CN115817039A - 一种基于飞墨抑制的凹版印刷方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于飞墨抑制的凹版印刷方法，包括印刷检测***，所述印刷检测***包括数据预设模块、检测执行模块、数据分析模块和方案确定模块，所述数据预设模块与检测执行模块均与数据分析模块电连接，所述数据分析模块与方案确定模块电连接，所述数据预设模块包括初步设定模块和启动模块，所述检测执行模块包括成色对比模块和凸出判断模块，所述数据分析模块包括数据判断模块和质量分析模块，所述方案确定模块包括运行判断模块和调整模块，所述数据预设模块用于进行传送速度和干燥温度的常态设定，并启动检测工序，所述检测执行模块用于检测图像的最终色深与错位情况，该装置解决了当前套印后效果不佳的问题。

Description

一种基于飞墨抑制的凹版印刷方法

技术领域

本发明涉及印刷技术领域，具体为一种基于飞墨抑制的凹版印刷方法。

背景技术

随着科技的不断推进，印刷技术的不断改善，飞墨抑制技术已得到很好的改进，凹版印刷作为印刷工艺的一种，以其印制品墨层厚实，颜色鲜艳、饱和度高、印版耐印率高、印品质量稳定、印刷速度快等优点在印刷包装及图文出版领域内占据极其重要的地位，凹版印刷的流程通常为“薄膜放卷→张力控制→印刷第一色→干燥→套印第二色→干燥→套印第三色→干燥→套印第四色→干燥→牵引→收卷”，在进行印刷前，工人先在控制端根据油墨以及待印基材特性，进行干燥温度以及传送速度预设，而在结合加工环境中多种因素，基材是无法精准得知印刷油墨之间的亲合以及错位情况的，若是基材无法与油墨之间实现很好的上料效果，那么印刷出来的产品的质量并不会很高。

同时在进行凹深一致的情况下，若是因为油墨与基材间的亲和低、错位高，也会降低产品凹版印刷的成品效果，通过调整干燥温度可以降低错位程度，以及调整传送速度可以改善亲和程度，但如何进行检测和改善成为本领域人员亟待解决的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种基于飞墨抑制的凹版印刷方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种基于飞墨抑制的凹版印刷方法，包括印刷检测***，所述印刷检测***包括数据预设模块、检测执行模块、数据分析模块和方案确定模块，所述数据预设模块与检测执行模块均与数据分析模块电连接，所述数据分析模块与方案确定模块电连接；

所述数据预设模块包括初步设定模块和启动模块，所述检测执行模块包括成色对比模块和凸出判断模块，所述数据分析模块包括数据判断模块和质量分析模块，所述方案确定模块包括运行判断模块和调整模块。

本发明进一步说明，所述数据预设模块用于进行传送速度和干燥温度的常态设定，并启动检测工序，所述检测执行模块用于检测图像的最终色深与错位情况，并将检测数据传输至数据分析模块，所述分析模块进行油墨与待印基材间的亲和程度以及错位情况判断，进行质量等级分类，所述方案确定模块用于根据分类结果进行预设数据调整，进而提高正式印刷时的成品质量。

本发明进一步说明，所述印刷检测***的运行方法如下：

S1：工作人员先进行印前准备工序，根据施工单的要求，准备待印基材、油墨、刮墨刀、导辊、压辊、印辊，调整好位置距离，同时调节好动力***和电气***；

S2：进行上板，保护好版面不被碰上，同时把印版滚筒紧固在印刷机上，防止正式印刷时印版滚筒的松动，在运行装置准备好之后，仔细校准印版，调整规矩，校正压力；

S3：工作人员在初步设定模块中输入常态传送速度值以及常态干燥温度值，并设定待印基材的初始印刷的一段固定长度为试运行检测区，检测执行模块对试运行部分的油墨与基材间的套印情况进行相关数据检测，并将检测结果传输至数据分析模块；

S4：数据分析模块对检测数据进行数据判断和分析，并得出亲和数据和错位数据，方案确定模块根据所得数据制定新的运行数据，调整模块根据预设数据调整印刷数据，加工数据调整后，印刷工序正式启动；

S5：对试运行检测区进行标记，以便对其进行割除。

本发明进一步说明，所述S3的具体步骤如下：

S31：根据油墨特性以及基材特性，得出常态传送速度值V_常和常态干燥温度值T_常，并根据印刷图像大小设定检测区域长度；

S32：在进行试运行检测时，基材分别进行了四次刷色，且每次刷色后均进行干燥，成色对比模块对基材上最后成色图像进行获取，并进行与样品成色进行色深对比，得出色深获取度；

S33：凸出判断模块对第一次和最后一次套印干燥后的基材侧面进行凸点扫描，当油墨并未达到干燥效果时，易造成传输时的油墨错位，当进行图像的凹版印刷时，可以通过凸起处的套印长度获取油墨错位效果度；

S34：数据分析模块对色度获取度以及油墨错位效果度进行采集。

本发明进一步说明，所述成色对比模块的数据检测的具体内容如下：

A1：预先在成色对比模块中输入样品图，将样品的色深定为色深终值“1”，将未印刷时的基材原色定为色深初值为“0”，并将初值到终值间的色深进行层层过滤，得出若干不同程度的样品深度，并得出相应的色深值，建立色深库；

A2：成色对比模块获取完成最后一个干燥工序的图像，并将图像与色深库中的深度进行对比，得出最终印刷色深值，定义为色深获取度，记为S，且0<S≤1。

本发明进一步说明，所述凸出判断模块的数据检测的具体内容如下：

B1：在凸出判断模块中输入侧面图像的凸点处在套印不发生错位时的总长，记为n；

B2：凸出判断模块获取第一次套印时实际采集侧面凸点的宽度为d_i；

B3：凸出判断模块在获取最后一次套印时实际采集侧面凸点的宽度为D_i；

B4：凸出判断模块根据所得数据分别进行第一次以及最后一次套印干燥后的错位效果度计算，记为Z，且第一次干燥后的错位效果度记为Z₁，最后一次干燥后的错位效果度记为Z₂；

B5：所述Z₁和Z₂的计算公式如下：

即Z值越小时，错位程度越低，m为侧面套印凸点总个数，i为m个数序号，Z₁≥1，Z₂≥1，且设定错位效果度最大值为1.5，若求得的Z值大于1.5时，认定此错位程度不能仅依靠温度调整而减小错位程度。

本发明进一步说明，所述数据判断模块的判断标准设定如下：

设定色深获取度的最低值为90％，若0<S<90％，直接认定油墨与基材间的亲和不合格，若90％≤S≤100％，可结合错位效果度进行讨论，判断现阶段的预设值如何进行调整，进而提高成品印刷质量；

数据判断模块在获取Z₁和Z₂后，利用求商公式进行两值的比较，记为k，且

当Z₁和Z₂均低于1.5的条件下，当85％≤k≤100％时，说明后续干燥工序中，降低了油墨间的错位程度，当50％≤k<85％时，说明后续的干燥并未改善油墨的干燥效果，进而导致了更大程度上错位，且当k＝50％时，说明最后一次的套印后的图像与第一次套印后的图像完全不重叠，是k的最小值。

本发明进一步说明，所述S4中的质量分析模块对于基材与油墨间的亲和程度以及错位程度判断如下：

在0<S<90％，或存在任一错位效果度大于1.5的情况下，直接认定在V_常和T_常条件下，油墨与基材间的亲和程度很低，或是干燥效果低，错位程度严重，均会造成印刷质量低，若是仅靠调整传送速度和干燥温度，也不能够达到所要求的印刷效果，判定为0级质量；

当90％≤S≤100％且50％≤k<85％，说明后续的干燥工序对油墨的的干燥有一定错位改善作用，但还有很大改进空间，且亲和程度合格，判定为I级质量程度；

当90％≤S≤100％且85％≤k≤100％，说明后续的干燥工序对油墨已有很大的干燥效果，且造成的错位程度也很低，亲和程度合格，判定为II级质量程度。

本发明进一步说明，所述运行判断模块的方案确定内容如下：

当质量程度为0级，工作人员直接将传送速度调到最低，且各套印后的温度调到最大值，之后重复S3～S4，直至达到质量程度I级及以上，然后再进行以下调整工序；

当质量程度为I级，传送速度与S相关，S与100％比较，每差1％，传送速度就降低5m/min，得出新的传送速度值，干燥温度进行升高，且干燥温度与k相关，k与85％比较，每差1％，干燥温度就提升1℃，得出新的干燥温度；

当质量程度为II级，传送速度调整方式如上，获取新的传送速度值，干燥温度与k相关，k与100％比较，每差5％，干燥温度就提升1℃，得出新的干燥温度；

通过调整传送速度和干燥温度，有效提高基材的印刷质量。

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：本发明，采用印刷检测***，在进行印刷时进行一段距离内的质量检测，并得出质量结果，通过调整干燥温度可以降低错位程度，以及调整传送速度可以改善亲和程度，进而提高正式印刷时成品质量。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明的方法示意图；

图2是本发明的***示意图。

具体实施方式

以下结合较佳实施例及其附图对本发明技术方案作进一步非限制性的详细说明。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-2，本发明提供技术方案：一种基于飞墨抑制的凹版印刷方法，包括印刷检测***，印刷检测***包括数据预设模块、检测执行模块、数据分析模块和方案确定模块，数据预设模块与检测执行模块均与数据分析模块电连接，数据分析模块与方案确定模块电连接；

数据预设模块包括初步设定模块和启动模块，检测执行模块包括成色对比模块和凸出判断模块，数据分析模块包括数据判断模块和质量分析模块，方案确定模块包括运行判断模块和调整模块。

数据预设模块用于进行传送速度和干燥温度的常态设定，并启动检测工序，检测执行模块用于检测图像的最终色深与错位情况，并将检测数据传输至数据分析模块，分析模块进行油墨与待印基材间的亲和程度以及错位情况判断，进行质量等级分类，方案确定模块用于根据分类结果进行预设数据调整，进而提高正式印刷时的成品质量。

印刷检测***的运行方法如下：

S1：工作人员先进行印前准备工序，根据施工单的要求，准备待印基材、油墨、刮墨刀、导辊、压辊、印辊，调整好位置距离，同时调节好动力***和电气***；

S2：进行上板，保护好版面不被碰上，同时把印版滚筒紧固在印刷机上，防止正式印刷时印版滚筒的松动，在运行装置准备好之后，仔细校准印版，调整规矩，校正压力；

S3：工作人员在初步设定模块中输入常态传送速度值以及常态干燥温度值，并设定待印基材的初始印刷的一段固定长度为试运行检测区，检测执行模块对试运行部分的油墨与基材间的套印情况进行相关数据检测，并将检测结果传输至数据分析模块；

S4：数据分析模块对检测数据进行数据判断和分析，并得出亲和数据和错位数据，方案确定模块根据所得数据制定新的运行数据，调整模块根据预设数据调整印刷数据，加工数据调整后，印刷工序正式启动；

S5：对试运行检测区进行标记，以便对其进行割除。

S3的具体步骤如下：

S31：根据油墨特性以及基材特性，得出常态传送速度值V_常和常态干燥温度值T_常，并根据印刷图像大小设定检测区域长度；

S32：在进行试运行检测时，基材分别进行了四次刷色，且每次刷色后均进行干燥，成色对比模块对基材上最后成色图像进行获取，并进行与样品成色进行色深对比，得出色深获取度；

S33：凸出判断模块对第一次和最后一次套印干燥后的基材侧面进行凸点扫描，当油墨并未达到干燥效果时，易造成传输时的油墨错位，当进行图像的凹版印刷时，可以通过凸起处的套印长度获取油墨错位效果度；

S34：数据分析模块对色度获取度以及油墨错位效果度进行采集。

成色对比模块的数据检测的具体内容如下：

A1：预先在成色对比模块中输入样品图，将样品的色深定为色深终值“1”，将未印刷时的基材原色定为色深初值为“0”，并将初值到终值间的色深进行层层过滤，得出若干不同程度的样品深度，并得出相应的色深值，建立色深库；

A2：成色对比模块获取完成最后一个干燥工序的图像，并将图像与色深库中的深度进行对比，得出最终印刷色深值，定义为色深获取度，记为S，且0<S≤1。

凸出判断模块的数据检测的具体内容如下：

B1：在凸出判断模块中输入侧面图像的凸点处在套印不发生错位时的总长，记为n；

B2：凸出判断模块获取第一次套印时实际采集侧面凸点的宽度为d_i；

B3：凸出判断模块在获取最后一次套印时实际采集侧面凸点的宽度为D_i；

B4：凸出判断模块根据所得数据分别进行第一次以及最后一次套印干燥后的错位效果度计算，记为Z，且第一次干燥后的错位效果度记为Z₁，最后一次干燥后的错位效果度记为Z₂；

B5：Z₁和Z₂的计算公式如下：

即Z值越小时，错位程度越低，m为侧面套印凸点总个数，i为m个数序号，Z₁≥1，Z₂≥1，且设定错位效果度最大值为1.5，若求得的Z值大于1.5时，认定此错位程度不能仅依靠温度调整而减小错位程度。

数据判断模块的判断标准设定如下：

设定色深获取度的最低值为90％，若0<S<90％，直接认定油墨与基材间的亲和不合格，若90％≤S≤100％，可结合错位效果度进行讨论，判断现阶段的预设值如何进行调整，进而提高成品印刷质量；

数据判断模块在获取Z₁和Z₂后，利用求商公式进行两值的比较，记为k，且

当Z₁和Z₂均低于1.5的条件下，当85％≤k≤100％时，说明后续干燥工序中，降低了油墨间的错位程度，当50％≤k<85％时，说明后续的干燥并未改善油墨的干燥效果，进而导致了更大程度上错位，且当k＝50％时，说明最后一次的套印后的图像与第一次套印后的图像完全不重叠，是k的最小值。

S4中的质量分析模块对于基材与油墨间的亲和程度以及错位程度判断如下：

在0<S<90％，或存在任一错位效果度大于1.5的情况下，直接认定在V_常和T_常条件下，油墨与基材间的亲和程度很低，或是干燥效果低，错位程度严重，均会造成印刷质量低，若是仅靠调整传送速度和干燥温度，也不能够达到所要求的印刷效果，判定为0级质量；

当90％≤S≤100％且50％≤k<85％，说明后续的干燥工序对油墨的的干燥有一定错位改善作用，但还有很大改进空间，且亲和程度合格，判定为I级质量程度；

当90％≤S≤100％且85％≤k≤100％，说明后续的干燥工序对油墨已有很大的干燥效果，且造成的错位程度也很低，亲和程度合格，判定为II级质量程度。

运行判断模块的方案确定内容如下：

当质量程度为0级，工作人员直接将传送速度调到最低，且各套印后的温度调到最大值，之后重复S3～S4，直至达到质量程度I级及以上，然后再进行以下调整工序；

当质量程度为I级，传送速度与S相关，S与100％比较，每差1％，传送速度就降低5m/min，得出新的传送速度值，干燥温度进行升高，且干燥温度与k相关，k与85％比较，每差1％，干燥温度就提升1℃，得出新的干燥温度；

当质量程度为II级，传送速度调整方式如上，获取新的传送速度值，干燥温度与k相关，k与100％比较，每差5％，干燥温度就提升1℃，得出新的干燥温度；

通过调整传送速度和干燥温度，有效提高基材的印刷质量。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

最后需要指出的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (9)

1.一种基于飞墨抑制的凹版印刷方法，包括印刷检测***，其特征在于：所述印刷检测***包括数据预设模块、检测执行模块、数据分析模块和方案确定模块，所述数据预设模块与检测执行模块均与数据分析模块电连接，所述数据分析模块与方案确定模块电连接；

所述数据预设模块包括初步设定模块和启动模块，所述检测执行模块包括成色对比模块和凸出判断模块，所述数据分析模块包括数据判断模块和质量分析模块，所述方案确定模块包括运行判断模块和调整模块。

2.根据权利要求1所述的一种基于飞墨抑制的凹版印刷方法，其特征在于：所述数据预设模块用于进行传送速度和干燥温度的常态设定，并启动检测工序，所述检测执行模块用于检测图像的最终色深与错位情况，并将检测数据传输至数据分析模块，所述分析模块进行油墨与待印基材间的亲和程度以及错位情况判断，进行质量等级分类，所述方案确定模块用于根据分类结果进行预设数据调整，进而提高正式印刷时的成品质量。

3.根据权利要求2所述的一种基于飞墨抑制的凹版印刷方法，其特征在于：所述印刷检测***的运行方法如下：

S1：工作人员先进行印前准备工序，根据施工单的要求，准备待印基材、油墨、刮墨刀、导辊、压辊、印辊，调整好位置距离，同时调节好动力***和电气***；

S2：进行上板，保护好版面不被碰上，同时把印版滚筒紧固在印刷机上，防止正式印刷时印版滚筒的松动，在运行装置准备好之后，仔细校准印版，调整规矩，校正压力；

S3：工作人员在初步设定模块中输入常态传送速度值以及常态干燥温度值，并设定待印基材的初始印刷的一段固定长度为试运行检测区，检测执行模块对试运行部分的油墨与基材间的套印情况进行相关数据检测，并将检测结果传输至数据分析模块；

S4：数据分析模块对检测数据进行数据判断和分析，并得出亲和数据和错位数据，方案确定模块根据所得数据制定新的运行数据，调整模块根据预设数据调整印刷数据，加工数据调整后，印刷工序正式启动；

S5：对试运行检测区进行标记，以便对其进行割除。

4.根据权利要求3所述的一种基于飞墨抑制的凹版印刷方法，其特征在于：所述S3的具体步骤如下：

S31：根据油墨特性以及基材特性，得出常态传送速度值V_常和常态干燥温度值T_常，并根据印刷图像大小设定检测区域长度；

S32：在进行试运行检测时，基材分别进行了四次刷色，且每次刷色后均进行干燥，成色对比模块对基材上最后成色图像进行获取，并进行与样品成色进行色深对比，得出色深获取度；

S33：凸出判断模块对第一次和最后一次套印干燥后的基材侧面进行凸点扫描，当油墨并未达到干燥效果时，易造成传输时的油墨错位，当进行图像的凹版印刷时，可以通过凸起处的套印长度获取油墨错位效果度；

S34：数据分析模块对色度获取度以及油墨错位效果度进行采集。

5.根据权利要求4所述的一种基于飞墨抑制的凹版印刷方法，其特征在于：所述成色对比模块的数据检测的具体内容如下：

A1：预先在成色对比模块中输入样品图，将样品的色深定为色深终值“1”，将未印刷时的基材原色定为色深初值为“0”，并将初值到终值间的色深进行层层过滤，得出若干不同程度的样品深度，并得出相应的色深值，建立色深库；

A2：成色对比模块获取完成最后一个干燥工序的图像，并将图像与色深库中的深度进行对比，得出最终印刷色深值，定义为色深获取度，记为S，且0＜S≤1。

6.根据权利要求5所述的一种基于飞墨抑制的凹版印刷方法，其特征在于：所述凸出判断模块的数据检测的具体内容如下：

B1：在凸出判断模块中输入侧面图像的凸点处在套印不发生错位时的总长，记为n；

B2：凸出判断模块获取第一次套印时实际采集侧面凸点的宽度为d_i；

B3：凸出判断模块在获取最后一次套印时实际采集侧面凸点的宽度为D_i；

B4：凸出判断模块根据所得数据分别进行第一次以及最后一次套印干燥后的错位效果度计算，记为Z，且第一次干燥后的错位效果度记为Z₁，最后一次干燥后的错位效果度记为Z₂；

B5：所述Z₁和Z₂的计算公式如下：

即Z值越小时，错位程度越低，m为侧面套印凸点总个数，i为m个数序号，Z₁≥1，Z₂≥1，且设定错位效果度最大值为1.5，若求得的Z值大于1.5时，认定此错位程度不能仅依靠温度调整而减小错位程度。

7.根据权利要求6所述的一种基于飞墨抑制的凹版印刷方法，其特征在于：所述数据判断模块的判断标准设定如下：

设定色深获取度的最低值为90％，若0＜S＜90％，直接认定油墨与基材间的亲和不合格，若90％≤S≤100％，可结合错位效果度进行讨论，判断现阶段的预设值如何进行调整，进而提高成品印刷质量；

数据判断模块在获取Z₁和Z₂后，利用求商公式进行两值的比较，记为k，且

当Z₁和Z₂均低于1.5的条件下，当85％≤k≤100％时，说明后续干燥工序中，降低了油墨间的错位程度，当50％≤k＜85％时，说明后续的干燥并未改善油墨的干燥效果，进而导致了更大程度上错位，且当k＝50％时，说明最后一次的套印后的图像与第一次套印后的图像完全不重叠，是k的最小值。

8.根据权利要求7所述的一种基于飞墨抑制的凹版印刷方法，其特征在于：所述S4中的质量分析模块对于基材与油墨间的亲和程度以及错位程度判断如下：

在0＜S＜90％，或存在任一错位效果度大于1.5的情况下，直接认定在V_常和T_常条件下，油墨与基材间的亲和程度很低，或是干燥效果低，错位程度严重，均会造成印刷质量低，若是仅靠调整传送速度和干燥温度，也不能够达到所要求的印刷效果，判定为0级质量；

当90％≤S≤100％且50％≤k＜85％，说明后续的干燥工序对油墨的的干燥有一定错位改善作用，但还有很大改进空间，且亲和程度合格，判定为I级质量程度；

当90％≤S≤100％且85％≤k≤100％，说明后续的干燥工序对油墨已有很大的干燥效果，且造成的错位程度也很低，亲和程度合格，判定为II级质量程度。

9.根据权利要求8所述的一种基于飞墨抑制的凹版印刷方法，其特征在于：所述运行判断模块的方案确定内容如下：

当质量程度为0级，工作人员直接将传送速度调到最低，且各套印后的温度调到最大值，之后重复S3～S4，直至达到质量程度I级及以上，然后再进行以下调整工序；

当质量程度为I级，传送速度与S相关，S与100％比较，每差1％，传送速度就降低5m/min，得出新的传送速度值，干燥温度进行升高，且干燥温度与k相关，k与85％比较，每差1％，干燥温度就提升1℃，得出新的干燥温度；

当质量程度为II级，传送速度调整方式如上，获取新的传送速度值，干燥温度与k相关，k与100％比较，每差5％，干燥温度就提升1℃，得出新的干燥温度；

通过调整传送速度和干燥温度，有效提高基材的印刷质量。

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