法，其特征在于，测量并计算首端实际高差步骤中，测量点J1的高程的计算公式为：

（1）；

测量并计算尾端实际高差步骤中，测量点J3的高程的计算公式为：

（2）。

6.根据权利要求3所述的沉管隧道管节受限空间内横倾测量方法，其特征在于，测量并计算首端实际高差步骤中，获得测量点J1与测量点J2之间的高差的方法为：通过Z2点处的全站仪观测测量点J1处的第一棱镜，获得Z2处全站仪与测量点J1的高差/>，通过Z2点处的全站仪观测测量点J2处的第一棱镜，获得Z2处全站仪与测量点J2的高差/>，与/>作差获得测量点J1与测量点J2之间的高差/>；

测量并计算尾端实际高差步骤中，获得测量点J3与测量点J4之间的高差的方法为：通过Z5点处的全站仪观测测量点J3处的第一棱镜，获得Z5处全站仪与测量点J3的高差，通过Z5点处的全站仪观测测量点J4处的第一棱镜，获得Z5处全站仪与测量点J4的高差/>，/>与/>作差获得测量点J3与测量点J4之间的高差/>。

7.根据权利要求3所述的沉管隧道管节受限空间内横倾测量方法，其特征在于，测量并计算首端实际高差步骤中，测量点J2的高程的计算公式为：

（3）；

测量并计算尾端实际高差步骤中，测量点J4的高程的计算公式为：

（4）。

8.根据权利要求3所述的沉管隧道管节受限空间内横倾测量方法，其特征在于，测量并计算首端实际高差步骤中，获得测量点J2与特征点S2之间的高差的方法为：通过Z3点处的全站仪观测测量点J2处的第一棱镜，获得Z3处全站仪与测量点J2的高差/>，通过Z3点处的全站仪观测特征点S2处的第二棱镜，获得Z3处全站仪与特征点S2的高差/>，与/>作差获得测量点J2与特征点S2之间的高差/>；

测量并计算尾端实际高差步骤中，获得测量点J4与特征点W2之间的高差的方法为：通过Z6点处的全站仪观测测量点J4处的第一棱镜，获得Z6处全站仪与测量点J4的高差，通过Z6点处的全站仪观测特征点W2处的第二棱镜，获得Z6处全站仪与特征点W2的高差/>，/>与/>作差获得测量点J4与特征点W2之间的高差/>。

9.根据权利要求3所述的沉管隧道管节受限空间内横倾测量方法，其特征在于，测量并计算首端实际高差步骤中，特征点S2的高程的计算公式为：

（5）；

测量并计算尾端实际高差步骤中，特征点W2的高程的计算公式为：

（6）。

10.根据权利要求1所述的沉管隧道管节受限空间内横倾测量方法，其特征在于，计算横倾步骤中，管节首端横倾的计算公式为：

（7）；

管节尾端横倾的计算公式为：

（8）；

其中， 为特征点S1、S2之间的距离，/>为特征点W1、W2的水平距离。