CN115900509B - 一种圆形缸筒变形度检测工装 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种圆形缸筒变形度检测工装，涉及变形度检测工装领域，包括底座组件、变形度检测组件、驱动支撑组件、同轴检测组件，所述驱动支撑组件的内侧设置有用于对不同直径缸筒进行支撑定位的轴线定位组件。本发明通过设置轴线定位组件，通过多边形定位板的多边形外形与不同直径弧形放置槽的设置，使不同直径缸筒的中心轴线与光滑极限量规的中心轴线的自动对齐，需要测量不同直径缸筒时，只需要翻转多边形定位板即可，区别于传统的手动调节高度来使其对齐的操作方式，其操作更加简单、便捷，从而进一步提高缸筒的同轴度检测效率。

Description

一种圆形缸筒变形度检测工装

技术领域

本发明涉及变形度检测工装领域，具体是一种圆形缸筒变形度检测工装。

背景技术

碳纤维增强复合材料（CFRP）制成的产品凭借低密度、耐腐蚀和高疲劳性能在工程机械、航空航天等行业的应用不断增加。复合材料疲劳强度显著提高，对承受变幅载荷的结构件来说是十分可贵的。除此之外，复合材料还具有耐冲击、容伤性（发现裂纹后仍可承受载荷，破坏前也有征兆）、二次损坏小并且易成型加工等优点，随着经济持续健康快速发展，基础设施建设的工程机械需求量大幅度增长，而液压油缸是各种工程机械、煤矿机械、特种车辆和大型机械的专用部件，这对工程机械的臂展高度也提出了严格要求，但是现有技术中存在的全金属液压油缸的重量大，且强度、刚度、抗疲劳性能不理想的问题，全金属液压油缸逐渐不能满足使用的需求，因此碳纤维材质逐渐被发掘与应用。

通常工业上广泛应用的碳纤维复合材料液压缸由缸筒、活塞杆、碳纤维耳环和端盖等部件组成，其中缸筒由金属缸筒内衬和碳纤维复合材料增强层组成，增强层由T700碳纤维增强热固性树脂基体复合材料，采用缠绕成型工艺制造；活塞杆由金属外衬、内增强碳纤维复合材料、金属活塞和碳纤维连接环组成，其缸筒内衬、活塞外衬均由27SiMn钢管机加而成，活塞和端盖由137不锈钢棒机加而成，油缸的密封方式为泛塞密封，碳纤维增强树脂基复合材料液压油缸具有重轻、结构强、抗腐蚀和高疲劳性能等优点，而与普通的金属制造的液压缸相比，碳纤维复合材料液压缸上的金属缸筒内衬的厚度更薄，因此在碳纤维复合材料液压缸的金属缸筒内衬生产中更容易出现变形、椭圆或左右不同轴的现象，因此碳纤维复合材料液压缸的金属缸筒内衬的变形度检测需求更大，提高金属缸筒内衬的变形度检测效率是提高碳纤维复合材料液压缸生产效率的因素之一，在对缸筒变形度进行检测时，可采用使用塞规左右两端***缸筒的办法来检测缸筒是否同轴以及判断缸筒内径是否合格，之后再通过百分表法可检测出缸筒变形的具体数据：

百分表法检测是将被测零件基准轮廓要素的中截面（两端圆柱的中间位置）放置在两个等高的刃口状V形块上，基准轴线由V形块模拟；安装好百分表、表座、表架，调节百分表，使测头与工件被测外表面接触，并有1～2圈的压缩量；缓慢而均匀地转动工件一周，并观察百分表指针的波动，取最大读数Mmax与最小读数Mmin的差值之半，作为该截面的同轴度误差；转动被测零件，按上述方法测量多个不同截面，取各个截面测得的最大读数Mimax与最小读数Mimin差值之半中的最大值（绝对值）即变形度，取各个截面上测得的同轴度误差值中的最大值，作为该零件的同轴度误差；

在通过塞规来检测缸筒是否同轴时，需将缸筒放置于两个塞规之间且缸筒中心轴线与塞规中心轴线对齐，而不同直径的缸筒放置于刃口状V形块上时，不同直径缸筒的中心轴线高度不同，因此需要对塞规的高度或者刃口状V形块的高度进行调节，但是在实际使用过程中，由于塞规的外壁直径与待测量的缸筒内径相匹配，因此对高度调节的精准度有着极高的要求，而传统的手动调节方式中，高度的判断大都是有调节人员肉眼判断，很难一次调节到位，需要多次微调，其调节效率较慢，会对金属缸筒内衬变形度检测效率造成影响，而采用气动推杆、电动推杆或液压推杆的方式进行调高度调节时，虽然可以实现一次调节到位，但是若想实现气动推杆、电动推杆、液压推杆伸展长度的精准控制，则需要相应的电气控制***、液压控制***等配套设施，其设备成本较高；

因此，在控制设备成本的基础上，为了实现不同直径缸筒中心轴线与塞规中心轴的快速对齐，进一步提高碳纤维复合材料液压缸的金属缸筒内衬变形度检测效率，提供一种圆形缸筒变形度检测工装。

发明内容

本发明的目的在于：为了实现不同直径缸筒中心轴线与塞规中心轴快速对齐的目的，提供一种圆形缸筒变形度检测工装。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种圆形缸筒变形度检测工装，包括底座组件以及用于对缸筒形变度进行检测的变形度检测组件，所述底座组件包括两个对称分布的底板以及固定于两个底板两端的侧板，所述底板的顶部设置有对缸筒进行支撑与转动的驱动支撑组件，所述驱动支撑组件的外部一端设置有用于缸筒同轴度进行检测的同轴检测组件，所述同轴检测组件包括用于对缸筒孔径检验的光滑极限量规，所述驱动支撑组件的内侧设置有用于对不同直径缸筒进行支撑定位的轴线定位组件；

其中，所述轴线定位组件包括多边形定位板、弧形放置槽、齿辊、辅助转辊、传动齿轮、第二锥齿轮以及固定轴：

所述多边形定位板的外壁呈等边五边形，所述弧形放置槽设置有多个，且多个所述弧形放置槽分布于多边形定位板的五边形外壁侧面，多个所述弧形放置槽的外壁直径依次递减，所述多边形定位板、弧形放置槽用于使不同直径缸筒中心轴线与光滑极限量规中心轴线快速对齐；

所述齿辊、辅助转辊、传动齿轮转动连接于两个多边形定位板之间，所述传动齿轮通过转动轴转动连接于多边形定位板的中心轴心处，所述齿辊通过固定轴与多边形定位板连接，所述齿辊的数量设置有多个，多个所述齿辊环形分布于传动齿轮外侧且与传动齿轮相啮合，所述辅助转辊设置有多组，每组所述辅助转辊中设置有多个辅助转辊，多组所述辅助转辊分别以各个弧形放置槽的中心点环形分布，所述齿辊、辅助转辊用于对不同直径缸筒进行转动操作；

所述第二锥齿轮固定于传动齿轮所连接的转动轴外壁，用于将驱动支撑组件中的驱动力传递至传动齿轮；

其中，所述驱动支撑组件包括支撑板、定位槽、固定板、传动轴、蜗杆以及第二电机：

所述支撑板设置两个且对称分布，所述定位槽成型于两个支撑板相互靠近的一端，所述支撑板、定位槽用于对多边形定位板进行定位放置、支撑；

所述固定板通过螺栓固定于两个支撑板之间，所述传动轴通过轴承与固定板转动连接且贯穿固定板的上下两端，所述传动轴的上下两端分别固定连接有第一锥齿轮、蜗轮，所述蜗杆转动连接于两个支撑板之间且与蜗轮相啮合，所述第二电机固定于一个支撑板外壁一端且与蜗杆的一端相连接，所述传动轴、蜗轮、蜗杆、第一锥齿轮用于将第二电机的驱动力传递给第二锥齿轮；

其中，所述同轴检测组件还包括L型支座、电动推杆、安装块、方形滑块、安装螺栓以及固定盖板：

所述L型支座通过螺栓固定于一个支撑板的外壁一端，所述电动推杆固定于L型支座远离支撑板的一端，所述电动推杆的输出端贯穿至L型支座另一端与安装块相连接；

所述方形滑块、安装螺栓通过固定盖板固定安装于安装块内侧，所述安装螺栓固定于方形滑块一端且贯穿固定盖板两端，所述光滑极限量规螺纹连接于安装螺栓的外侧。

作为本发明再进一步的方案：所述驱动支撑组件还包括固定于两个支撑板底端的T型滑座，所述T型滑座滑动连接于两个支撑板之间，所述驱动支撑组件的数量设置有两个，所述底座组件还包括用于对两个驱动支撑组件的间距进行调节操作的第一电机、双向丝杆，所述第一电机固定于一个侧板的外壁一端，所述双向丝杆转动连接于两个侧板之间且与第一电机的输出端相连接，所述双向丝杆与两个驱动支撑组件中的两个T型滑座通过螺纹连接，且所述双向丝杆与两个T型滑座相接触位置处的螺纹呈相反状态。

作为本发明再进一步的方案：所述驱动支撑组件还包括用于对两个驱动支撑组件中的两个蜗杆进行联动传动操作的限位滑杆、限位滑槽，所述限位滑槽开设于一个蜗杆的一端，所述限位滑杆固定于另一个蜗杆的一端，所述限位滑杆延伸至蜗杆内部且与蜗杆滑动连接。

作为本发明再进一步的方案：所述同轴检测组件还包括用于对缸筒不同轴状态进行侦测的伸缩弹簧、压力传感器，所述伸缩弹簧、压力传感器安装于安装块内部，且所述方形滑块、伸缩弹簧、压力传感器沿水平方向依次分布，所述安装块内部成型有供方形滑块移动、伸缩弹簧伸缩的方形槽，所述安装块的外壁一侧开设有供压力传感器数据线安装的导线孔。

作为本发明再进一步的方案：所述多边形定位板与辅助转辊、传动齿轮所连接的转动轴相接触的位置处成型有转动孔，所述多边形定位板与固定轴相接触的位置处开设有贯穿多边形定位板两端的安装孔，所述固定轴的两端成型有螺纹孔，所述齿辊与固定轴呈转动连接。

作为本发明再进一步的方案：多个所述弧形放置槽的圆心位于同一圆形轨迹上，且所述弧形放置槽以多边形定位板的外接圆圆心为中心呈环形分布，当所述多边形定位板安装于定位槽内侧时，位于最上端的弧形放置槽的圆心与光滑极限量规的中心轴线相对齐。

作为本发明再进一步的方案：当弧形放置槽端口竖直朝上时，所述齿辊位于弧形放置槽的最低位置处，每组所述辅助转辊的多个辅助转辊对称分布于齿辊的两侧，且所述辅助转辊、齿辊凸出于弧形放置槽内侧的边线与同一个圆形相切，且此相切圆形的直径与待测缸筒的外壁直径相匹配。

作为本发明再进一步的方案：每个所述轴线定位组件中设置有两个传动齿轮和两个第二锥齿轮，两个传动齿轮、第二锥齿轮与两个支撑板的对称面为中心呈对称分布，所述传动轴、第一锥齿轮偏离两个支撑板的对称面，所述第一锥齿轮只与一个第二锥齿轮相啮合，两个所述驱动支撑组件中的两个传动轴、蜗轮、第一锥齿轮呈对称分布，两个所述驱动支撑组件中的两个蜗杆外壁螺旋齿槽的螺旋方向呈相反状态。

作为本发明再进一步的方案：所述变形度检测组件包括通过螺栓固定于一个底板顶部的固定支柱，所述固定支柱位于底板的中段位置处，所述固定支柱的顶部固定连接有顶座，所述顶座的底部安装有多个均匀分布的距离传感器，所述距离传感器的分布中线与光滑极限量规的中线轴线沿竖直方向呈对齐状态。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

通过设置轴线定位组件，通过多边形定位板的多边形外形与不同直径弧形放置槽的设置，可对不同直径缸筒进行放置，且使不同直径缸筒的中心轴线与光滑极限量规的中心轴线的自动对齐，需要测量不同直径缸筒时，只需要翻转多边形定位板即可，区别于传统的手动调节高度来使其对齐的操作方式，其操作更加简单、便捷，从而进一步提高缸筒的同轴度检测效率，且任意一个弧形放置槽调节至向上状态时，第二锥齿轮与第一锥齿轮均能够保持正常啮合状态，如此即可实现不同直径缸筒的转动操作，以此便于缸筒的变形度检测。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的结构正视图；

图3为本发明的轴线定位组件的放置示意图；

图4为本发明的轴线定位组件的结构示意图；

图5为本发明的轴线定位组件的组装示意图；

图6为本发明的轴线定位组件的***图；

图7为本发明的多边形定位板的结构正视图；

图8为本发明的同轴检测组件的安装示意图；

图9为本发明的驱动支撑组件与底座组件的安装示意图；

图10为本发明的限位滑槽的结构示意图；

图11为本发明的驱动支撑组件的结构剖视图；

图12为本发明的驱动支撑组件的组装示意图；

图13为本发明的底座组件的组装示意图；

图14为本发明的轴线定位组件与驱动支撑组件的拼接示意图；

图15为本发明的弧形放置槽与光滑极限量规的轴线对齐状态示意图；

图16为本发明的第一锥齿轮与第二锥齿轮的啮合状态示意图；

图17为本发明的另一种形状的多边形定位板与定位槽的结构示意图。

图中：1、底座组件；2、驱动支撑组件；3、同轴检测组件；4、变形度检测组件；5、轴线定位组件；

101、底板；102、侧板；103、第一电机；104、双向丝杆；

201、支撑板；202、定位槽；203、固定板；204、传动轴；205、蜗轮；206、蜗杆；207、第二电机；208、限位滑杆；209、T型滑座；210、第一锥齿轮；211、限位滑槽；

301、L型支座；302、电动推杆；303、安装块；304、方形滑块；305、安装螺栓；306、固定盖板；307、光滑极限量规；308、伸缩弹簧；309、压力传感器；

401、固定支柱；402、顶座；403、距离传感器；

501、多边形定位板；502、弧形放置槽；503、齿辊；504、辅助转辊；505、传动齿轮；506、第二锥齿轮；507、固定轴。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。下面根据本发明的整体结构，对其实施例进行说明。

请参阅图1至图17，本发明实施例中，一种圆形缸筒变形度检测工装，包括底座组件1以及用于对缸筒形变度进行检测的变形度检测组件4，底座组件1包括两个对称分布的底板101以及固定于两个底板101两端的侧板102，底板101的顶部设置有对缸筒进行支撑与转动的驱动支撑组件2，驱动支撑组件2的外部一端设置有用于缸筒同轴度进行检测的同轴检测组件3，同轴检测组件3包括用于对缸筒孔径检验的光滑极限量规307，驱动支撑组件2的内侧设置有用于对不同直径缸筒进行支撑定位的轴线定位组件5；

其中，轴线定位组件5包括多边形定位板501、弧形放置槽502、齿辊503、辅助转辊504、传动齿轮505、第二锥齿轮506以及固定轴507：

多边形定位板501的外壁呈等边五边形，弧形放置槽502设置有多个，且多个弧形放置槽502分布于多边形定位板501的五边形外壁侧面，多个弧形放置槽502的外壁直径依次递减，多边形定位板501、弧形放置槽502用于使不同直径缸筒中心轴线与光滑极限量规307中心轴线快速对齐；

齿辊503、辅助转辊504、传动齿轮505转动连接于两个多边形定位板501之间，传动齿轮505通过转动轴转动连接于多边形定位板501的中心轴心处，齿辊503通过固定轴507与多边形定位板501连接，齿辊503的数量设置有多个，多个齿辊503环形分布于传动齿轮505外侧且与传动齿轮505相啮合，辅助转辊504设置有多组，每组辅助转辊504中设置有多个辅助转辊504，多组辅助转辊504分别以各个弧形放置槽502的中心点环形分布，齿辊503、辅助转辊504用于对不同直径缸筒进行转动操作；

第二锥齿轮506固定于传动齿轮505所连接的转动轴外壁，用于将驱动支撑组件2中的驱动力传递至传动齿轮505；

其中，驱动支撑组件2包括支撑板201、定位槽202、固定板203、传动轴204、蜗杆206以及第二电机207：

支撑板201设置两个且对称分布，定位槽202成型于两个支撑板201相互靠近的一端，支撑板201、定位槽202用于对多边形定位板501进行定位放置、支撑；

固定板203通过螺栓固定于两个支撑板201之间，传动轴204通过轴承与固定板203转动连接且贯穿固定板203的上下两端，传动轴204的上下两端分别固定连接有第一锥齿轮210、蜗轮205，蜗杆206转动连接于两个支撑板201之间且与蜗轮205相啮合，第二电机207固定于一个支撑板201外壁一端且与蜗杆206的一端相连接，传动轴204、蜗轮205、蜗杆206、第一锥齿轮210用于将第二电机207的驱动力传递给第二锥齿轮506；

其中，同轴检测组件3还包括L型支座301、电动推杆302、安装块303、方形滑块304、安装螺栓305以及固定盖板306：

L型支座301通过螺栓固定于一个支撑板201的外壁一端，电动推杆302固定于L型支座301远离支撑板201的一端，电动推杆302的输出端贯穿至L型支座301另一端与安装块303相连接；

方形滑块304、安装螺栓305通过固定盖板306固定安装于安装块303内侧，安装螺栓305固定于方形滑块304一端且贯穿固定盖板306两端，光滑极限量规307螺纹连接于安装螺栓305的外侧；

同轴检测组件3还包括用于对缸筒不同轴状态进行侦测的伸缩弹簧308、压力传感器309，伸缩弹簧308、压力传感器309安装于安装块303内部，且方形滑块304、伸缩弹簧308、压力传感器309沿水平方向依次分布，安装块303内部成型有供方形滑块304移动、伸缩弹簧308伸缩的方形槽，安装块303的外壁一侧开设有供压力传感器309数据线安装的导线孔；

变形度检测组件4包括通过螺栓固定于一个底板101顶部的固定支柱401，固定支柱401位于底板101的中段位置处，固定支柱401的顶部固定连接有顶座402，顶座402的底部安装有多个均匀分布的距离传感器403，距离传感器403的分布中线与光滑极限量规307的中线轴线沿竖直方向呈对齐状态。

在本实施例中：需要说明的是：距离传感器403、压力传感器309、第二电机207以及电动推杆302通过导线与外部PLC电性连接，同时外部PLC通过导线连接有报警器，第一电机103通过导线与外部控制按钮电性连接，多个不同直径的弧形放置槽502分别对应不同直径的待测缸筒；

当需要对缸筒进行变形度检测时，先将与待测缸筒内径相匹配的光滑极限量规307安装在安装螺栓305上，之后对轴线定位组件5进行调节，将多边形定位板501从定位槽202内部取出，之后手持多边形定位板501对齐进行转动，使与待测缸筒直径相匹配的弧形放置槽502朝向向上，然后再将多边形定位板501***至定位槽202内部，此时，与待测缸筒直径相匹配的弧形放置槽502的圆心与光滑极限量规307的中心位于同一轴线上；

在多边形定位板501***至定位槽202内部的过程中，传动轴204、第一锥齿轮210将沿着两个多边形定位板501之间的间隙处***，在多边形定位板501完全***定位槽202后，第一锥齿轮210与第二锥齿轮506相啮合；

在完成多边形定位板501调节、安装后，将待测缸筒放置在两组多边形定位板501的上端，此时待测缸筒的外壁与齿辊503、辅助转辊504的外壁贴合，且待测缸筒的中心轴线与光滑极限量规307的中心轴线自动对齐，通过多边形定位板501以及多个弧形放置槽502的设置即可实现不同直径待测缸筒的中心轴线与光滑极限量规307的中心轴线快速对齐，区别于传统的手动调节高度的方式，其操作更加简单、便捷；

待测缸筒摆放好后，即可通过外部PLC控制启动两个电动推杆302同时运行，两个电动推杆302可分别驱动两个光滑极限量规307向待测缸筒靠近，在此过程中：

若光滑极限量规307能够顺利***至缸筒内部，压力传感器309感应数据未变化，其外部报警器未启动，则此待测缸筒的同轴度以及缸筒内径均为合格状态，在电动推杆302完全伸展后将在外部PLC控制下自动复位，即完成此待测缸筒的同轴检测，此待测缸筒为良品，此时可将此待测缸筒取下，进行另一个缸筒的检测；

若光滑极限量规307没有顺利***至缸筒内部，即光滑极限量规307与待测缸筒发生碰撞，此时光滑极限量规307受力向后收缩，光滑极限量规307会通过安装螺栓305、方形滑块304对伸缩弹簧308形成挤压，伸缩弹簧308受力收缩并将对压力传感器309形成挤压，压力传感器309将检测到的压力数值传输至外部PLC，外部PLC将发送信号启动报警器提醒待测人员，此待测缸筒的同轴度或缸筒内径为不合格状态，同时外部PLC控制电动推杆302反向运行复位，避免光滑极限量规307继续移动造成光滑极限量规307与待测缸筒的损坏，此时在电动推杆302复位完成后，外部PLC将控制启动第二电机207、距离传感器403启动运行，以此来对缸筒的变形度进行检测：

第二电机207通过蜗杆206、蜗轮205、传动轴204、第一锥齿轮210的传动可带动第二锥齿轮506转动，第二锥齿轮506通过转动轴带动传动齿轮505转动，传动齿轮505将驱动多个齿辊503转动，其中与待检测缸筒接触的齿辊503将带动缸筒进行转动，辅助转辊504用于辅助缸筒进行转动，在缸筒转动的过程中，每个距离传感器403均能实时监测位距离传感器403端头至缸筒外表面的距离变化值，并将测量数据实时传递给PLC，PLC能自动记录数据，并根据需要绘制距离变化值曲线图，同时能自动计算平均值，计算出的平均值即为缸筒的变形度，若变形度数据在合格范围内，则表示待测缸筒的同轴度为合格、缸筒内径为不合格状态；若变形度数据显示超出合格范围，则表示待测缸筒的同轴度不合格、缸筒内径状态需要二次检测确认；

通过以上多个零件的配合即可实现不同直径缸筒变形度的快速检测操作，区别于传统的手动调节高度来使缸筒中心轴线与光滑极限量规307中心轴线进行对齐的方式，通过调节多边形定位板501来使与待测缸筒相匹配的弧形放置槽502朝上的操作，效率更快、更方便。

请着重参阅图9至图10，驱动支撑组件2还包括固定于两个支撑板201底端的T型滑座209，T型滑座209滑动连接于两个支撑板201之间，驱动支撑组件2的数量设置有两个，底座组件1还包括用于对两个驱动支撑组件2的间距进行调节操作的第一电机103、双向丝杆104，第一电机103固定于一个侧板102的外壁一端，双向丝杆104转动连接于两个侧板102之间且与第一电机103的输出端相连接，双向丝杆104与两个驱动支撑组件2中的两个T型滑座209通过螺纹连接，且双向丝杆104与两个T型滑座209相接触位置处的螺纹呈相反状态。

在本实施例中：需要说明的是：T型滑座209的内部成型有双向丝杆104外壁螺纹相匹配的内螺纹，底板101的内侧成型有限位板，两个底板101上的限位板分别与T型滑座209的宽边侧面贴合，以此来对T型滑座209的移动进行限位；

在对不同长度的缸筒进行检测时，需要对两组驱动支撑组件2间距进行调节，此时可通过外部控制按钮来控制第一电机103进行正转或者反转，第一电机103通过驱动双向丝杆104转动即可使两个T型滑座209同步异向运动，继而实现两组驱动支撑组件2的相互远离或相互靠近，从而使两组驱动支撑组件2上的两组同轴检测组件3之间的间距大于待测缸筒的长度，避免待测缸筒摆放时与同轴检测组件3发生碰撞；

需要补充说明的是：电动推杆302的伸出行程大于光滑极限量规307与多边形定位板501之间的间距，即电动推杆302完成伸展时，光滑极限量规307会移动穿过多边形定位板501的上方，通过此结构可使两组驱动支撑组件2的间距调节时不需要过于精准，只要两组驱动支撑组件2之间的距离小于待测缸筒长度、两个光滑极限量规307之间的间距大于待测缸筒长度即可，如此设置可使驱动支撑组件2的距离调节能够更好的控制、调节效率更快，另可在底板101顶部标注刻度线，以此来辅助判断两组驱动支撑组件2之间的距离。

请着重参阅图9至图12以及图14至图16，驱动支撑组件2还包括用于对两个驱动支撑组件2中的两个蜗杆206进行联动传动操作的限位滑杆208、限位滑槽211，限位滑槽211开设于一个蜗杆206的一端，限位滑杆208固定于另一个蜗杆206的一端，限位滑杆208延伸至蜗杆206内部且与蜗杆206滑动连接；

每个轴线定位组件5中设置有两个传动齿轮505和两个第二锥齿轮506，两个传动齿轮505、第二锥齿轮506与两个支撑板201的对称面为中心呈对称分布，传动轴204、第一锥齿轮210偏离两个支撑板201的对称面，第一锥齿轮210只与一个第二锥齿轮506相啮合，两个驱动支撑组件2中的两个传动轴204、蜗轮205、第一锥齿轮210呈对称分布，两个驱动支撑组件2中的两个蜗杆206外壁螺旋齿槽的螺旋方向呈相反状态。

在本实施例中：在第一电机103运行带动两组驱动支撑组件2进行间距调节时，限位滑杆208将会沿着限位滑槽211的内壁滑动，从而使两个蜗杆206保持正常连接，之后第二电机207运行时可同步带动两个蜗杆206一起转动，继而能够实现两组轴线定位组件5中的两个第二锥齿轮506同步转动，且通过两个蜗杆206外壁螺旋齿槽的螺旋方向呈相反状态，可使两个第一锥齿轮210转动方向相反，而两个第二锥齿轮506与两个第一锥齿轮210的啮合方向相反，即可使两个第二锥齿轮506的转动方向相同，从而使齿辊503的转动方向一致；

通过每个轴线定位组件5中设置有两个传动齿轮505和两个第二锥齿轮506，且第一锥齿轮210只与一个第二锥齿轮506相啮合的结构，可使多边形定位板501在沿水平轴线进行转动调节时，多边形定位板501也能够沿竖直轴线进行左右翻动，无需特意的保持原来的状态，如此可使多边形定位板501的使用更加方便便捷。

请着重参阅图4至图6以及图17，多边形定位板501与辅助转辊504、传动齿轮505所连接的转动轴相接触的位置处成型有转动孔，多边形定位板501与固定轴507相接触的位置处开设有贯穿多边形定位板501两端的安装孔，固定轴507的两端成型有螺纹孔，齿辊503与固定轴507呈转动连接。

在本实施例中：在对轴线定位组件5进行组装时，可先将齿辊503与固定轴507进行套接，传动齿轮505、第二锥齿轮506与转动轴进行固定安装，之后将辅助转辊504、转动轴分别安装在对应的转动孔处、固定轴507对应螺纹孔，最后通过螺栓贯穿多边形定位板501与固定轴507进行螺纹连接，此时即完成轴线定位组件5的组装固定，其操作简单、方便；

同时通过多边形定位板501自身多边形结构的设置，可使多边形定位板501能够依靠自身形状与定位槽202进行定位卡合，如此就不需要在多边形定位板501外部再设置用于定位的“定位块”，另外通过轴线定位组件5中的其他零件均分布于两个多边形定位板501中间的结构，使多边形定位板501外部保持光滑片面，继而便于轴线定位组件5日常的堆叠摆放，可配置多组开设有不同直径弧形放置槽502的轴线定位组件5，如此进一步增加装置的检测范围；

需要补充说明的是：多边形定位板501的形状除了可设置为等边五边形以外，还可设置为等边三角形或者等边七边形的形状，其定位槽202可开设呈相匹配的状态（如图17所示）。

请着重参阅图7、图14以及图15，多个弧形放置槽502的圆心位于同一圆形轨迹上，且弧形放置槽502以多边形定位板501的外接圆圆心为中心呈环形分布，当多边形定位板501安装于定位槽202内侧时，位于最上端的弧形放置槽502的圆心与光滑极限量规307的中心轴线相对齐；

当弧形放置槽502端口竖直朝上时，齿辊503位于弧形放置槽502的最低位置处，每组辅助转辊504的多个辅助转辊504对称分布于齿辊503的两侧，且辅助转辊504、齿辊503凸出于弧形放置槽502内侧的边线与同一个圆形相切，且此相切圆形的直径与待测缸筒的外壁直径相匹配。

在本实施例中：需要说明的是：辅助转辊504、齿辊503所相切圆形的圆心弧形放置槽502的圆心相重合，可使任意一个弧形放置槽502朝上时，弧形放置槽502所摆放的缸筒圆心均与光滑极限量规307的中心轴线相对齐，继而能够实现不同直径缸筒与光滑极限量规307快速对齐的操作，通过此结构进一步提高了不同直径缸筒变形度的检测效率。

以上所述的，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种圆形缸筒变形度检测工装，包括底座组件（1）以及用于对缸筒形变度进行检测的变形度检测组件（4），所述底座组件（1）包括两个对称分布的底板（101）以及固定于两个底板（101）两端的侧板（102），其特征在于，所述底板（101）的顶部设置有对缸筒进行支撑与转动的驱动支撑组件（2），所述驱动支撑组件（2）的外部一端设置有用于缸筒同轴度进行检测的同轴检测组件（3），所述同轴检测组件（3）包括用于对缸筒孔径检验的光滑极限量规（307），所述驱动支撑组件（2）的内侧设置有用于对不同直径缸筒进行支撑定位的轴线定位组件（5）；

其中，所述轴线定位组件（5）包括多边形定位板（501）、弧形放置槽（502）、齿辊（503）、辅助转辊（504）、传动齿轮（505）、第二锥齿轮（506）以及固定轴（507）：

所述多边形定位板（501）的外壁呈等边五边形，所述弧形放置槽（502）设置有多个，且多个所述弧形放置槽（502）分布于多边形定位板（501）的五边形外壁侧面，多个所述弧形放置槽（502）的外壁直径依次递减，所述多边形定位板（501）、弧形放置槽（502）用于使不同直径缸筒中心轴线与光滑极限量规（307）中心轴线快速对齐；

所述齿辊（503）、辅助转辊（504）、传动齿轮（505）转动连接于两个多边形定位板（501）之间，所述传动齿轮（505）通过转动轴转动连接于多边形定位板（501）的中心轴心处，所述齿辊（503）通过固定轴（507）与多边形定位板（501）连接，所述齿辊（503）的数量设置有多个，多个所述齿辊（503）环形分布于传动齿轮（505）外侧且与传动齿轮（505）相啮合，所述辅助转辊（504）设置有多组，每组所述辅助转辊（504）中设置有多个辅助转辊（504），多组所述辅助转辊（504）分别以各个弧形放置槽（502）的中心点环形分布，所述齿辊（503）、辅助转辊（504）用于对不同直径缸筒进行转动操作；

所述第二锥齿轮（506）固定于传动齿轮（505）所连接的转动轴外壁，用于将驱动支撑组件（2）中的驱动力传递至传动齿轮（505）；

其中，所述驱动支撑组件（2）包括支撑板（201）、定位槽（202）、固定板（203）、传动轴（204）、蜗杆（206）以及第二电机（207）：

所述支撑板（201）设置两个且对称分布，所述定位槽（202）成型于两个支撑板（201）相互靠近的一端，所述支撑板（201）、定位槽（202）用于对多边形定位板（501）进行定位放置、支撑；

所述固定板（203）通过螺栓固定于两个支撑板（201）之间，所述传动轴（204）通过轴承与固定板（203）转动连接且贯穿固定板（203）的上下两端，所述传动轴（204）的上下两端分别固定连接有第一锥齿轮（210）、蜗轮（205），所述蜗杆（206）转动连接于两个支撑板（201）之间且与蜗轮（205）相啮合，所述第二电机（207）固定于一个支撑板（201）外壁一端且与蜗杆（206）的一端相连接，所述传动轴（204）、蜗轮（205）、蜗杆（206）、第一锥齿轮（210）用于将第二电机（207）的驱动力传递给第二锥齿轮（506）；

其中，所述同轴检测组件（3）还包括L型支座（301）、电动推杆（302）、安装块（303）、方形滑块（304）、安装螺栓（305）以及固定盖板（306）：

所述L型支座（301）通过螺栓固定于一个支撑板（201）的外壁一端，所述电动推杆（302）固定于L型支座（301）远离支撑板（201）的一端，所述电动推杆（302）的输出端贯穿至L型支座（301）另一端与安装块（303）相连接；

所述方形滑块（304）、安装螺栓（305）通过固定盖板（306）固定安装于安装块（303）内侧，所述安装螺栓（305）固定于方形滑块（304）一端且贯穿固定盖板（306）两端，所述光滑极限量规（307）螺纹连接于安装螺栓（305）的外侧。

2.根据权利要求1所述的一种圆形缸筒变形度检测工装，其特征在于，所述驱动支撑组件（2）还包括固定于两个支撑板（201）底端的T型滑座（209），所述T型滑座（209）滑动连接于两个支撑板（201）之间，所述驱动支撑组件（2）的数量设置有两个，所述底座组件（1）还包括用于对两个驱动支撑组件（2）的间距进行调节操作的第一电机（103）、双向丝杆（104），所述第一电机（103）固定于一个侧板（102）的外壁一端，所述双向丝杆（104）转动连接于两个侧板（102）之间且与第一电机（103）的输出端相连接，所述双向丝杆（104）与两个驱动支撑组件（2）中的两个T型滑座（209）通过螺纹连接，且所述双向丝杆（104）与两个T型滑座（209）相接触位置处的螺纹呈相反状态。

3.根据权利要求2所述的一种圆形缸筒变形度检测工装，其特征在于，所述驱动支撑组件（2）还包括用于对两个驱动支撑组件（2）中的两个蜗杆（206）进行联动传动操作的限位滑杆（208）、限位滑槽（211），所述限位滑槽（211）开设于一个蜗杆（206）的一端，所述限位滑杆（208）固定于另一个蜗杆（206）的一端，所述限位滑杆（208）延伸至蜗杆（206）内部且与蜗杆（206）滑动连接。

4.根据权利要求1所述的一种圆形缸筒变形度检测工装，其特征在于，所述同轴检测组件（3）还包括用于对缸筒不同轴状态进行侦测的伸缩弹簧（308）、压力传感器（309），所述伸缩弹簧（308）、压力传感器（309）安装于安装块（303）内部，且所述方形滑块（304）、伸缩弹簧（308）、压力传感器（309）沿水平方向依次分布，所述安装块（303）内部成型有供方形滑块（304）移动、伸缩弹簧（308）伸缩的方形槽，所述安装块（303）的外壁一侧开设有供压力传感器（309）数据线安装的导线孔。

5.根据权利要求1所述的一种圆形缸筒变形度检测工装，其特征在于，所述多边形定位板（501）与辅助转辊（504）、传动齿轮（505）所连接的转动轴相接触的位置处成型有转动孔，所述多边形定位板（501）与固定轴（507）相接触的位置处开设有贯穿多边形定位板（501）两端的安装孔，所述固定轴（507）的两端成型有螺纹孔，所述齿辊（503）与固定轴（507）呈转动连接。

6.根据权利要求1所述的一种圆形缸筒变形度检测工装，其特征在于，多个所述弧形放置槽（502）的圆心位于同一圆形轨迹上，且所述弧形放置槽（502）以多边形定位板（501）的外接圆圆心为中心呈环形分布，当所述多边形定位板（501）安装于定位槽（202）内侧时，位于最上端的弧形放置槽（502）的圆心与光滑极限量规（307）的中心轴线相对齐。

7.根据权利要求1所述的一种圆形缸筒变形度检测工装，其特征在于，当弧形放置槽（502）端口竖直朝上时，所述齿辊（503）位于弧形放置槽（502）的最低位置处，每组所述辅助转辊（504）的多个辅助转辊（504）对称分布于齿辊（503）的两侧，且所述辅助转辊（504）、齿辊（503）凸出于弧形放置槽（502）内侧的边线与同一个圆形相切，且此相切圆形的直径与待测缸筒的外壁直径相匹配。

8.根据权利要求1所述的一种圆形缸筒变形度检测工装，其特征在于，每个所述轴线定位组件（5）中设置有两个传动齿轮（505）和两个第二锥齿轮（506），两个传动齿轮（505）、第二锥齿轮（506）与两个支撑板（201）的对称面为中心呈对称分布，所述传动轴（204）、第一锥齿轮（210）偏离两个支撑板（201）的对称面，所述第一锥齿轮（210）只与一个第二锥齿轮（506）相啮合，两个所述驱动支撑组件（2）中的两个传动轴（204）、蜗轮（205）、第一锥齿轮（210）呈对称分布，两个所述驱动支撑组件（2）中的两个蜗杆（206）外壁螺旋齿槽的螺旋方向呈相反状态。

9.根据权利要求1所述的一种圆形缸筒变形度检测工装，其特征在于，所述变形度检测组件（4）包括通过螺栓固定于一个底板（101）顶部的固定支柱（401），所述固定支柱（401）位于底板（101）的中段位置处，所述固定支柱（401）的顶部固定连接有顶座（402），所述顶座（402）的底部安装有多个均匀分布的距离传感器（403），所述距离传感器（403）的分布中线与光滑极限量规（307）的中线轴线沿竖直方向呈对齐状态。

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