CN115921814A - 压铸机及压铸方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及压铸机技术领域，具体提供了一种压铸机及压铸方法，包括进料机构、沿水平方向依次设置的运模机构、开模机构和锁模机构；进料机构安装于锁模机构；其中，运模机构和开模机构均至少设置有两个。本发明有效降低整体设备高度，并且增加周边布置开模机构，可增加生产效率。

Description

压铸机及压铸方法

技术领域

本发明涉及压铸机技术领域，特别是涉及一种压铸机及压铸方法。

背景技术

传统立式挤压机，锁模机构与开模机构都是处于同一垂直线上动作，与传统卧式挤压机相似。传统立式挤压机都是单工位工作。但是，传统立式挤压机的锁模机构与开模机构都是处于同一垂直线上，导致设备整体高度高，对厂房高度有严格要求，且工作效率低。

发明内容

本发明的目的是提供一种压铸机及压铸方法，有效降低整体设备高度，并且增加周边布置开模机构，可增加生产效率。

为了解决上述技术问题，本发明提供一种压铸机，包括进料机构、沿水平方向依次设置的运模机构、开模机构和锁模机构；所述进料机构安装于所述锁模机构；其中，所述运模机构和所述开模机构均至少设置有两个。

可选地，所述运模机构和所述开模机构设置有多个，多个所述运模机构和所述开模机构依次设置于所述锁模机构的周向。

可选地，所述进料机构包括低压炉、升液管、料筒和压射油缸；升液管一端与低压炉连接；料筒与升液管的另一端连接；料筒与模具连接；压射油缸与料筒连接。

可选地，所述压射油缸、所述料筒、模具自下而上依次设置于同一竖直线上。

可选地，所述压铸机还包括护套，所述护套套设于所述升液管。

可选地，所述护套设置有多个，多个所述护套沿所述升液管的长轴方向设置。

可选地，每个所述护套包括第一半套和第二半套，所述第一半套与所述第二半套拼接形成供所述升液管穿过的通道。

可选地，所述锁模机构包括夹模器，所述夹模器包括壳体、锁模块、锁模油缸和限位油缸，壳体开设有滑道以及连通滑道的锁紧孔；锁模块可滑动的安装于滑道，锁模块设置有与锁紧孔对应的卡槽；锁模油缸安装于壳体，锁模油缸的伸缩杆与锁模块的一端连接；限位油缸安装于壳体，限位油缸的伸缩杆插设于锁紧孔。

可选地，所述滑道的两侧壁设置有滑槽，所述锁模块的两侧壁设置有滑块，所述滑块一一对应安装于所述滑槽。

一种如上述任一项所述的压铸机的压铸方法，包括步骤：

第一水平方向上，一个运模机构把一个模具运送至锁模机构，并由锁模机构提供锁模力；

进料机构对到位的模具进行金属液的填充；

金属液在模具凝固的后，运模机构把模具运送至开模机构；

开模机构将铸造件与模具的分离；

第二水平方向上，当第一水平方向上的完成步骤后，运模机构把模具运送至锁模机构；

进料机构对到位的模具进行金属液的填充；

金属液在模具凝固的后，运模机构把模具运送至开模机构；

开模机构将铸造件与模具的分离；

循环上述的步骤。

根据上述的压铸机的压铸方法，本发明至少具有以下有益效果：

本发明的压铸机在水平方向上依次设置运模机构和开模机构，可以降低整体设备的高度，降低对厂房高度的要求，并且在多个水平方向上分别设置运模机构和开模机构，实现多个方向依序与锁模机构配合完成生产，提高生产效率。

本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。

附图说明

图1是本发明实施例提供的压铸机的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的进料机构的结构示意图；

图3是本发明实施例提供的自锁式夹模器的结构示意图；

图4是本发明实施例提供的自锁式夹模器的剖面图。

附图标记：

100、运模机构；200、开模机构；300、锁模机构；

1、低压炉；2、升液管；3、料筒；4、压射油缸；7、脚轮；8、护套；9、模具；

11、壳体；12、锁模块；121、卡槽；13、锁模油缸；14、限位油缸；15、第一保护罩；16、第二保护罩；17、第三保护罩。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

参见图1所示，本发明优选实施例提供一种压铸机，包括进料机构、沿水平方向依次设置的运模机构100、开模机构200和锁模机构300；进料机构安装于锁模机构300；其中，运模机构100和开模机构200均至少设置有两个。

本发明的优选实施例中，运模机构100和开模机构200设置有多个，多个运模机构100和开模机构200依次设置于锁模机构300的周向。如此，可以实现多方位的有序生产，缩短空白时间，提高生产效率。

参见图2所示，本发明优选实施例提供一种进料机构，包括低压炉1、升液管2、料筒3和压射油缸4；升液管2一端与低压炉1连接；料筒3与升液管2的另一端连接；料筒3与模具9连接；压射油缸4与料筒3连接。

上述进料机构的使用过程，低压炉1将铝水通过升液管2压入料筒3，然后压射油缸4将料筒3的铝水压射到模具9内，完成进料。

需要说明的是，低压炉1为现有的低压锅炉，压射油缸4为现有的压铸机中用于压射熔融金属的一种液压缸。此处均不做赘述。

本发明的一些优选实施例中，低压炉1的底部设置有脚轮7。如此，脚轮7方便移动低压炉1。

本发明的一些优选实施例中，升液管2呈倾斜设置，料筒3的高度大于低压炉1的高度。如此，可以减少升液管2的弯折，保证升液管2的畅通，也避免升液管2因曲折和长期使用而漏液。

本发明的一些优选实施例中，压射油缸4、料筒3、模具9自下而上依次设置于同一竖直线上。如此，可以保证压射油缸4更好的将料筒3内的铝水压射到模具9内。

本发明的一些优选实施例中，进料机构还包括护套8，护套8套设于升液管2。如此，护套8可以保护升液管2，避免升液管2使用过程中受损。

本发明的一些优选实施例中，护套8设置有多个，多个护套8沿升液管2的长轴方向设置。如此，可以方便护套8套设到升液管2上，实现升液管2的长距离保护。

本发明的一些优选实施例中，每个护套8包括第一半套和第二半套，第一半套与第二半套拼接形成供升液管2穿过的通道。如此，采用第一半套和第二半套拼接成护套8，方便护套8的拆装。

本发明的优选实施例还提供一种压铸机，包括如上述任一项的进料机构。

参见图3和图4所示，本发明优选实施例提供一种自锁式夹模器，包括壳体11、锁模块12、锁模油缸13和限位油缸14，壳体11开设有滑道以及连通滑道的锁紧孔；锁模块12可滑动的安装于滑道，锁模块12设置有与锁紧孔对应的卡槽121；锁模油缸13安装于壳体11，锁模油缸13的伸缩杆与锁模块12的一端连接；限位油缸14安装于壳体11，限位油缸14的伸缩杆插设于锁紧孔。

上述自锁式夹模器的使用过程，锁模油缸13的伸缩杆伸出，伸缩杆推动锁模块12于滑道内滑动，锁模块12将模具9压紧，然后限位油缸14的伸缩杆伸出，卡接到卡槽121，限制锁模块12回退，完成自锁。

本发明的一些优选实施例中，自锁式夹模器还包括第一保护罩15，第一保护罩15罩设于壳体11。如此，第一保护罩15可以保护壳体11和滑道内的锁模块12。

本发明的一些优选实施例中，滑道沿壳体11的长轴方向设置，锁紧孔与滑道相互垂直。如此，锁紧孔与滑道相互垂直，可以保证限位油缸14的伸缩杆精准的卡接到卡槽121。

本发明的一些优选实施例中，锁模油缸13与滑道位于同一竖直线。如此，可以保证锁紧油缸的伸缩杆与锁模块12连接稳定性。

本发明的一些优选实施例中，锁模油缸13与限位油缸14相互垂直。如此，可以保证两个油缸的布局更加合理，避免两个油缸相互影响，方便油管走线。

本发明的一些优选实施例中，滑道的两侧壁设置有滑槽，锁模块12的两侧壁设置有滑块，滑块一一对应安装于滑槽。如此，可以保证锁模块12更好的安装于滑槽内，避免锁模块12松动。

本发明的一些优选实施例中，自锁式夹模器还包括第二保护罩16，第二保护罩16罩设于限位油缸14。如此，第二保护罩16可以保护限位油缸14，避免限位油缸14受损。

本发明的一些优选实施例中，自锁式夹模器还包括第三保护罩17，第三保护罩17罩设于锁模油缸13。如此，第三保护罩17可以保护限位油缸14，避免锁模油缸13受损。

一种如上述任一项的压铸机的压铸方法，包括步骤：

第一水平方向上，一个运模机构100把一个模具9运送至锁模机构300，并由锁模机构300提供锁模力；

进料机构对到位的模具9进行金属液的填充；

金属液在模具9凝固的后，运模机构100把模具9运送至开模机构200；

开模机构200将铸造件与模具9的分离；

第二水平方向上，当第一水平方向上的完成步骤后，运模机构100把模具9运送至锁模机构300；

进料机构对到位的模具9进行金属液的填充；

金属液在模具9凝固的后，运模机构100把模具9运送至开模机构200；

开模机构200将铸造件与模具9的分离；

循环上述的步骤。

本发明优选实施例提供一种压铸机及压铸方法，其与现有技术相比：

本发明的压铸机在水平方向上依次设置运模机构100和开模机构200，可以降低整体设备的高度，降低对厂房高度的要求，并且在多个水平方向上分别设置运模机构100和开模机构200，实现多个方向依序与锁模机构300配合完成生产，提高生产效率。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种压铸机，其特征在于，包括进料机构、沿水平方向依次设置的运模机构(100)、开模机构(200)和锁模机构(300)；所述进料机构安装于所述锁模机构(300)；其中，所述运模机构(100)和所述开模机构(200)均至少设置有两个。

2.如权利要求1所述的压铸机，其特征在于：所述运模机构(100)和所述开模机构(200)设置有多个，多个所述运模机构(100)和所述开模机构(200)依次设置于所述锁模机构(300)的周向。

3.如权利要求1所述的压铸机，其特征在于：所述进料机构包括低压炉(1)、升液管(2)、料筒(3)和压射油缸(4)；升液管(2)一端与低压炉(1)连接；料筒(3)与升液管(2)的另一端连接；料筒(3)与模具(9)连接；压射油缸(4)与料筒(3)连接。

4.如权利要求3所述的压铸机，其特征在于：所述压射油缸(4)、所述料筒(3)、模具(9)自下而上依次设置于同一竖直线上。

5.如权利要求3所述的压铸机，其特征在于：所述压铸机还包括护套(8)，所述护套(8)套设于所述升液管(2)。

6.如权利要求5所述的压铸机，其特征在于：所述护套(8)设置有多个，多个所述护套(8)沿所述升液管(2)的长轴方向设置。

7.如权利要求5所述的压铸机，其特征在于：每个所述护套(8)包括第一半套和第二半套，所述第一半套与所述第二半套拼接形成供所述升液管(2)穿过的通道。

8.如权利要求1所述的压铸机，其特征在于：所述锁模机构(300)包括夹模器，所述夹模器包括壳体(11)、锁模块(12)、锁模油缸(13)和限位油缸(14)，壳体(11)开设有滑道以及连通滑道的锁紧孔；锁模块(12)可滑动的安装于滑道，锁模块(12)设置有与锁紧孔对应的卡槽(121)；锁模油缸(13)安装于壳体(11)，锁模油缸(13)的伸缩杆与锁模块(12)的一端连接；限位油缸(14)安装于壳体(11)，限位油缸(14)的伸缩杆插设于锁紧孔。

9.如权利要求8所述的压铸机，其特征在于：所述滑道的两侧壁设置有滑槽，所述锁模块(12)的两侧壁设置有滑块，所述滑块一一对应安装于所述滑槽。

10.一种如权利要求1－9任一项所述的压铸机的压铸方法，其特征在于，包括步骤：

第一水平方向上，一个运模机构(100)把一个模具(9)运送至锁模机构(300)，并由锁模机构(300)提供锁模力；

进料机构对到位的模具(9)进行金属液的填充；

金属液在模具(9)凝固的后，运模机构(100)把模具(9)运送至开模机构(200)；

开模机构(200)将铸造件与模具(9)的分离；

第二水平方向上，当第一水平方向上的完成步骤后，运模机构(100)把模具(9)运送至锁模机构(300)；

进料机构对到位的模具(9)进行金属液的填充；

金属液在模具(9)凝固的后，运模机构(100)把模具(9)运送至开模机构(200)；

开模机构(200)将铸造件与模具(9)的分离；

循环上述的步骤。

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