CN115780480B - 一种含油废催化剂的热解方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种含油废催化剂的热解方法，利用焙烧使得热解后的废催化剂中的金属硫化物转变成金属氧化物，获得具有催化性能的焙烧后的催化剂，通过粉碎减小粒径，促进其和待处理的含油废催化剂均匀混合，促进后续热解处理中化学反应的充分进行，以提高回收油和热解气的产量，再利用焙烧后的催化剂含有的金属氧化物促进待处理的含油废催化剂的热解，一方面能促进含油废催化剂中含有的焦炭的分解，从而回收到更多的热解液和热解气，另一方面能够促进获得的热解液中大分子有机物的裂解，并抑制裂解产物芳构化以及减少杂原子的转移，进而提高获得的热解液即回收油的产量，并改善回收油的质量。
Description
技术领域
本发明涉及化工分离与废旧资源循环利用技术领域，尤其涉及一种含油废催化剂的热解方法。
背景技术
催化剂无疑在炼油和石化工业的发展中发挥了非常重要的作用。其中为了满足汽车燃料的规格以及越来越严格的大气排放标准，大量催化剂被用来去除石油中的S、N以及金属等杂质从而获得清洁的能源。这些催化剂在经过几个循环使用之后由于钝化变成含油废催化剂。含油废催化剂吸收大量的石油污染物，如烷烃，芳香烃，胶体和沥青以及催化本身的金属会对环境产生巨大的危害，因此已经被中国环保部、美国环保署以及其他国家环保机构列为危险废弃，必须经过妥善的处理才能排放。
目前，对含油废催化剂彻底处理的流程包括脱油、焙烧和金属浸取，其中脱油过程是非常关键的一步，该处理过程不仅能回收到部分能源，而且脱油后的催化剂表面能更好地与化学试剂接触从而促进后续化学反应。含油废催化剂脱油常见的方法有溶剂法，表面活性剂水洗法，机械法和热解法等。相比之下，热解法在去油过程中可以最大限度地利用石油，同时抑制污染物排放。然而，常规热解产生的油品含有一定量的重质或腐蚀性成分，如沥青，硫化合物和羧酸，严重影响油品的质量。因此，许多学者通过在热解过程中添加金属氧化物催化剂(Al2O3，Fe2O3和CaO等)来提高油的质量，但是，这些金属氧化物催化剂并不能轻易地从热解渣中回收，即使能回收，回收的催化剂也会在热解过程中毒失活，从而导致更昂贵的活化处理操作。因此，亟需一种省略使用金属氧化物催化剂的、环保而不会带来二次污染的低成本的能提高从含油废催化剂回收获得的回收油的质量的热解方法。
发明内容
本发明的目的在于提供一种含油废催化剂的热解方法，本发明提供的含油废催化剂的热解方法，省略使用金属氧化物催化剂，成本低，且环保，不会带来二次污染，含油废催化剂经热解处理回收获得的回收油的产量和质量高。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种含油废催化剂的热解方法，包括以下步骤：
(1)将热解后的废催化剂依次进行焙烧和粉碎，得到焙烧后的催化剂；制备所述步骤(1)中热解后的废催化剂的原料即待处理的含油废催化剂中含有金属硫化物；
(2)将所述步骤(1)得到的焙烧后的催化剂和待处理的含油废催化剂混合后，在氮气气氛中进行热解处理，得到热解蒸汽和热解渣；
将所述热解处理产生的热解蒸汽利用氮气带出，然后进行冷凝；
将所述冷凝后的可凝液体产物进行第一回收，得到热解油即回收油；
将所述冷凝后的不可凝的气体产物进行第二回收，得到热解气；
将所述热解处理产生的热解渣作为热解后的废催化剂回用到所述步骤(1)中或者用于金属回收；
所述步骤(2)中待处理的含油废催化剂中含有金属硫化物。
优选地，所述步骤(1)中焙烧在空气气氛中进行，所述焙烧的温度为350～700℃，所述焙烧的时间为40～80min。
优选地，所述步骤(1)中焙烧后的催化剂的平均粒径＜1500μm。
优选地，所述步骤(2)中待处理的含油废催化剂的平均粒径＜1500μm。
优选地，所述步骤(2)中待处理的含油废催化剂和焙烧后的催化剂的质量比为4：(0.3～3)。
优选地，所述步骤(2)中焙烧后的催化剂和待处理的含油废催化剂的质量比为4：(0.6～2)。
优选地，所述步骤(2)中热解处理的升温速率为15～25℃/min，所述热解处理的温度为400～700℃。
优选地，所述步骤(2)中热解处理的升温速率为18～22℃/min，所述热解处理的温度为420～680℃。
优选地，所述步骤(2)中热解处理的时间为20～40min。
优选地，所述步骤(2)中氮气的流速为80～120mL/min。
本发明提供了一种含油废催化剂的热解方法，包括以下步骤：(1)将热解后的废催化剂依次进行焙烧和粉碎，得到焙烧后的催化剂；(2)将所述步骤(1)得到的焙烧后的催化剂和待处理的含油废催化剂混合后，在氮气气氛中进行热解处理；将所述热解处理产生的热解蒸汽利用氮气带出，然后进行冷凝；将所述冷凝后的可凝液体产物进行第一回收，得到热解油即回收油；将所述冷凝后的不可凝的气体产物进行第二回收，得到热解气；将所述热解处理产生的热解渣直接作为所述步骤(1)中的热解后的废催化剂或者用于金属回收。本发明采用热解后的废催化剂作为原料，经焙烧使得热解后的废催化剂中的金属硫化物转变成包括Al2O3、Fe2O3、NiO、Mo2O3等的金属氧化物，从而获得具有催化性能的焙烧后的催化剂，通过粉碎减小所述焙烧后的催化剂的粒径，促进其和待处理的含油废催化剂均匀混合，促进后续热解处理中化学反应的充分进行，以提高回收油和热解气的产量，再将焙烧后的催化剂作为热解催化剂，利用其含有的包括Al2O3、Fe2O3、NiO、Mo2O3等的金属氧化物促进待处理的含油废催化剂的热解，一方面能促进含油废催化剂中含有的焦炭的分解，从而回收到更多的热解液和热解气，另一方面能够促进获得的热解液中大分子有机物的裂解，并抑制裂解产物芳构化以及减少N、S、O等杂原子的转移，进而提高获得的热解液即回收油的产量，并改善回收油的质量。且本发明提供的含油废催化剂的热解方法，省略使用金属氧化物催化剂，成本低，且环保，不会带来二次污染。实施例的结果显示，利用本发明提供的热解方法，实施例1得到的热解液、热解气和热解渣的质量百分含量分别为20.58wt％、6.9wt％和72.51wt％，实施例1(添加焙烧后的废催化剂)得到的热解液中芳香化合物的质量含量低至20.65％，饱和化合物的质量含量高达74.25％，杂原子化合物的质量含量低至5.08％。
附图说明
图1为本发明提供的含油废催化剂的热解方法的流程图；
图2为本发明实施例1和对比例1得到的热解油的组成成分和含量图；
图3为本发明实施例1和对比例1得到的热解油中不同碳链长度的组分的含量统计图；
图4为本发明实施例1和对比例1得到的热解油中饱和化合物、杂原子化合物和芳香化合物组分的含量统计图；
图5为本发明实施例1～5得到热解液、热解气和热解渣的产率统计柱形图。
具体实施方式
本发明提供了一种含油废催化剂的热解方法，包括以下步骤：
(1)将热解后的废催化剂依次进行焙烧和粉碎，得到焙烧后的催化剂；制备所述步骤(1)中热解后的废催化剂的原料即待处理的含油废催化剂中含有金属硫化物；
(2)将所述步骤(1)得到的焙烧后的催化剂和待处理的含油废催化剂混合后，在氮气气氛中进行热解处理，得到热解蒸汽和热解渣；
将所述热解处理产生的热解蒸汽利用氮气带出，然后进行冷凝；
将所述冷凝后的可凝液体产物进行第一回收，得到热解油即回收油；
将所述冷凝后的不可凝的气体产物进行第二回收，得到热解气；
将所述热解处理产生的热解渣作为热解后的废催化剂回用到所述步骤(1)中或者用于金属回收；
所述步骤(2)中待处理的含油废催化剂中含有金属硫化物。
在本发明中，若无特殊说明，所采用的原料均为本领域常规市售产品。
本发明将热解后的废催化剂依次进行焙烧和粉碎，得到焙烧后的催化剂。
在本发明中，制备所述热解后的废催化剂的原料即待处理的含油废催化剂中含有金属硫化物。在本发明中，所述热解后的废催化剂优选为由待处理的含油废催化剂经热解脱油制备。在本发明中，所述待处理的含油废催化剂中含有金属硫化物。在本发明中，所述待处理的含油废催化剂为废弃的加氢脱氮催化剂、加氢脱硫催化剂、催化裂化催化剂中的一种或几种的混合物。本发明对所述热解脱油的方式没有特殊的限制，采用本领域常规的技术方案即可。
在本发明中，所述焙烧优选在空气气氛中进行。在本发明中，所述焙烧的温度优选为350～700℃，更优选为490～650℃。本发明将焙烧的温度控制在上述范围内，避免焙烧的温度过低，热解后的废催化剂中的金属硫化物不能够充分转化为金属氧化物，降低制备的焙烧后的催化剂的催化性能，同时避免焙烧的温度过高，耗能过高，另外一些氧化物如三氧化钼在高温下会发生升华，从而降低焙烧后的催化剂中活性金属氧化物的含量，降低其催化性能。
在本发明中，所述焙烧的时间优选为40～80min，更优选为50～70min。本发明将焙烧的时间控制在上述范围，以促进热解后的废催化剂中的金属硫化物较充分转化为金属氧化物，提高制备的焙烧后的催化剂的催化性能，从而提高后续热解处理的效果，进而提高回收获得的回收油和热解气的产量，以及回收油的质量。
焙烧完成后，本发明优选将所述焙烧的产物冷却至室温，得到焙烧体。
本发明对所述冷却的方式没有特殊的限定，采用本领用常规技术方案冷却至室温即可。
得到焙烧体后，本发明将所述焙烧体进行粉碎，得到焙烧后的催化剂。
本发明对所述粉碎的方式没有特殊的限制，实现粉碎后获得的焙烧后的催化剂的平均粒径＜1500μm即可。在本发明中，所述焙烧后的催化剂的平均粒径优选为＜1500μm，更优选为＜1000μm。本发明将焙烧后的催化剂的平均粒径控制在上述范围内，以促进其和待处理的含油废催化剂均匀混合，促进后续热解处理中化学反应的充分进行，以提高回收油和热解气的产量。
得到焙烧后的催化剂后，本发明将所述焙烧后的催化剂和待处理的含油废催化剂混合后，在氮气气氛中进行热解处理，得到蒸汽、不可凝的气体和热解渣。
在本发明中，所述待处理的含油废催化剂中含有金属硫化物。在本发明中，所述待处理的含油废催化剂为废弃的加氢脱氮催化剂、加氢脱硫催化剂、催化裂化催化剂中的一种或几种的混合物。
在本发明中，所述待处理的含油废催化剂在使用前优选经粉碎处理。在本发明中，所述待处理的含油废催化剂的平均粒径优选为＜1500μm，更优选为＜1000μm。本发明将待处理的含油废催化剂的平均粒径控制在上述范围内，以促进其和焙烧后的废催化剂均匀混合，促进热解处理中化学反应的充分进行，以提高回收油和热解气的产量。
在本发明中，所述待处理的含油废催化剂和焙烧后的催化剂的质量比优选为4：(0.3～3)，更优选为4：(0.5～2.5)，进一步优选为4：(0.6～2)。本发明将待处理的含油废催化剂和焙烧后的催化剂的质量比控制在上述范围，以提高含油废催化剂的热解效果，避免二者的质量比过高，焙烧催化剂的添加量太少而导致其催化效果不明显，无法有效提高回收油和热解气的产量，同时避免二者的质量比过低，无法增加处理量而提高成本。
在本发明中，所述氮气的流速优选为80～120mL/min，更优选为90～110mL/min。本发明将氮气的流速控制在上述范围，以保证热解处理在氮气氛围中进行，进而保证含油废催化剂中烃类通过裂解蒸发回收，避免含油废催化剂中烃类与空气中氧气反应生成二氧化碳，而影响烃类的回收效率，无法有效提高回收油和热解气的产量。
在本发明中，所述热解处理的升温速率优选为15～25℃/min，更优选为18～22℃/min。本发明将热解处理的升温速率控制在上述范围，使得含油废催化剂中烃类有机化合物中的化学键被直接破坏，主要形成可回收的热解液或回收油，避免热解处理的升温速率过低，使得所述烃类有机化合物中的官能团逐渐***，形成低分子气体(如CO、CH4、CO2等)，而降低回收油和热解气的产量。
在本发明中，所述热解处理的温度优选为400～700℃，更优选为420～680℃。本发明将热解处理的温度控制在上述范围，促进热解处理中化学反应的充分进行，以提高回收油和热解气的产量，避免热解温度过低，含油废催化剂中的重质组分以及焦炭不会反应，避免热解温度过高，使得含油废催化剂中的烃类会分解成气态，而降低回收油和热解气的产量，不利于能量利用，避免较高耗能。
在本发明中，所述热解处理的时间优选为20～40min，更优选为25～35min。本发明将热解处理的时间控制在上述范围，促进热解处理中化学反应的充分进行，以提高回收油和热解气的产量，避免热解处理时间过短，含油废催化剂中组分不能得到充分热解回收，同时避免时间过长产生过高能耗。
本发明将所述热解处理产生的蒸汽利用氮气带出，然后进行冷凝，将所述冷凝后的可凝液体产物进行第一回收，得到热解油即回收油；将所述冷凝后的不可凝的气体产物进行第二回收，得到热解气。
在本发明中，所述氮气的流速优选为80～120mL/min，更优选为90～110mL/min。
在本发明中，所述冷凝的设备优选为利用冷阱装置。在本发明中，所述冷凝的温度优选为0～10℃，更优选为0～5℃。本发明将冷凝的温度控制在上述范围，有利于热解油和热解气的回收。
在本发明中，所述第一回收的方式优选为通过冷阱收集所述冷凝后的可凝液体产物，得到热解油即回收油。
在本发明中，所述第二回收的方式优选为通过气囊收集所述冷凝后的不可凝的气体产物，得到热解气。
本发明将所述热解处理产生的热解渣作为热解后的废催化剂回用到上述制备焙烧后的催化剂的操作中或者用于金属回收。
图1本发明提供的含油废催化剂的热解方法的流程图，具体为：首先将热解后的废催化剂依次进行焙烧和粉碎，得到焙烧后的催化剂，然后将所述焙烧后的催化剂和待处理的含油废催化剂混合后，在氮气气氛中进行热解处理；将所述热解处理产生的热解蒸汽利用氮气带出，然后利用冷阱装置进行冷凝，对所述冷凝后的可凝液体产物进行第一回收，得到热解油即回收油；将所述冷凝后的不可凝的气体产物进行第二回收，得到热解气；将所述热解处理产生的热解渣直接作为所述热解后的废催化剂或者用于金属回收。
下面将结合本发明中的实施例，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
含油废催化剂的热解方法，由以下步骤组成：
(1)将4g热解后的废催化剂置于管式炉中，在空气气氛中以20℃/分钟的速度从室温加热到600℃，再在600℃下焙烧1小时，然后进行粉碎，得到平均粒径＜500μm的焙烧后的催化剂；制备所述步骤(1)中热解后的废催化剂的原料即待处理的含油废催化剂中含有金属硫化物；
所述热解后的废催化剂由待处理的含油废催化剂经热解脱油制备，所述待处理的含油废催化剂为废弃的加氢脱硫催化剂；
(2)将1g所述步骤(1)得到的焙烧后的催化剂和4g经粉碎处理的平均粒径＜500μm的待处理的含油废催化剂进行充分混合后置于管式炉中，向管式炉中以100mL/min的速度通入氮气，然后将管式炉以20℃/min的升温速率升温至550℃，进行热解处理30min，停止加热，待管式炉内温度降至室温，完成热解；
在热解处理过程中，将所述热解处理产生的热解蒸汽利用氮气带出，然后利用冷阱装置进行冷凝，对所述冷凝后的可凝液体产物利用冷阱进行收集，得到热解油即回收油；将所述冷凝后的不可凝的气体产物用气囊进行收集，得到热解气；将所述热解处理产生的热解渣作为热解后的废催化剂回用到所述步骤(1)中或者用于金属回收；
所述步骤(2)中待处理的含油废催化剂中含有金属硫化物；所述待处理的含油废催化剂为废弃的加氢脱硫催化剂。
对实施例1所述步骤(1)制备得到焙烧后的催化剂中含有的主要成分经XRF检测，结果如下表1所示。
表1实施例1中制备得到焙烧后的催化剂含有的主要化合物
由表1可知，实施例1所述步骤(1)制备得到焙烧后的催化剂中含有的大量具有潜在催化剂性能的金属氧化物，可以作为催化含油废催化剂热解并能提高热解效率的热解催化剂。
采用称重法分别对实施例1所述步骤(2)得到的热解液、热解气和热解渣进行定量分析，并且对热解液进行气质联用分析，结果为所述步骤(2)得到的热解液、热解气和热解渣的质量百分含量分别为20.58wt％、6.9wt％和72.51wt％。
对比例1
(1)取4g经粉碎处理后的平均粒径＜500μm的含油废催化剂置于管式炉中，向管式炉中以100mL/min的速度通入氮气，然后以20℃/min的升温速率升温至550℃，氮气气氛中、550℃下进行热解处理30min，停止加热，待管式炉内温度降至室温，完成热解；在热解处理过程中，采用重量法分别对所述热解处理过程中产生的热解液(即回收油)、热解气和热解渣进行回收和定量分析，对热解液进行气质联用分析，经计算统计，回收得到的热解液、热解气和热解渣的含量分别为18.69wt％、6.82wt％和74.49wt％。
所述含油废催化剂中含有金属硫化物，为废弃的加氢脱硫催化剂
对实施例1和对比例1分别得到的热解液(即回收油)进行气质联用分析，得到实施例1和对比例1得到的热解油的组成成分和含量图如图2所示，实施例1和对比例1得到的热解油中不同碳链长度的组分的含量统计图如图3所示，以及实施例1和对比例1得到的热解油中饱和化合物、杂原子化合物和芳香化合物组分的含量统计图如图4所示。
由图3可知，实施例1(添加焙烧后的废催化剂)得到的热解液中的长链化合物(C23～C33)的质量含量低至6.55％，且其含有的煤油组分(C11～C22)的质量含量高达61.99％，而对比例1(直接热解)得到热解液中的长链化合物(C23～C33)的质量含量高达13.57％，含有的煤油组分(C11～C22)的质量含量低至41.97％；
由图4可知，实施例1(添加焙烧后的废催化剂)得到的热解液中芳香化合物的质量含量低至20.65％，饱和化合物的质量含量高达74.25％，杂原子化合物的质量含量低至5.08％，而对比例1(直接热解)得到热解液中芳香化合物的质量含量高达29.96％，饱和化合物的质量含量低至59.39％，杂原子化合物高达10.64％。
由图2～4以及将实施例1和对比例1制备的热解液、热解气和热解渣的质量百分含量进行对比可知，在热解处理过程中，实施例1利用焙烧后的催化剂促进了待处理的含油废催化剂中含油焦炭的分解，提高实施例1获得的热解液和热解气的产量，同时，焙烧后的催化剂也能够通过促进待处理的含油废催化剂中含有大分子有机物的裂解，并抑制裂解产物芳构化以及减少N、S、O等杂原子的转移，降低热解液中芳香化合物和杂原子化合物的含量，进而提高获得的热解液即回收油的产量，并改善回收油的质量。
实施例2
按照实施例1的热解方法处理含油废催化剂，并采用同样的方法检测回收得到热解液、热解气和热解渣的质量百分含量，具体结果见表2；
与实施例1不同的是，所述步骤(2)中热解处理的温度为350℃。
实施例3
按照实施例1的热解方法处理含油废催化剂，并采用同样的方法检测回收得到热解液、热解气和热解渣的质量百分含量，具体结果见表2；
与实施例1不同的是，所述步骤(2)中热解处理的温度为450℃。
实施例4
按照实施例1的热解方法处理含油废催化剂，并采用同样的方法检测回收得到热解液、热解气和热解渣的质量百分含量，具体结果见表2；
与实施例1不同的是，所述步骤(2)中热解处理的温度为650℃。
实施例5
按照实施例1的热解方法处理含油废催化剂，并采用同样的方法检测回收得到热解液、热解气和热解渣的质量百分含量，具体结果见表2；
与实施例1不同的是，所述步骤(2)中热解处理的温度为750℃。
表2实施例1～5回收得到的热解液、热解气和热解渣的质量百分含量统计
| 实施例 | 2 | 3 | 1 | 4 | 5 |
| 热解温度(℃) | 350 | 450 | 550 | 650 | 750 |
| 热解液(wt％) | 15.30 | 17.56 | 20.57 | 20.67 | 20.36 |
| 热解气(wt％) | 3.86 | 6.04 | 6.90 | 6.99 | 7.73 |
| 热解渣(wt％) | 80.83 | 76.04 | 72.52 | 72.33 | 71.90 |
对实施例1～5回收得到的热解液、热解气和热解渣的质量百分含量或产率进行统计，得到柱形图如图5所示，由表2和图5可知，升高热解处理的温度明显有利于热解碳的减少以及热解液和热解气的产生，但是过高的温度对热解碳减少的作用不明显，却使得热解液转化为热解气，同时高温伴随着高耗能，所以，550℃为较合适的热解处理的温度。
综上可知，利用本发明提供方法，实施例1得到的热解液、热解气和热解渣的质量百分含量分别为20.58wt％、6.9wt％和72.51wt％，实施例1(添加焙烧后的废催化剂)得到的热解液中芳香化合物的质量含量低至20.65％，饱和化合物的质量含量高达74.25％，杂原子化合物的质量含量低至5.08％。本发明提供的方法，利用焙烧后的催化剂促进了待处理的含油废催化剂中含有焦炭的分解，提高了热解液和热解气的产量，同时，焙烧后的催化剂也能够通过促进待处理的含油废催化剂中含有大分子有机物的裂解，并抑制裂解产物芳构化以及减少N、S、O等杂原子的转移，降低热解液中芳香化合物和杂原子化合物的含量，进而提高获得的热解液即回收油的产量，并改善回收油的质量。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种含油废催化剂的热解方法，包括以下步骤：
(1)将热解后的废催化剂依次进行焙烧和粉碎，得到焙烧后的催化剂；制备所述步骤(1)中热解后的废催化剂的原料即待处理的含油废催化剂中含有金属硫化物；
(2)将所述步骤(1)得到的焙烧后的催化剂和待处理的含油废催化剂混合后，在氮气气氛中进行热解处理，得到热解蒸汽和热解渣；
将所述热解处理产生的热解蒸汽利用氮气带出，然后进行冷凝；
将所述冷凝后的可凝液体产物进行第一回收，得到热解油即回收油；
将所述冷凝后的不可凝的气体产物进行第二回收，得到热解气；
将所述热解处理产生的热解渣作为热解后的废催化剂回用到所述步骤(1)中或者用于金属回收；
所述步骤(2)中待处理的含油废催化剂中含有金属硫化物。
2.根据权利要求1所述的热解方法，其特征在于，所述步骤(1)中的焙烧在空气气氛中进行，所述焙烧的温度为350～700℃，所述焙烧的时间为40～80min。
3.根据权利要求1所述的热解方法，其特征在于，所述步骤(1)中焙烧后的催化剂的平均粒径＜1500μm。
4.根据权利要求1所述的热解方法，其特征在于，所述步骤(2)中待处理的含油废催化剂的平均粒径＜1500μm。
5.根据权利要求1所述的热解方法，其特征在于，所述步骤(2)中待处理的含油废催化剂和焙烧后的催化剂的质量比为4：(0.3～3)。
6.根据权利要求1或5所述的热解方法，其特征在于，所述步骤(2)中焙烧后的催化剂和待处理的含油废催化剂的质量比为4：(0.6～2)。
7.根据权利要求1所述的热解方法，其特征在于，所述步骤(2)中热解处理的升温速率为15～25℃/min，所述热解处理的温度为400～700℃。
8.根据权利要求1或7所述的热解方法，其特征在于，所述步骤(2)中热解处理的升温速率为18～22℃/min，所述热解处理的温度为420～680℃。
9.根据权利要求1或7所述的热解方法，其特征在于，所述步骤(2)中热解处理的时间为20～40min。
10.根据权利要求1所述的热解方法，其特征在于，所述步骤(2)中氮气的流速为80～120mL/min。
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