CN116475578A - 一种新能源汽车电池盒弧焊工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种新能源汽车电池盒弧焊工艺，涉及汽车电池盒焊接技术领域，采用激光电弧焊复合焊接装置对电池盒本体进行弧焊，所述激光电弧焊复合焊接装置包括焊接平台组件、第一焊接组件、第二焊接组件和焊接自动控制器；所述焊接平台组件包括旋转升降机构和平台板，所述旋转升降机构的顶部固定在厂房顶部，并位于电池盒本体的正上方，所述平台板安装在旋转升降机构的底部活动部。本发明同时在电池盒的框架折弯连接处的内外侧进行激光焊和电弧焊，实现了内外侧的满焊，避免了只对外侧进行焊接导致的强度不够和内侧应力撕裂现象，可以设置较低的焊接运行功率，节省电量，这种内外同时进行的焊接方式大大提高了焊接速度，且能保证焊接的气密性。

Description

一种新能源汽车电池盒弧焊工艺
技术领域
本发明涉及汽车电池盒焊接技术领域，尤其是涉及一种新能源汽车电池盒弧焊工艺。
背景技术
随着科技的进步，近几年新能源汽车的发展势头迅猛，随着锂电池技术的发展，新能源汽车的续航焦虑也极大地得到了缓解，因此越来越多的新能源汽车面世，销量也大大攀升。
然而随着续航里程的增加，不可避免地导致锂电池的携带重量也越来越大，对于承载锂电池的电池盒的强度及密封性要求也越来越高。
电池盒的制作通常采用铝板切割后折弯形成矩形盒体，四个边的折弯交汇处需要焊接，各个板上均需要焊接各种电器件的基础挂板，因此高效可靠的焊接工艺，不仅能大大提升电池盒的强度和气密性，还能大大提升电池盒的生产效率。
传统的电池盒焊接工艺，一般采用电弧焊或者激光焊进行外侧单侧焊接的方式，由于电池盒的受力主要来自内侧的电池重力或者运动时的惯性冲击，因此单侧的焊接工艺存在强度不够的风险，且单侧焊接的方式为了在较厚的铝板接缝处获得足够的焊接深度，往往需要较多的焊接时间，导致整个焊接工艺耗时过长。
发明内容
为了解决传统电池盒焊接工艺的问题，本发明提供一种新能源汽车电池盒弧焊工艺。采用如下的技术方案：
一种新能源汽车电池盒弧焊工艺，采用激光电弧焊复合焊接装置对电池盒本体进行弧焊，所述激光电弧焊复合焊接装置包括焊接平台组件、第一焊接组件、第二焊接组件和焊接自动控制器；
所述焊接平台组件包括旋转升降机构和平台板，所述旋转升降机构的顶部固定在厂房顶部，并位于电池盒本体的正上方，所述平台板安装在旋转升降机构的底部活动部，并跟随活动部移动；
所述第一焊接组件和第二焊接组件分别连接在焊接平台组件下方，第一焊接组件位于电池盒本体的待焊接部位外侧，第二焊接组件位于电池盒本体的待焊接部位内侧；
所述焊接自动控制器分别控制焊接平台组件、第一焊接组件和第二焊接组件的电动执行器的动作；
电池盒弧焊工艺包括以下步骤：
步骤1，焊接电池盒本体框架折弯连接处焊缝，焊接自动控制器控制焊接平台组件动作，使第一焊接组件和第二焊接组件分别位于电池盒本体折弯连接处的内外侧的底部，且第一焊接组件的焊枪低于第二焊接组件的焊枪3-5mm，第一焊接组件和第二焊接组件同时启动，从下往上完成整条焊缝，焊接平台组件动作调整第一焊接组件和第二焊接组件的位置，依次完成四条焊缝；
步骤2，焊接电池盒本体侧板上的电器件挂板，焊接自动控制器控制焊接平台组件动作，使第一焊接组件和第二焊接组件分别对称位于电池盒本体电器件挂板预留空隙处的内外侧任意位置，将电器件挂板装配固定在预留空隙处，焊接自动控制器控制焊接平台组件和第一焊接组件组合动作下完成电器件挂板的外侧焊接，然后第一焊接组件关闭，焊接平台组件反向动作，开启第二焊接组件，完成电器件挂板的内侧焊接。
通过上述技术方案，传统的单一弧焊工艺或激光焊工艺，对于较厚的铝板组成的电池盒本体进行焊接时，为了保证获得足够深度的焊缝和焊缝的合金元素含量，需要采用较慢的焊接速度，采用激光电弧焊复合焊接装置对电池盒本体进行弧焊，同时在电池盒本体的框架折弯连接处的内外侧进行激光焊和电弧焊，实现了内外侧的满焊，避免了只对外侧进行焊接导致的强度不够和内侧应力撕裂现象。
步骤1中，第一焊接组件的焊枪低于第二焊接组件的焊枪3-5mm，避免了两个焊接组件同时正对导致的焊穿现象，第一焊接组件在运行时，由于第二焊接组件的焊枪在内侧刚刚完成了焊接，其温度很高，因此第一焊接组件可以设置较低的运行功率，节省电量，这种内外同时进行的焊接方式大大提高了焊接速度，且能保证焊接的气密性。
可选的，所述旋转升降机构包括基板、旋转电机、转盘和一对电动伸缩推杆，所述基板的上表面固定在厂房顶部，所述旋转电机机壳固定在基板的下表面，所述转盘的上表面连接在旋转电机的转动轴端部，一对电动伸缩推杆的一端连接在转盘的下表面，所述平台板的上表面连接在一对电动伸缩推杆的另一端。
通过上述技术方案，采用基板为整个机构提供安装支撑，旋转电机提供旋转动力，电动伸缩推杆提供升降的动力，当旋转电机动作时，转盘驱动一对电动伸缩推杆转动，同时平台板带动安装在其上的第一焊接组件和第二焊接组件转动，调整焊接位置，一对电动伸缩推杆同时动作时，可以驱动平台板及其上的第一焊接组件和第二焊接组件上下运动，完成垂直焊缝的焊接，电动伸缩推杆的动作速度就是第一焊接组件和第二焊接组件的焊接速度。
可选的，所述第一焊接组件包括第一连接杆、摇头装置和第一焊接头，所述第一连接杆的一端连接在焊接平台组件的下方，所述摇头装置安装在第一连接杆的另一端，所述第一焊接头安装在摇头装置的活动部，跟随活动部上下摆动，并朝向电池盒本体的待焊接部位外侧；
所述第二焊接组件包括第二连接杆、焊接头连接块和第二焊接头，所述第二连接杆的一端连接在焊接平台组件的下方，所述焊接头连接块安装在第二连接杆的另一端，所述第二焊接头安装在焊接头连接块处，并朝向电池盒本体的待焊接部位内侧。
通过上述技术方案，第一焊接组件的摇头装置可以是电风扇的摇头机构，具体的是一个摇头电机驱动四连杆机构转动，可以实现第一焊接头的朝向调节，第二焊接组件由于设置在电池盒本体的内侧，对于焊缝的美观程度要求不如外侧，可以设置固定的焊接角度即可。
可选的，还包括一对电动直线导轨，所述电动直线导轨的直线轨道固定在焊接平台组件的下方，所述第一连接杆和第二连接杆的一端分别连接在一对电动直线导轨的滑块上，并跟随滑块移动。
通过上述技术方案，一对电动直线导轨可以实现第一焊接组件和第二焊接组件的横向移动，满足步骤2中对于电器件挂板矩形焊缝的横向移动要求，焊接自动控制器分别控制一对电动直线导轨的执行动作。
可选的，所述第一焊接头是激光焊接头，所述第二焊接头是电弧焊接头。
通过上述技术方案，用于焊接电池盒本体外侧的第一焊接头采用激光焊接头，在焊缝强度可靠的情况下，焊缝更加平顺美观，内侧焊接的第二焊接头采用电弧焊接头，焊接位置上先于第一焊接头，能更快速的溶解焊接处的金属。
可选的，第一焊接组件和第二焊接组件分别采用一对，对称的连接在焊接平台组件的下方，一对第一焊接组件和第二焊接组件同时启动时，同时完成对称位置的两个电池盒本体框架折弯连接处焊缝。
通过上述技术方案，采用对称的连接在焊接平台组件的下方的一对第一焊接组件和第二焊接组件，由于电池盒本体的框架是矩形的，四条连接处需要焊接，采用一对第一焊接组件和第二焊接组件同时焊接对称位置的焊缝，能大大提高焊接速度。
可选的，设第一焊接组件的额定焊接功率是W1，第二焊接组件的额定焊接功率是W2，最高焊接行走速度是v；第一焊接组件和第二焊接组件的最高焊接行走速度均是v；
步骤1中，焊接自动控制器控制第一焊接组件焊接前三秒的焊接功率为W1，三秒后为W1，焊接行走速度是v，第二焊接组件的焊接功率为W2,焊接行走速度是v；
步骤2中，焊接自动控制器控制第一焊接组件焊接功率为W1，第二焊接组件的DE焊接功率为W2，焊接行走速度均是v。
通过上述技术方案，在步骤1中，由于第一焊接组件比第二焊接组件低3-5mm，因此在焊接前三秒，需要第一焊接组件满功率运行，当三秒后第一焊接组件的第一焊接头到达内侧焊缝的对应位置时，由于第二焊接头在内侧已经完成了焊接，此处的温度较高，因此只需要W1的功率即可，采用内外同时焊接的方式，单侧的焊缝深度较浅，因此可以在焊接速度上设为v。
可选的，所述焊接自动控制器是基于微控制器的电路板。
通过上述技术方案，采用基于微控制器的电路板，可以按照设定的控制程序来对各个电动执行器进行动作控制，效率高，自动化程度高。
综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：
本发明提供一种新能源汽车电池盒弧焊工艺，同时在电池盒的框架折弯连接处的内外侧进行激光焊和电弧焊，实现了内外侧的满焊，避免了只对外侧进行焊接导致的强度不够和内侧应力撕裂现象，可以设置较低的焊接运行功率，节省电量，这种内外同时进行的焊接方式大大提高了焊接速度，且能保证焊接的气密性。
附图说明
图1是本发明的工艺流程示意图；
图2是本发明激光电弧焊复合焊接装置的结构示意图；
图3是本发明激光电弧焊复合焊接装置的电器连接原理示意图。
附图标记说明：1、焊接平台组件；11、平台板；12、基板；13、旋转电机；14、转盘；15、电动伸缩推杆；2、第一焊接组件；21、第一连接杆；22、摇头装置；23、第一焊接头；3、第二焊接组件；31、第二连接杆；32、焊接头连接块；33、第二焊接头；4、焊接自动控制器；5、电动直线导轨；100、电池盒本体；101、电器件挂板。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
本发明实施例公开一种新能源汽车电池盒弧焊工艺。
参照图1-图3，一种新能源汽车电池盒弧焊工艺，采用激光电弧焊复合焊接装置对电池盒本体100进行弧焊，激光电弧焊复合焊接装置包括焊接平台组件1、第一焊接组件2、第二焊接组件3和焊接自动控制器4；
焊接平台组件1包括旋转升降机构和平台板11，旋转升降机构的顶部固定在厂房顶部，并位于电池盒本体100的正上方，平台板11安装在旋转升降机构的底部活动部，并跟随活动部移动；
第一焊接组件2和第二焊接组件3分别连接在焊接平台组件1下方，第一焊接组件2位于电池盒本体100的待焊接部位外侧，第二焊接组件3位于电池盒本体100的待焊接部位内侧；
焊接自动控制器4分别控制焊接平台组件1、第一焊接组件2和第二焊接组件3的电动执行器的动作；
电池盒弧焊工艺包括以下步骤：
步骤1，焊接电池盒本体100框架折弯连接处焊缝，焊接自动控制器4控制焊接平台组件1动作，使第一焊接组件2和第二焊接组件3分别位于电池盒本体100折弯连接处的内外侧的底部，且第一焊接组件2的焊枪低于第二焊接组件3的焊枪3-5mm，第一焊接组件2和第二焊接组件3同时启动，从下往上完成整条焊缝，焊接平台组件1动作调整第一焊接组件2和第二焊接组件3的位置，依次完成四条焊缝；
步骤2，焊接电池盒本体100侧板上的电器件挂板101，焊接自动控制器4控制焊接平台组件1动作，使第一焊接组件2和第二焊接组件3分别对称位于电池盒本体100电器件挂板预留空隙处的内外侧任意位置，将电器件挂板101装配固定在预留空隙处，焊接自动控制器4控制焊接平台组件1和第一焊接组件2组合动作下完成电器件挂板101的外侧焊接，然后第一焊接组件2关闭，焊接平台组件1反向动作，开启第二焊接组件3，完成电器件挂板101的内侧焊接。
传统的单一弧焊工艺或激光焊工艺，对于较厚的铝板组成的电池盒本体100进行焊接时，为了保证获得足够深度的焊缝和焊缝的合金元素含量，需要采用较慢的焊接速度，采用激光电弧焊复合焊接装置对电池盒本体100进行弧焊，同时在电池盒本体100的框架折弯连接处的内外侧进行激光焊和电弧焊，实现了内外侧的满焊，避免了只对外侧进行焊接导致的强度不够和内侧应力撕裂现象。
步骤1中，第一焊接组件2的焊枪低于第二焊接组件3的焊枪3-5mm，避免了两个焊接组件同时正对导致的焊穿现象，第一焊接组件2在运行时，由于第二焊接组件3的焊枪在内侧刚刚完成了焊接，其温度很高，因此第一焊接组件2可以设置较低的运行功率，节省电量，这种内外同时进行的焊接方式大大提高了焊接速度，且能保证焊接的气密性。
旋转升降机构包括基板12、旋转电机13、转盘14和一对电动伸缩推杆15，基板12的上表面固定在厂房顶部，旋转电机13机壳固定在基板12的下表面，转盘14的上表面连接在旋转电机13的转动轴端部，一对电动伸缩推杆15的一端连接在转盘14的下表面，平台板11的上表面连接在一对电动伸缩推杆15的另一端。
采用基板12为整个机构提供安装支撑，旋转电机13提供旋转动力，电动伸缩推杆15提供升降的动力，当旋转电机13动作时，转盘14驱动一对电动伸缩推杆15转动，同时平台板11带动安装在其上的第一焊接组件2和第二焊接组件3转动，调整焊接位置，一对电动伸缩推杆15同时动作时，可以驱动平台板11及其上的第一焊接组件2和第二焊接组件3上下运动，完成垂直焊缝的焊接，电动伸缩推杆15的动作速度就是第一焊接组件2和第二焊接组件3的焊接速度。
第一焊接组件2包括第一连接杆21、摇头装置22和第一焊接头23，第一连接杆21的一端连接在焊接平台组件1的下方，摇头装置22安装在第一连接杆21的另一端，第一焊接头23安装在摇头装置22的活动部，跟随活动部上下摆动，并朝向电池盒本体100的待焊接部位外侧；
第二焊接组件3包括第二连接杆31、焊接头连接块32和第二焊接头33，第二连接杆31的一端连接在焊接平台组件1的下方，焊接头连接块32安装在第二连接杆31的另一端，第二焊接头33安装在焊接头连接块32处，并朝向电池盒本体100的待焊接部位内侧。
第一焊接组件2的摇头装置22可以是电风扇的摇头机构，具体的是一个摇头电机驱动四连杆机构转动，可以实现第一焊接头23的朝向调节，第二焊接组件3由于设置在电池盒本体100的内侧，对于焊缝的美观程度要求不如外侧，可以设置固定的焊接角度即可。
还包括一对电动直线导轨5，电动直线导轨5的直线轨道固定在焊接平台组件1的下方，第一连接杆21和第二连接杆31的一端分别连接在一对电动直线导轨5的滑块上，并跟随滑块移动。
一对电动直线导轨5可以实现第一焊接组件2和第二焊接组件3的横向移动，满足步骤2中对于电器件挂板101矩形焊缝的横向移动要求，焊接自动控制器4分别控制一对电动直线导轨5的执行动作。
第一焊接头23是激光焊接头，第二焊接头33是电弧焊接头。
用于焊接电池盒本体100外侧的第一焊接头23采用激光焊接头，在焊缝强度可靠的情况下，焊缝更加平顺美观，内侧焊接的第二焊接头33采用电弧焊接头，焊接位置上先于第一焊接头23，能更快速的溶解焊接处的金属。
第一焊接组件2和第二焊接组件3分别采用一对，对称地连接在焊接平台组件1的下方，一对第一焊接组件2和第二焊接组件3同时启动时，同时完成对称位置的两个电池盒本体100框架折弯连接处焊缝。
采用对称的连接在焊接平台组件1的下方的一对第一焊接组件2和第二焊接组件3，由于电池盒本体100的框架是矩形的，四条连接处需要焊接，采用一对第一焊接组件2和第二焊接组件3同时焊接对称位置的焊缝，能大大提高焊接速度。
设第一焊接组件2的额定焊接功率是W1，第二焊接组件3的额定焊接功率是W2，最高焊接行走速度是v；第一焊接组件2和第二焊接组件3的最高焊接行走速度均是v；
步骤1中，焊接自动控制器4控制第一焊接组件2焊接前三秒的焊接功率为W1，三秒后为W1，焊接行走速度是v，第二焊接组件3的焊接功率为W2,焊接行走速度是v；
步骤2中，焊接自动控制器4控制第一焊接组件2焊接功率为W1，第二焊接组件3的DE焊接功率为W2，焊接行走速度均是v。
在步骤1中，由于第一焊接组件2比第二焊接组件3低3-5mm，因此在焊接前三秒，需要第一焊接组件2满功率运行，当三秒后第一焊接组件2的第一焊接头23到达内侧焊缝的对应位置时，由于第二焊接头33在内侧已经完成了焊接，此处的温度较高，因此只需要W1的功率即可，采用内外同时焊接的方式，单侧的焊缝深度较浅，因此可以在焊接速度上设为v。
焊接自动控制器4是基于微控制器的电路板。
采用基于微控制器的电路板，可以按照设定的控制程序来对各个电动执行器进行动作控制，效率高，自动化程度高。
本发明一种新能源汽车电池盒弧焊工艺具体实施原理：
在某型号新能源汽车电池盒的焊接应用场景下，先将板材进行裁剪，四个侧边折弯后吊装到焊接平台上进行固定，先进行焊接电池盒本体100框架折弯连接处焊缝，焊接自动控制器4控制旋转电机13动作，转盘14驱动一对电动伸缩推杆15转动，同时平台板11带动安装在其上的第一焊接组件2和第二焊接组件3转动，调整好焊接位置，分别启动第一焊接头23和第二焊接头33，第一焊接头23的功率设置为W1，第二焊接头33的功率设置为W2，三秒后第一焊接头23的功率设置为W1，一对电动伸缩推杆15同时动作时，可以驱动平台板11及其上的第一焊接组件2和第二焊接组件3上下运动，完成垂直焊缝的焊接，电动伸缩推杆15的缩回速度就是第一焊接头23和第二焊接头33的焊接行走速度，速度控制为v；
完成焊接后，第一焊接头23和第二焊接头33关闭，旋转电机13动作，转盘14驱动一对电动伸缩推杆15转动，同时平台板11带动安装在其上的第一焊接组件2和第二焊接组件3转动，调整好第一焊接头23和第二焊接头33对准另外未焊接一侧，重复完成另外一侧的焊接；
焊接电池盒本体100框架折弯连接处焊缝完成后，焊接电池盒本体100侧板上的电器件挂板101，焊接自动控制器4控制焊接平台组件1动作，使第一焊接组件2和第二焊接组件3分别对称位于电池盒本体100电器件挂板预留空隙处的内外侧任意位置，将电器件挂板101装配固定在预留空隙处，焊接自动控制器4控制焊接平台组件1和第一焊接组件2组合动作下完成电器件挂板101的外侧焊接，然后第一焊接组件2关闭，焊接平台组件1反向动作，开启第二焊接组件3，完成电器件挂板101的内侧焊接。
整个焊接过程所需时间是传统单侧焊接方式的2/3，焊缝强度高，美观。
以上均为本发明的较佳实施例，并非以此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种新能源汽车电池盒弧焊工艺，其特征在于：采用激光电弧焊复合焊接装置对电池盒本体(100)进行弧焊，所述激光电弧焊复合焊接装置包括焊接平台组件(1)、第一焊接组件(2)、第二焊接组件(3)和焊接自动控制器(4)；
所述焊接平台组件(1)包括旋转升降机构和平台板(11)，所述旋转升降机构的顶部固定在厂房顶部，并位于电池盒本体(100)的正上方，所述平台板(11)安装在旋转升降机构的底部活动部，并跟随活动部移动；
所述第一焊接组件(2)和第二焊接组件(3)分别连接在焊接平台组件(1)下方，第一焊接组件(2)位于电池盒本体(100)的待焊接部位外侧，第二焊接组件(3)位于电池盒本体(100)的待焊接部位内侧；
所述焊接自动控制器(4)分别控制焊接平台组件(1)、第一焊接组件(2)和第二焊接组件(3)的电动执行器的动作；
电池盒弧焊工艺包括以下步骤：
步骤1，焊接电池盒本体(100)框架折弯连接处焊缝，焊接自动控制器(4)控制焊接平台组件(1)动作，使第一焊接组件(2)和第二焊接组件(3)分别位于电池盒本体(100)折弯连接处的内外侧的底部，且第一焊接组件(2)的焊枪低于第二焊接组件(3)的焊枪3-5mm，第一焊接组件(2)和第二焊接组件(3)同时启动，从下往上完成整条焊缝，焊接平台组件(1)动作调整第一焊接组件(2)和第二焊接组件(3)的位置，依次完成四条焊缝；
步骤2，焊接电池盒本体(100)侧板上的电器件挂板(101)，焊接自动控制器(4)控制焊接平台组件(1)动作，使第一焊接组件(2)和第二焊接组件(3)分别对称位于电池盒本体(100)电器件挂板预留空隙处的内外侧任意位置，将电器件挂板(101)装配固定在预留空隙处，焊接自动控制器(4)控制焊接平台组件(1)和第一焊接组件(2)组合动作下完成电器件挂板(101)的外侧焊接，然后第一焊接组件(2)关闭，焊接平台组件(1)反向动作，开启第二焊接组件(3)，完成电器件挂板(101)的内侧焊接。
2.根据权利要求1所述的一种新能源汽车电池盒弧焊工艺，其特征在于：
所述旋转升降机构包括基板(12)、旋转电机(13)、转盘(14)和一对电动伸缩推杆(15)，所述基板(12)的上表面固定在厂房顶部，所述旋转电机(13)机壳固定在基板(12)的下表面，所述转盘(14)的上表面连接在旋转电机(13)的转动轴端部，一对电动伸缩推杆(15)的一端连接在转盘(14)的下表面，所述平台板(11)的上表面连接在一对电动伸缩推杆(15)的另一端。
3.根据权利要求1所述的一种新能源汽车电池盒弧焊工艺，其特征在于：
所述第一焊接组件(2)包括第一连接杆(21)、摇头装置(22)和第一焊接头(23)，所述第一连接杆(21)的一端连接在焊接平台组件(1)的下方，所述摇头装置(22)安装在第一连接杆(21)的另一端，所述第一焊接头(23)安装在摇头装置(22)的活动部，跟随活动部上下摆动，并朝向电池盒本体(100)的待焊接部位外侧；
所述第二焊接组件(3)包括第二连接杆(31)、焊接头连接块(32)和第二焊接头(33)，所述第二连接杆(31)的一端连接在焊接平台组件(1)的下方，所述焊接头连接块(32)安装在第二连接杆(31)的另一端，所述第二焊接头(33)安装在焊接头连接块(32)处，并朝向电池盒本体(100)的待焊接部位内侧。
4.根据权利要求3所述的一种新能源汽车电池盒弧焊工艺，其特征在于：
还包括一对电动直线导轨(5)，所述电动直线导轨(5)的直线轨道固定在焊接平台组件(1)的下方，所述第一连接杆(21)和第二连接杆(31)的一端分别连接在一对电动直线导轨(5)的滑块上，并跟随滑块移动。
5.根据权利要求3所述的一种新能源汽车电池盒弧焊工艺，其特征在于：
所述第一焊接头(23)是激光焊接头，所述第二焊接头(33)是电弧焊接头。
6.根据权利要求4所述的一种新能源汽车电池盒弧焊工艺，其特征在于：
第一焊接组件(2)和第二焊接组件(3)分别采用一对，对称的连接在焊接平台组件(1)的下方，一对第一焊接组件(2)和第二焊接组件(3)同时启动时，同时完成对称位置的两个电池盒本体(100)框架折弯连接处焊缝。
7.根据权利要求1所述的一种新能源汽车电池盒弧焊工艺，其特征在于：
设第一焊接组件(2)的额定焊接功率是W1，第二焊接组件(3)的额定焊接功率是W2，最高焊接行走速度是v；第一焊接组件(2)和第二焊接组件(3)的最高焊接行走速度均是v；
步骤1中，焊接自动控制器(4)控制第一焊接组件(2)焊接前三秒的焊接功率为W1，三秒后为焊接行走速度是v，第二焊接组件(3)的焊接功率为W2,焊接行走速度是v；
步骤2中，焊接自动控制器(4)控制第一焊接组件(2)焊接功率为W1，第二焊接组件(3)的DE焊接功率为W2，焊接行走速度均是
8.根据权利要求1所述的一种新能源汽车电池盒弧焊工艺，其特征在于：
所述焊接自动控制器(4)是基于微控制器的电路板。
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