CN115990657B - 一种用于多角度锻压的冲压装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于多角度锻压的冲压装置，包括机箱、控制器、供油机构和冲压机构，所述机箱的顶面设置有放置槽，所述放置槽的上固定有一组支架，所述支架的顶面固定有顶板，所述顶板的顶面中间安装有第二油缸，所述冲压机构包括上模组件和下模组件，所述上模组件包括上模座、上垫板和上模，所述上模通过上垫板与上模座固定连接，所述第二油缸的输出端与上模座相固定；所述下模组件包括下模座和下模，且下模座位于放置槽内部，所述上模与下模用于加工工件的冲压成型；所述冲压机构还包括浮动组件，所述浮动组件用于实现下模与上模的同动效果，该装置通过上下模的同动作用，有效降低工件加工时的飞边产出量、人工投入成本的问题。
Description
技术领域
本发明涉及冲压设备技术领域，具体为一种用于多角度锻压的冲压装置。
背景技术
目前锯料、加热、压扁、预型、成型、切边为大部分冲压产品的锻造流程，也为现今传统式生产的流程规划，可看出4个工站，需要5个人做替换，以现在的经济效益来说人力成本过高，且传统生产方式虽然产量效率快，但是浪费的材料费过多，预留的加工量也过多，造成后续成本也相对拉高；
传统流程概念为上模作动，下模固定不动，在作动状态下，则无法做到同动的方式，导致飞边产生，尤其针对汽车部分零件铁件或是铝合金件，含脚踏车零件等，产品如花鼓、轴类对称产品等，通过传统的锻压，在进行冲压工序时，时常在冲头处冲压时有飞边产生，当产品取出后，还需要对产品进行切边处理，材料的使用率过低，浪费过多的材料，同时人员操作过多，成本过高。
此外，通常冲压装置的运行为上下模的位置确定后，进行锻压工序，若是需要进行位置移动，再进行冲压时，需要人工手动调整工件或是模具位置，工序繁杂，且精准度并不高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种用于多角度锻压的冲压装置，新的工艺流程为锯料、加热、成型，借由新开发技术来完成汽车及脚踏车部分零件，其相较传统方式，工艺方式减少几个工站，且无飞边技术使其材料使用率接近百分百，对应不同产品，可提供不同的浮模力，简单操作，压力稳定，产品尺寸精确，良率高，并借由油的充填与压缩，及模具的配合及油封，来提供可调性浮模力，且空间小，相对与其他比较其优劣性，非常明显。
为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种用于多角度锻压的冲压装置，包括机箱、控制器、供油机构和冲压机构，所述机箱的顶面设置有放置槽，所述放置槽的上固定有一组支架，所述支架的顶面固定有顶板，所述顶板的顶面中间安装有第二油缸，所述冲压机构包括上模组件和下模组件，所述上模组件包括上模座、上垫板和上模，所述上模通过上垫板与上模座固定连接，所述第二油缸的输出端与上模座相固定；所述下模组件包括下模座和下模，且下模座位于放置槽内部，所述上模与下模用于加工工件的冲压成型；所述冲压机构还包括浮动组件，所述浮动组件用于实现下模与上模的同动效果，所述浮动组件设置于下模组件内，所述浮动组件包括第一油缸，所述第一油缸的内部设置有活塞，所述活塞的外圈设置有上盖板，所述上盖板与第一油缸的外壁相固定，所述活塞的顶面固定连接有下垫板，所述下垫板的顶面固定有浮动板，所述浮动板的顶面中间与下模相固定，所述浮动板的顶面远离下模的外侧设置有侧冲座，所述侧冲座朝向设置下模的一侧表面上设置有接触部件。
本发明进一步说明，所述供油机构设置于机箱的内部，所述供油机构包括油箱和油泵，所述油泵设置有两个，且分别与第一油缸和第二油缸连接，实现补油和卸油工序，所述控制器包括控制面板以及设置于控制面板上的若干运行工序开关，包括供油开关、自动启动开关。
本发明进一步说明，所述第一油缸的外侧表面上设置有保持件，所述保持件的顶面固定有连杆结构，所述连杆结构与浮动板相间隔，所述侧冲座固定于连杆结构的一侧，所述连杆结构和侧冲座的内部分别贯穿有心轴，所述心轴的外端间铰接有连杆，所述侧冲座与浮动板的连接处为滑动连接。
本发明进一步说明，所述接触部件设置为冲头，所述冲头与侧冲座的一侧固定连接。
本发明进一步说明，所述一种用于多角度锻压的冲压装置的使用方法包括以下步骤：
S1：先启动供油开关，第一油缸的内部进油，且推动活塞至最高点；
S2：活塞推动下垫板、浮动板、下模向上移动，同时带动侧冲座在浮动板上向左右方移动，从而带动接触部件向左右两侧移动；
S3：将工件加热后，放置于下模内；
S4：开启自动启动开关，第二油缸的输出端带动上模座、上垫板、上模向下移动，当上模触碰到下模时，会推动浮动板及活塞向下移动；
S5：当上模持续往下时，侧冲座会带动接触部件向中心移动移动，对工件进行塑性变形或夹持；
S6：当上模作动到最低点，工件锻压结束；
S7：当冲压一段时间后，装置恢复初始状态。
本发明进一步说明，所述放置槽的内部为中空状，且放置槽的内部设置有移位组件，所述移位组件包括第一驱动部、第二驱动部，所述第一驱动部、第二驱动部的输出端分别设置有滚珠丝杆螺母结构，且螺母处进行与下模座间的连接，所述若干运行工序开关还包括定位开关，所述定位开关通过控制面板与第一驱动部、第二驱动部电连接。
本发明进一步说明，所述放置槽的内部为中空状，且放置槽的内部设置有移位组件。
与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：本发明，采用浮动组件与下模组件相配合，利用油液的补充与卸油概念，推动活塞，使得上模、下模能同时作上下动作，尽而达到同动功能，其相较传统方式，工艺方式减少几个工站，并且有效降低飞边产生，其材料使用率大幅提升，对应不同产品，也可提供不同的浮模力，简单操作，压力稳定，同时加工余量少，减少设备空间使用。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是本发明的冲压装置外部支撑结构示意图；
图2是本发明实施例一的冲压装置平面示意图；
图3是图2的作动状态示意图；
图4是本发明的A区域结构放大示意图；
图5是本发明的实施例二的冲压装置平面示意图；
图6是图1的B区域结构放大示意图；
图7是图1的后视结构示意图；
图中：1、上模座；2、下模座；3、保持件；4、上垫板；5、第一油缸；6、活塞；7、上盖板；8、浮动板；9、连杆底座；10、连杆基座；11、连杆；12、引导座；13、侧冲座；14、心轴；15、接触部件；151、下板；152、压板；153、上板；16、下模；17、上模；18、第一螺母；19、第二螺母；20、支架；21、顶板；22、第二油缸；23、控制器；24、机箱；25、限位杆；26、第一驱动部；27、第二驱动部；28、第一丝杠；29、第二丝杠；30、第一滑轨；31、第一滑块；32、第二滑轨；33、第二滑块；34、油箱；35、第三滑轨；36、支撑架。
具体实施方式
以下结合较佳实施例及其附图对本发明技术方案作进一步非限制性的详细说明。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1，本发明提供技术方案：一种用于多角度锻压的冲压装置，包括机箱24，机箱24的内部用于放置供油机构，机箱24的顶面螺栓固定有放置槽，放置槽的内部为中空状，放置槽的四个直角处分别固定连接有支架20，支架20的上端固定连接有顶板21，顶板21的顶面中间螺栓固定有第二油缸22，顶板21的底面固定有一组限位杆25，放置槽上设置有冲压机构，冲压机构用于进行工件的冲压成型，其中一个支架20上螺栓固定有控制器23，控制器23包括控制面板，控制面板上设置有若干运行工序开关，其中包括供油开关、自动启动开关；
如图2-4，冲压机构包括上模组件和下模组件，上模组件包括上模座1，限位杆25的外表面均与上模座1的内部相贯穿，限位杆25的设置提高了上模座1移动方向上稳定性，上模座1的下表面固定连接有上垫板4，上垫板4的下侧表面固定连接有上模17，当上模座1向下冲压移动时，带动上垫板4、上模17进行同向移动，上垫板4的设置有效降低上模17在冲压过程中对上模座1的损伤；下模组件包括下模座2和下模16，下模座2位于放置槽内部；
下模座2的顶面固定连接有第一油缸5，第一油缸5的内部滑动连接有活塞6，活塞6的外圈滑动连接有上盖板7，上盖板7的底面与第一油缸5的顶面相固定，活塞6的顶面固定连接有下垫板，下垫板的顶面固定连接有浮动板8，浮动板8的顶面中间与下模16相固定；
浮动板8的顶面远离下模16的外侧设置有侧冲座13，侧冲座13朝向设置下模16的一侧表面上设置有接触部件15，第一油缸5的外侧表面上设置有保持件3，保持件3可为块状工件，保持件3的顶面固定有连杆底座9，连杆底座9的顶面固定有连杆基座10，其中，保持件3与第一油缸5相接触，并起到一定的支撑作用，连杆基座10与浮动板8运行或静置时均不发生接触，连杆基座10和侧冲座13的内部均贯穿有心轴14，且心轴14分别与连杆基座10和侧冲座13的内部连接处相固定，同侧心轴14的外端间铰接有连杆11，侧冲座13的顶面固定有引导座12，侧冲座13与浮动板8的连接处为滑动连接；
供油机构包括油箱34和油泵，其中，油泵设置有两个，且分别与第一油缸5、第二油缸22的内部管道连接，且管道上均设置有电磁换向阀，电磁换向阀用于进行油液运行方向的转换，第二油缸22的输出端与上模座1固定连接；
实施例一
当加工工件针对为汽车部分零件铁件或是铝合金件，含脚踏车零件，产品如花鼓、轴类对称产品等时，接触部件15设置为冲头，那冲压机构的具体运行过程如下：
S1：先启动供油开关，供油开关使得与第一油缸5连接的油泵以及相应电磁换向阀启动，第一油缸5的内部进油，且推动活塞6至最高点；
S2：在活塞6向上移动过程中，活塞6推动下垫板、浮动板8、下模16向上移动，且由于连杆11与心轴14相铰接，因此连杆11下端以下侧心轴14为圆心发生转动，而连杆11上端在转动的同时带动侧冲座13在浮动板8上向左右方移动，侧冲座13再带动冲头向左右两侧移动；
S3：将工件加热后，放置于下模16内；
S4：开启自动启动开关，第二油缸22的输出端带动上模座1、上垫板4、上模17向下移动，当上模17触碰到下模16时，会推动浮动板8及活塞6向下移动；
S5：当上模17持续往下时，侧冲座13会带动冲头向中心移动挤压工件，让工件做塑性变形；
S6：当上模17作动到最低点，同时也将工件完全充填模具内璧空间；
S7：当冲压一段时间后，第一油缸5内部卸油，活塞6与浮动板8及下模16下移至原点，侧冲座13与冲头则向左右移动回到原点，同时第二油缸22内部也同时卸油，第二油缸22的输出端带动上模座1、上垫板4、上模17回到上始点。
在本实施例中，第一油缸5内连接有卸油回路，以防在上模17与下模16挤压过程中，油液溢出第一油缸5的内部，提高模具内的清洁程度，利用油液的补充与卸油概念，推动活塞6，使得上模17、下模16能同时作上下动作，尽而达到同动功能，其相较传统方式，工艺方式减少几个工站，并且有效降低飞边产生，其材料使用率大幅提升，对应不同产品，也可提供不同的浮模力，简单操作，压力稳定，同时加工余量少，减少设备空间使用。
实施例二
请参阅图5，当加工工件为板类时，接触部件15设置为夹持件，夹持件由下板151、压板152、上板153组成，压板152与侧冲座13的一侧弹簧连接，冲压机构的大体具体运行过程和实施例一的运行步骤一致，具体内容如下：
T1：先启动供油开关，供油开关使得与第一油缸5连接的油泵以及相应电磁换向阀启动，第一油缸5的内部进油，且推动活塞6至最高点；
T2：在活塞6向上移动过程中，活塞6推动下垫板、浮动板8、下模16向上移动，且由于连杆11与心轴14相铰接，因此连杆11下端以下侧心轴14为圆心发生转动，而连杆11上端在转动的同时带动侧冲座13在浮动板8上向左右方移动，侧冲座13再带动夹持件向左右两侧移动，两侧夹持件间的距离增大；
T3：将工件加热后，放置于下模16内，且工件位于下板151上；
T4：开启自动启动开关，第二油缸22的输出端带动上模座1、上垫板4、上模17向下移动，当上模17触碰到下模16时，会推动浮动板8及活塞6向下移动；
T5：当上模17持续往下时，侧冲座13会带动就夹持件向中心移动并对工件进行夹持，两侧夹持件间的距离减小，上板153对工件顶面进行限位，压板152与工件侧面接触且一侧弹簧压缩，弹簧压缩的反弹力使得压板152与工件间夹持更稳定；
T6：当上模17作动到最低点，进行工件的完全锻造冲压；
T7：当冲压一段时间后，第一油缸5内部卸油，活塞6与浮动板8及下模16下移至原点，侧冲座13与冲头则向左右移动回到原点，同时第二油缸22内部也同时卸油，第二油缸22的输出端带动上模座1、上垫板4、上模17回到上始点，当再次按动供油开关，下模16上升，两侧夹持件间的距离再次增大，方便工件取出。
在本实施例中，同样达到上模17与下模16的同动作用，降低飞边产生，同时在同动过程中，实现其夹紧过程，提高加工稳定性。
实施例三
请参阅图1、图5-7，在实施例二的基础上，添加如下结构：放置槽的内部设置有移位组件，移位组件用于控制下模组件的移动，进而实现后续加工中工件的多角度锻压；移位组件包括第一螺母18和第二螺母19，第一螺母18和第二螺母19间通过螺栓相固定，第一螺母18与下模座2相固定，第二螺母19的底部均匀设置有若干滑轮，对第二螺母19提供向上支撑力，第一螺母18的内部螺纹连接有第一丝杠28，第二螺母19的内部螺纹连接有第二丝杠29，且设定螺母与丝杆间构成滚珠丝杆螺母结构；
放置槽的后侧开设有第三滑轨35，第三滑轨35上侧设置有第一驱动部26，第一驱动部26的底部固定连接有支撑架36，支撑架36为直角三角结构，支撑架36的一侧直角边与第一驱动部26的底部相固定，支撑架36的另一侧直角边与第三滑轨35滑动连接，第一驱动部26的输出端与第一丝杠28一端相固定，第一丝杠28的另一端轴承连接有第一滑块31，放置槽相对于第三滑轨35的一侧开设有第一滑轨30，第一滑轨30的内部与第一滑块31滑动连接，放置槽的左侧开设有第二滑轨32，第二滑轨32的内部滑动连接有第二滑块33，第二滑块33的内部与第二丝杠29的一端轴承连接，第二丝杠29的另一端设置有第二驱动部27，第二驱动部27的输出端与第二丝杠29的另一端相固定，第二驱动部27的底部与放置槽相连接，且具体连接方式为滑动连接；
若干运行工序开关还包括定位开关，定位开关与第一驱动部26、第二驱动部27电连接，第一驱动部26、第二驱动部27可为双向电机；
在本实施例中,当对板类工件进行多处锻压时，通过移动组件以及下压深度的设置，实现下模座2的多处移动，进而实现对板类的多角度锻压，具体为，以放置槽底面的两对角线交点处设置为原点，并建立X-Y轴线，从控制面板处输入具体坐标，同时输入进油量，以确定第二油缸22带动上模17的下降距离，启动定位开关，第一驱动部26先进行定位，根据输入坐标的参数值，第一驱动部26的输出端带动第一丝杠28转动，第一丝杠28通过转动带动第一螺母18进行移动，第一螺母18带动下模座2进行X向的移动，同时第一螺母18带动第二螺母19进行同步移动，进而使得第二滑块33、第二驱动部27进行X向的移动，当第一驱动部26停止运行后，第二驱动部27启动，根据输入坐标的参数值，第二驱动部27的输出端带动第二丝杠29转动，第二丝杠29通过转动带动第二螺母19进行移动，第一螺母18带动下模座2进行Y向的移动，当移动到确定坐标后，移动组件停止运动，重复实施例二的运行步骤，实现对工件不同位置和不同深度的锻压，以此达到多角度锻压的效果。
实施例四
在实施例三的基础上，添加如下结构：控制器23的内部还设置有冲压数据处理器，冲压数据处理器与冲压装置内的运行设备信号连接，冲压数据处理器电连接有冲压调控***，冲压调控***由数据预设单元、数据记录单元、疲劳预估单元和参数调整单元组成，数据预设单元用于预设初始油压缩力F0，该装置的油压缩力的最大值为30MPa，进而能快速充填与释放，因此在本实施例中将F0设置为30MPa；
数据记录单元用于记录加工件在冲压装置中的移动加工次数和下模座2的移动距离，其中次数记为C，每次移动距离记为Li，1≤i≤C，C为正整数，i也为正整数，Li设定为第i次移动后下模座2中心处距第i-1次移动后下模座2中心处的直线距离，其中，设定L1为初始距离值，即认定第一次冲压加工时的下模座2的中心处为初始点，且L1＝0；
疲劳预估单元用于根据C和Li值进行工件的冲压疲劳程度值判断，并得出相应的破坏系数，破坏系数与冲压疲劳程度值相关；参数调整单元用于根据破坏系数进行油压缩力的实际值调整，以降低工件在多次加工过程中发生断裂现象的发生，其中，将油压缩力的实际值记为FS。
在本实施例中，冲压调控***的具体运行步骤如下：
A1：当加工工件预备进行不止一次的锻压的工序时，数据预设单元以F0＝30MPa为第一次冲压工序的油压缩力值；
A2：数据记录单元进行移动组件的移动次数C记录，设定第一次冲压工序时的定位移动为C＝1，同时数据记录单元进行每次Li的记录；
A3：当移动组件每次在进行下模座2移动时，疲劳预估单元都要结合C以及Li进行冲压疲劳程度值计算，具体的计算过程如下：
设定冲压疲劳程度值为δ，
则δi为第i次移动加工时的冲压疲劳程度值，且该冲压装置不对同一处位置进行重复冲压。
当i＝1时，C＝1，L1＝0，不进行冲压疲劳程度值计算，直接以30MPa的油压缩力进行冲压；
其中，为移动距离的平均值，δi实际为第i次移动距离与移动距离的平均值的比值，当比值越小时，说明冲压点的间距越小，容易造成破裂的可能性越高，当比值越大时，说明冲压点的间距越大，造成破裂的可能性越小；
A4：参数调整单元根据δi值确定破坏系数，破坏系数为α，其中FS＝α·F0，具体为，根据δi值确定破坏系数区间，破坏系数为相应破坏系数区间内的默认值，通常默认值为区间内的最小值；
当δi≥1时，设定破坏系数直接为1，则FS＝F0；
当0.8≤δi<1时，设定相应的破坏系数区间为[0.8,1)，则默认的α取0.8，因此FS＝0.8F0；其中，α取0.8为默认值，工作人员能够在控制面板处根据实际加工时间要求进行破坏系数区间修改破坏系数的默认值；
当0.5≤δi<0.8时，设定相应的破坏系数区间为[0.5,0.8)，则默认的α取0.5，因此FS＝0.5F0；其中α值也可同上进行修改；
当0<δi<0.5时，参数调整单元直接进行警示并停止冲压工序，提醒工作人员自行判断是否继续冲压，工作人员从控制面板处取消警示后，再进行结束冲压或继续冲压的工序，以防***在自行判断冲压过程中在近距离冲压时导致疲劳破坏点聚集，导致工件极易破裂；
上述F0通过人工对工件材质以及厚度等因素进行控制面板处的自主修改，以保证冲压品质；
在本实施例中，通过冲压调控***对多次冲压数据的采集，进行工件加工距离上的冲压疲劳程度值判断，进而确定每次移动后冲压时油压缩力的调整，有效降低加工工件的破裂现象的发生。
关于所有实施例中涉及的电器元件均接通有外部供电源和无线通讯设备，以保证工序的正常运行。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
最后需要指出的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (7)
1.一种用于多角度锻压的冲压装置，包括机箱(24)、控制器(23)、供油机构和冲压机构，所述机箱(24)的顶面设置有放置槽，所述放置槽上表面的四个直角处均固定有支架(20)，所述支架(20)的顶面固定有顶板(21)，所述顶板(21)的顶面中间安装有第二油缸(22)，其特征在于：所述冲压机构包括：
上模组件，所述上模组件包括上模座(1)、上垫板(4)和上模(17)，所述上模(17)通过上垫板(4)与上模座(1)固定连接，所述第二油缸(22)的输出端与上模座(1)相固定；
下模组件，所述下模组件包括下模座(2)和下模(16)，且下模座(2)位于放置槽内部，所述上模(17)与下模(16)用于加工工件的冲压成型；
浮动组件，所述浮动组件用于实现下模(16)与上模(17)的同动效果，所述浮动组件设置于下模组件内，所述浮动组件包括第一油缸(5)，所述第一油缸(5)的内部设置有活塞(6)，所述活塞(6)的外圈设置有上盖板(7)，所述上盖板(7)与第一油缸(5)的外壁相固定，所述活塞(6)的顶面固定连接有下垫板，所述下垫板的顶面固定有浮动板(8)，所述浮动板(8)的顶面中间与下模(16)相固定，所述浮动板(8)的顶面远离下模(16)的外侧设置有侧冲座(13)，所述侧冲座(13)朝向设置下模(16)的一侧表面上设置有接触部件(15)；
所述接触部件(15)设置为夹持件，所述夹持件由下板(151)、压板(152)、上板(153)组成，所述压板(152)与侧冲座(13)的一侧弹簧连接，所述放置槽的内部为中空状，且放置槽的内部设置有移位组件；
控制器(23)的内部还设置有冲压数据处理器，冲压数据处理器与冲压装置内的运行设备信号连接，冲压数据处理器电连接有冲压调控***，冲压调控***由数据预设单元、数据记录单元、疲劳预估单元和参数调整单元组成，数据预设单元用于预设初始油压缩力F0，数据记录单元用于记录加工件在冲压装置中的移动加工次数和下模座2的移动距离，次数记为C，每次移动距离记为Li，1≤i≤C，C为正整数，i为正整数，Li设定为第i次移动后下模座(2)中心处距第i-1次移动后下模座(2)中心处的直线距离，其中，设定L1为初始距离值，即认定第一次冲压加工时的下模座(2)的中心处为初始点，且L1＝0，疲劳预估单元用于根据C和Li值进行工件的冲压疲劳程度值判断，并得出相应的破坏系数，破坏系数与冲压疲劳程度值相关，参数调整单元用于根据破坏系数进行油压缩力的实际值调整，以降低工件在多次加工过程中发生断裂现象的发生，将油压缩力的实际值记为FS；
冲压调控***的具体运行步骤如下：
A1：当加工工件预备进行不止一次的锻压的工序时，数据预设单元以F0＝30MPa为第一次冲压工序的油压缩力值；
A2：数据记录单元进行移动组件的移动次数C记录，设定第一次冲压工序时的定位移动为C＝1，同时数据记录单元进行每次Li的记录；
A3：当移动组件每次在进行下模座(2)移动时，疲劳预估单元都要结合C以及Li进行冲压疲劳程度值计算，具体的计算过程如下：
设定冲压疲劳程度值为δ，
则δi为第i次移动加工时的冲压疲劳程度值，且该冲压装置不对同一处位置进行重复冲压；
当i＝1时，C＝1，L1＝0，不进行冲压疲劳程度值计算，直接以30MPa的油压缩力进行冲压；
其中，为移动距离的平均值，δi实际为第i次移动距离与移动距离的平均值的比值，当比值越小时，说明冲压点的间距越小，容易造成破裂的可能性越高，当比值越大时，说明冲压点的间距越大，造成破裂的可能性越小；
A4：参数调整单元根据δi值确定破坏系数，破坏系数为α，其中FS＝α·F0，具体为，根据δi值确定破坏系数区间，破坏系数为相应破坏系数区间内的默认值，通常默认值为区间内的最小值；
通过冲压调控***对多次冲压数据的采集，进行工件加工距离上的冲压疲劳程度值判断，进而确定每次移动后冲压时油压缩力的调整，有效降低加工工件的破裂现象的发生。
2.根据权利要求1所述的一种用于多角度锻压的冲压装置，其特征在于：所述供油机构设置于机箱(24)的内部，所述供油机构包括油箱(34)和油泵，所述油泵设置有两个，且分别与第一油缸(5)和第二油缸(22)连接，实现补油和卸油工序，所述控制器(23)包括控制面板以及设置于控制面板上的若干运行工序开关，包括供油开关、自动启动开关。
3.根据权利要求2所述的一种用于多角度锻压的冲压装置，其特征在于：所述第一油缸(5)的外侧表面上设置有保持件(3)，所述保持件(3)的顶面固定有连杆结构，所述连杆结构与浮动板(8)相间隔，所述侧冲座(13)固定于连杆结构的一侧，所述连杆结构和侧冲座(13)的内部分别贯穿有心轴(14)，所述心轴(14)的外端间铰接有连杆(11)，所述侧冲座(13)与浮动板(8)的连接处为滑动连接。
4.根据权利要求2所述的一种用于多角度锻压的冲压装置，其特征在于：所述移位组件包括第一驱动部(26)、第二驱动部(27)，所述第一驱动部(26)、第二驱动部(27)的输出端分别设置有滚珠丝杆螺母结构，且螺母处进行与下模座(2)间的连接，若干所述运行工序开关还包括定位开关，所述定位开关通过控制面板与第一驱动部(26)、第二驱动部(27)电连接。
5.根据权利要求4所述的一种用于多角度锻压的冲压装置，其特征在于：所述放置槽的四周均开设有滑轨，所述滑轨分别与第一驱动部(26)、第二驱动部(27)滑动连接。
6.根据权利要求3所述的一种用于多角度锻压的冲压装置，其特征在于：所述接触部件(15)替换为冲头，所述冲头与侧冲座(13)的一侧固定连接。
7.根据权利要求6所述的一种用于多角度锻压的冲压装置的使用方法，包括以下步骤：
S1：先启动供油开关，第一油缸(5)的内部进油，且推动活塞(6)至最高点；
S2：活塞(6)推动下垫板、浮动板(8)、下模(16)向上移动，同时带动侧冲座(13)在浮动板(8)上向左右方移动，从而带动接触部件(15)向左右两侧移动；
S3：将工件加热后，放置于下模(16)内；
S4：开启自动启动开关，第二油缸(22)的输出端带动上模座(1)、上垫板(4)、上模(17)向下移动，当上模(17)触碰到下模(16)时，会推动浮动板(8)及活塞(6)向下移动；
S5：当上模(17)持续往下时，侧冲座(13)会带动接触部件(15)向中心移动，对工件进行塑性变形；
S6：当上模(17)作动到最低点，工件锻压结束；
S7：当冲压一段时间后，装置恢复初始状态。
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