CN115583779B - 一种乳化含油污泥处理***及方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种乳化含油污泥处理***及方法，其中乳化含油污泥处理***包括蒸汽低温干化反应器、闪蒸罐、缓存罐、脱水装置、高温对撞除油器、除尘装置和冷却分离装置；本发明通过前端低温干化和双向压榨的物理方式，使含油污泥中的水分充分分离出来，最大可能降低了含油污泥含水率，从而降低了后端高温对撞除油处理步骤中的能耗，降低了处理成本；含油污泥处理过程不存在装置结焦的问题，装置运行稳定可靠，安全性高；本发明可实现含油污泥的达标处理和最大程度的减量化；本发明通过配置各类检测仪表和控制阀门及控制程序，可实现处理过程的全自动运行，节省人工成本。

Description

一种乳化含油污泥处理***及方法
技术领域
本发明属于危险废物处理技术领域，特别涉及一种乳化含油污泥处理***及方法。
背景技术
油田和炼化企业污水处理过程中，产生的隔油池底泥、缓冲罐浮渣和罐底泥为HW08类危险废物，该类含油污泥乳化严重，含水高，呈油包水、水包油的复杂状态，油水和固体残渣很难有效分离。目前，常规处理技术为化学热洗、热解、脱水后填埋等处理方式。
采用常规化学热洗处理方式，经处理后的含油污泥很难达标，含油率较高，一般在5％以上，需进一步处置。热解方式处理后，含油率可达到1％以下，但热解炉内易结焦，影响装置长期稳定运行，而且能耗高、运行费用高，存在一定的安全隐患。企业较常采用的处理方式是离心脱水后，送至危废处理厂填埋处置。离心脱水后，含油污泥含水率约在80％左右，大部分束缚水和细胞水无法有效分离，实现含油污泥减量化程度较低，处置费用高。
发明内容
针对上述问题，本发明提供一种乳化含油污泥处理***及方法，用于解决目前乳化含油污泥处理技术减量化程度低、能耗高的问题，实现含油污泥的低成本达标处置，且装置可长期稳定运行。
一种乳化含油污泥处理***，包括：
蒸汽低温干化反应器，具有第一污泥进口、第一蒸汽进口和第一污泥出口；
闪蒸罐，具有第二污泥进口、第二污泥出口和汽化水出口，第二污泥进口与第一污泥出口连接，第二污泥进口处设置有减压阀；
缓存罐，具有第三污泥进口、第三污泥出口和第一污水出口，第三污泥进口与第二污泥出口连接；
脱水装置，具有第四污泥进口、第二污水出口和第一泥饼出口，第四污泥进口与第三污泥出口连接；
高温对撞除油器，具有第二蒸汽进口、第二泥饼进口和第一高温油气出口，第二泥饼进口与第一泥饼出口连接；
除尘装置，具有第一高温油气进口和第二高温油气出口，第一高温油气进口与第一高温油气出口连接；
冷却分离装置，具有汽化水进口、第二高温油气进口、污油出口和第三污水出口，汽化水进口与汽化水出口连接，第二高温油气进口与第二高温油气出口连接。
进一步的，第二污泥进口通过第一螺杆泵与第一污泥出口连接，减压阀与第一螺杆泵的出口连接。
进一步的，第三污泥进口通过第二螺杆泵与第二污泥出口连接。
进一步的，第二泥饼进口通过转接装置与第一泥饼出口连接，转接装置包括第一螺旋输送机，第一螺旋输送机将泥饼从脱水装置输送至高温对撞除油器。
进一步的，蒸汽低温干化反应器包括罐体部件，罐体部件包括第一罐体和第二罐体，第二罐体套装在第一罐体内部。
进一步的，蒸汽低温干化反应器还包括第一出泥管、第一蒸汽进管和第一进泥管；
第一出泥管穿过第一罐体与第一污泥出口连接，第一蒸汽进管穿过第一罐体与第一蒸汽进口连接，第一进泥管穿过第一罐体与第一污泥进口连接。
进一步的，第一出泥管、第一蒸汽进管和第一进泥管上均设有第一电动阀。
进一步的，第二罐体底部还设置设有蒸汽喷射组件，蒸汽喷射组件包括环形管和多个第一蒸汽喷嘴。
进一步的，第二罐体内还设有搅拌器和稳流筒；
稳流筒通过稳流筒支架与第二罐体固定连接，第一罐体顶部固定有搅拌电机组件，搅拌器上端与搅拌电机组件连接，搅拌器的螺旋结构套装在稳流筒内，搅拌器的螺旋结构能够在稳流筒内旋转。
进一步的，第二罐体顶部设有温度传感器、压力传感器和泄压阀。
进一步的，脱水装置包括脱水机和料车；
脱水机具有第二污水出口和第一泥饼出口，第三螺杆泵将污泥通过第三污泥出口输送至料车的第四污泥进口，料车将污泥输送至脱水机的台面上。
进一步的，脱水装置还包括料车支架、料车驱动油缸架和料车驱动油缸；
料车支架设置在脱水机一侧，料车设置在料车支架上，料车驱动油缸架固定在脱水机上，料车驱动油缸固定在料车驱动油缸架上，料车驱动油缸与料车连接，料车驱动油缸驱动料车在料车支架上直线移动，料车支架一端与脱水机的台面连接。
进一步的，脱水机还包括中部设置的冲压模具箱，冲压模具箱内设有等间距排列的多个过滤罐，过滤罐壁上设有割缝；
脱水机上部、下部与多个过滤罐对应设有多个上冲头和多个下冲头，上冲头和下冲头能够在过滤罐内滑动；
每个过滤罐下部设有膜片，膜片能够随上冲头和下冲头移动。
进一步的，高温对撞除油器包括弧形除油箱，弧形除油箱内设置有容纳腔；
弧形除油箱底部设置有第二泥饼进口，第二泥饼进口左侧设置有第二蒸汽进口，弧形除油箱侧壁中间设置有第一高温油气出口。
进一步的，第二蒸汽进口设置多个第二蒸汽喷嘴。
进一步的，第二蒸汽进口、第二泥饼进口和第一高温油气出口与其他接口采用法兰连接。
进一步的，除尘装置包括旋风除尘器、陶瓷滤筒过滤器和第二螺旋输送机；
旋风除尘器侧面设置有第一高温油气进口，旋风除尘器顶部设置有第一接口，旋风除尘器底部设置有第一集灰仓，第一集灰仓底部设置第一固体出口，第一固体出口与第二螺旋输送机连接；
陶瓷滤筒过滤器设置在旋风除尘器一侧，陶瓷滤筒过滤器侧面设置有第二接口，第二接口与第一接口连接；
陶瓷滤筒过滤器顶部设置有第二高温油气出口，陶瓷滤筒过滤器底部设置有第二集灰仓，第二集灰仓底部设置第二固体出口，第二固体出口与第二螺旋输送机连接，陶瓷滤筒过滤器中间还固定有滤筒。
进一步的，第一集灰仓和第二集灰仓均设有物位计，第一固体出口、第二固体出口与第二螺旋输送机之间均设有第二电动球阀。
进一步的，第二螺旋输送机的外壳设有冷却夹层。
进一步的，乳化含油污泥处理***还包括污水处理装置，污水处理装置分别与第一污水出口、第二污水出口和第三污水出口连接。
本发明还提供一种乳化含油污泥处理方法，包括以下步骤：
蒸汽低温干化处理步骤，含油污泥通过蒸汽低温干化反应器，进行加热加压处理，获得第一处理后污泥；
将第一处理后污泥通过减压处理后输送至闪蒸罐，获得汽化水和第二处理后污泥；
将第二处理后污泥输送至缓存罐，进行自然沉降分层，获得第一液态水和第三处理后污泥；
无热压榨脱水处理步骤，将第三处理后污泥输送至脱水装置，进行挤压脱水，获得第二液态水和泥饼；
高温对撞除油处理步骤，将泥饼输送至高温对撞除油器，进行高温对撞，获得第一高温油气；
第一高温油气通过除尘装置，进行除尘过滤，获得固体粉尘和第二高温油气；
冷却分离处理步骤，汽化水和第二高温油气通过冷却分离装置，进行冷却分离，获得污油和第三液态水。
进一步的，乳化含油污泥处理方法还包括污水处理步骤，通过污水处理装置对第一液态水、第二液态水和第三液态水进行净化处理。
进一步的，蒸汽低温干化处理步骤中，含油污泥的含水率为80～85％。
进一步的，蒸汽低温干化处理步骤中，进入蒸汽低温干化反应器的蒸汽温度为170～200℃。
进一步的，蒸汽低温干化处理步骤中，蒸汽低温干化反应器内温度为170～187℃，压力为0.8～1.2MPa，加热加压反应时间为30～40分钟。
进一步的，高温对撞除油处理步骤中，进入高温对撞除油器的超热蒸汽温度为450～600℃。
本发明的有益效果：
1.本发明通过前端低温干化和双向压榨的物理方式，使含油污泥中的水分充分分离出来，最大可能降低了含油污泥含水率，从而降低了后端高温对撞除油处理步骤中的能耗，降低了处理成本。
2.本发明充分考虑了乳化含油污泥处置过程中可能出现的各类问题，相比热解处理技术，不存在装置结焦的问题，可保证装置的长期稳定运行。
3.本发明工艺在乳化含油污泥处置过程中，始终处于蒸汽的保护之下，大大提高了装置的安全性。
4.本发明可实现含油污泥处理后的固体残渣含油率1％以下，含水率10％以下，实现了含油污泥的达标处理和最大程度的减量化。
5.本发明通过配置各类检测仪表和控制阀门及控制程序，可实现处理过程的全自动运行，节省人工成本。
本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在说明书、权利要求书以及附图中所指出的结构来实现和获得。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1示出了根据本发明实施例的乳化含油污泥处理***结构示意图；
图2示出了根据本发明实施例的蒸汽低温干化反应器立体结构示意图；
图3示出了根据本发明实施例的蒸汽低温干化反应器剖面示意图；
图4示出了根据本发明实施例的脱水装置结构示意图；
图5示出了根据本发明实施例的脱水机结构示意图；
图6示出了根据本发明实施例的高温对撞除油器主视结构示意图；
图7示出了根据图6的本发明实施例的高温对撞除油器左视结构示意图；
图8示出了根据本发明实施例的除尘装置结构示意图；
图9示出了根据本发明实施例的乳化含油污泥方法流程示意图。
图中：1、蒸汽低温干化反应器；2、脱水装置；3、高温对撞除油器；4、除尘装置；101、罐体部件；1011、第一罐体；1012、第二罐体；102、搅拌电机组件；103、第一进泥管；104、第一蒸汽进管；105、第一出泥管；106、泄压阀；107、搅拌器；108、稳流筒；109、稳流筒支架；110、蒸汽喷射组件；111、第一电动阀；21、脱水机；22、料车；23、料车支架；24、料车驱动油缸架；25、料车驱动油缸；2101、第二污水出口；2102、第一泥饼出口；2103、台面；2104、冲压模具箱；2105、过滤罐；2106、上冲头；2107、下冲头；2108、上油缸；2109、上冲头活塞；2110、下油缸；2111、下冲头活塞；31、弧形除油箱；32、容纳腔；33、第二蒸汽进口；34、第二泥饼进口；35、第一高温油气出口；41、旋风除尘器；42、陶瓷滤筒过滤器；43、第二螺旋输送机；411、第一高温油气进口；412、第一集灰仓；413、物位计；414、第二电动球阀；415、第一接口；421、第二高温油气出口；422、滤筒；423、第二集灰仓；424、第二接口。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1至图8，本发明提供一种乳化含油污泥处理***(具体见图1)，包括蒸汽低温干化反应器1(具体见图2、图3)、闪蒸罐、减压阀、缓存罐、脱水装置2(具体见图4、图5)、高温对撞除油器3(具体见图6、图7)、除尘装置4(具体见图8)和冷却分离装置。
蒸汽低温干化反应器1具有第一污泥进口、第一蒸汽进口和第一污泥出口；
闪蒸罐具有第二污泥进口、第二污泥出口和汽化水出口，第二污泥进口与第一污泥出口连接，第二污泥进口处设置有减压阀；
缓存罐具有第三污泥进口、第三污泥出口和第一污水出口，第三污泥进口与第二污泥出口连接；
脱水装置2具有第四污泥进口、第二污水出口2101和第一泥饼出口2102，第四污泥进口与第三污泥出口连接；
高温对撞除油器3具有第二蒸汽进口33、第二泥饼进口34和第一高温油气出口35，第二泥饼进口34与第一泥饼出口2102连接；
除尘装置4具有第一高温油气进口411和第二高温油气出口421，第一高温油气进口411与第一高温油气出口35连接；
冷却分离装置具有汽化水进口、第二高温油气进口、污油出口和第三污水出口，汽化水进口与汽化水出口连接，第二高温油气进口与第二高温油气出口421连接。
具体的，第二污泥进口通过第一螺杆泵与第一污泥出口连接，减压阀与第一螺杆泵的出口连接。
具体的，第三污泥进口通过第二螺杆泵与第二污泥出口连接。
具体的，脱水装置2包括脱水机21和料车22，脱水机21具有第二污水出口2101和第一泥饼出口2102，第三螺杆泵将污泥通过第三污泥出口输送至料车22的第四污泥进口，料车22将污泥输送至脱水机21的台面2103上。
具体的，第二泥饼进口34通过转接装置与第一泥饼出口2102连接，转接装置包括第一螺旋输送机，第一螺旋输送机将泥饼从脱水装置2输送至高温对撞除油器3。
乳化含油污泥处理***还包括污水处理装置，污水处理装置分别与所述第一污水出口、第二污水出口2101和第三污水出口连接，污水处理装置用于对排出的污水进行净化处理。
对含油污泥进行处理时，离心脱水或采用其他设备常规脱水后的含油污泥，含水率约80～85％，通过输送泵和管道输送至第一污泥进口，进入蒸汽低温干化反应器1反应。
当达到反应时间后，通过第一螺杆泵，将处理后的含油污泥从第一污泥出口输送至第二污泥进口进入闪蒸罐中。第一螺杆泵的出口设有减压阀，含油污泥流经减压阀后减压为常压，并经第一螺杆泵输送至闪蒸罐中。
在闪蒸罐中，含油污泥温度高于常压下沸点温度，含油污泥中的水分在闪蒸罐中迅速沸腾并汽化，汽化水分从闪蒸罐上部的汽化水出口经管线输送至后端的汽化水进口进入冷却分离装置。
闪蒸罐内剩余的含油污泥，通过第二污泥出口经第二螺杆泵输送至第三污泥进口进入缓存罐，含油污泥在缓存罐内自然沉降分层后，上部分离出的液态水通过第一污水出口流出进入污水处理装置，含油污泥含水率降低为65～70％，从而实现初级油水分离。
缓存罐内的含油污泥，通过第三螺杆泵输送至料车22内；料车22将含油污泥输送至脱水机21，经过脱水机21反复压榨挤压，将含油污泥吸附水、间隙水和细胞内的水分充分压榨出来，污水通过第二污水出口2101进入污水处理装置。
压榨结束后，挤压出来的泥饼通过第一泥饼出口2102输送至第一泥饼进口进入转接装置中。经脱水机21无热压榨处置后，含油污泥含水率可降低到30％～35％。
压榨脱水后的泥饼，通过第一泥饼出口落入到转接装置中，在转接装置底部设有第一螺旋输送机，泥饼经第一螺旋输送机至第二泥饼进口34进入高温对撞除油器3的腔体内。
泥饼在高温对撞除油器3的腔体内被充分打散，泥饼颗粒内的油和水分挥发出来，超热蒸汽携带着挥发出来的油分、水分和固体颗粒(以下统称高温油气)从高温对撞除油器3侧壁第一高温油气出口35溢出，经管道流经第一高温油气进口411进入除尘装置。
高温油气经除尘装置4净化后的高温油气，从第二高温油气出口421溢出通过第二高温油气进口进入冷却分离装置，并收集过滤下来的固体粉，实现精细过滤。
除尘装置4净化后的高温油气温度约250～280℃，进入冷却分离装置，实现油和水的有效分离。分离的污油通过污油出口流入下一步处理，分离的污水通过第三污水出口进入污水处理装置。
本发明通过前端低温干化和双向压榨的物理方式，使含油污泥中的水分充分分离出来，最大可能降低了含油污泥含水率，从而降低了后端高温对撞除油处理步骤中的能耗，降低了处理成本。
本发明充分考虑了乳化含油污泥处置过程中可能出现的各类问题，相比热解处理技术，不存在装置结焦的问题，可保证装置的长期稳定运行。
本发明在乳化含油污泥处置过程中，乳化含油污泥始终处于蒸汽的保护之下，大大提高了装置的安全性。
具体的，蒸汽低温干化反应器1包括罐体部件101，罐体部件101包括第一罐体1011和第二罐体1012，第二罐体1012套装在第一罐体1011内部，双层罐结构，有利于罐内保温，减少能耗。
第二罐体1012上设置有第一污泥出口、第一蒸汽进口和第一污泥进口，第一污泥出口设置在第二罐体1012底部，第一蒸汽进口设置在第一污泥出口上方，第一污泥进口设置在第一蒸汽进口上方。
蒸汽低温干化反应器1还包括第一出泥管105、第一蒸汽进管104和第一进泥管103，第一出泥管105穿过第一罐体1011与第一污泥出口连接，第一蒸汽进管104穿过第一罐体1011与第一蒸汽进口连接，第一进泥管103穿过第一罐体1011与第一污泥进口连接。
优选的，第一出泥管105、第一蒸汽进管104和第一进泥管103上均设有第一电动阀111，通过第一电动阀111可实现自动控制。
第二罐体1012底部还设置设有蒸汽喷射组件110，蒸汽喷射组件110包括环形管和多个第一蒸汽喷嘴。
环形管第一端与第一蒸汽进管104连接，环形管第二端密封。环形管为上下同心布置圆形管道。
环形管每圈均匀设置有6～10个第一蒸汽喷嘴，第一蒸汽喷嘴向上方喷射蒸汽，蒸汽温度约170～200℃。
第二罐体1012内还设有搅拌器107和稳流筒108，稳流筒108通过稳流筒支架109与第二罐体1012固定连接。
第一罐体1011顶部固定有搅拌电机组件102，搅拌器107上端与搅拌电机组件102连接，搅拌器107的螺旋结构套装在稳流筒108内，搅拌器107的螺旋结构能够在稳流筒108内旋转。
稳流筒108上部高于第一污泥进口5～10cm，稳流筒108底部高于第一蒸汽喷嘴10～15cm，搅拌器107的螺旋结构和稳流筒108间隙约1～2cm，有利于含油污泥和蒸汽的充分均匀混合。
搅拌器107将稳流筒108内含油污泥自上而下搅动，含油污泥自下而上翻动，利于含油污泥和蒸汽的充分混合，均匀传热。
第二罐体1012顶部设有温度传感器、压力传感器(图中未示出)和泄压阀106，当第二罐体1012内压力超过设定压力时，泄压阀106打开，泄压。
脱水装置2还包括料车支架23、料车驱动油缸架24和料车驱动油缸25，料车支架23设置在脱水机21一侧，料车22设置在料车支架23上，料车驱动油缸架24固定在脱水机21上，料车驱动油缸25固定在料车驱动油缸架24上，料车驱动油缸25与料车22连接，料车驱动油缸25驱动料车22在料车支架23上直线移动，料车支架23一端与脱水机21的台面2103连接。
脱水机21还包括中部设置的冲压模具箱2104，冲压模具箱2104内设有等间距排列的多个过滤罐2105，过滤罐2105壁上设有割缝。
脱水机上部、下部与多个过滤罐2105对应设有多个上冲头2106和多个下冲头2107，上冲头2106和下冲头2107能够在过滤罐2105内滑动。
每个过滤罐2105下部设有膜片，膜片可随上冲头2106和下冲头2107移动。上冲头2106向下移动时，膜片随着上冲头2106向下移动，液压站将动力传递给上油缸2108，上油缸2108带动上冲头活塞2109，上冲头活塞2109带动上冲头2106向下运动，将台面2103上的料车22内的含油污泥挤压进过滤罐2105中。
随着压力的增加，含油污泥中的水分从过滤罐2105割缝中渗出。达到设定时间后，上冲头2106向上移开。下油缸2110带动下冲头活塞2111，下冲头活塞2111带动下冲头2107向上运动，将过滤罐2105底部的膜片向上顶起，下冲头2107进入到过滤罐2105内，挤压含油污泥。
示例的，过滤罐2105可为正方体，也可为长方体，可根据需要设计。每个过滤罐2105间距为1～5mm。
示例的，过滤罐2105上的切割缝宽度为0.5～1mm。
脱水机21，可根据处理量、物料性质、工艺需要等，设置过滤罐2105尺寸和数量。
脱水机21由液压站提供动力，相比气动和电动，液压能输出大的推力。
经过脱水机21压榨脱水后的泥饼，通过第一泥饼出口2102落入到转接装置中，在转接装置底部设有第一螺旋输送机，第一螺旋输送机连接脱水装置2的第一泥饼出口2102和高温对撞除油器3的第二泥饼进口34，泥饼经第二泥饼进口34进入高温对撞除油器3的腔体内。
具体的，高温对撞除油器3包括弧形除油箱31，弧形除油箱31内设置有容纳腔32，弧形除油箱31底部设置有第二泥饼进口34，第二泥饼进口34左侧设置有第二蒸汽进口33，弧形除油箱31侧壁中间设置有第一高温油气出口35。
优选的，弧形除油箱31为了承受高温蒸汽的冲击，采用双层金属钢板结构，外层为10～15mm厚的基板，内层为耐冲击耐高温的堆焊复合耐磨合金钢板结构。两层焊接在一起。且为了增强耐磨和耐冲击性，内部喷涂碳化钨材质。
优选的，第二蒸汽进口33设置多个第二蒸汽喷嘴，第二蒸汽喷嘴可根据处理需要，设置2～8个。
优选的，为方便安装高温对撞除油器3的安装，第二蒸汽进口33、第二泥饼进口34和第一高温油气出口35与其他接口采用法兰连接。
450～600℃的超热蒸汽从第二蒸汽进口33进入，经第二蒸汽喷嘴作用以超音速的速度喷出到弧形除油箱31内，与第二泥饼进口34进入的泥饼垂直碰撞，泥饼被充分打散，泥饼颗粒内的油和水分挥发出来，超热蒸汽携带着挥发出来的油分、水分和固体颗粒(以下统称高温油气)从第一高温油气出口35溢出，经管道进入除尘装置4。
具体的，除尘装置4包括旋风除尘器41、陶瓷滤筒过滤器42和第二螺旋输送机43。
旋风除尘器41侧面设置有第一高温油气进口411，旋风除尘器41顶部设置有第一接口415，旋风除尘器41底部设置有第一集灰仓412，第一集灰仓412底部设置第一固体出口，第一固体出口与第二螺旋输送机43连接。
陶瓷滤筒过滤器42设置在旋风除尘器41一侧，陶瓷滤筒过滤器42侧面设置有第二接口424，第二接口424与第一接口415连接，陶瓷滤筒过滤器42顶部设置有第二高温油气出口421，陶瓷滤筒过滤器42底部设置有第二集灰仓423，第二集灰仓423底部设置第二固体出口，第二固体出口与第二螺旋输送机43连接，陶瓷滤筒过滤器42中间还固定有滤筒422。
优选的，第一集灰仓412和第二集灰仓423均设有物位计413，第一固体出口、第二固体出口与第二螺旋输送机43之间均设有第二电动球阀414。
当第一集灰仓412和第二集灰仓423内物料达到设定位置时，物位计413输出信号，第二电动球阀414根据物位计413输出信号启动、关闭。
优选的，第二电动球阀414为米字型结构，可在卸料时，保证第一固体出口、第二固体出口与第二螺旋输送机43之间的密封，避免高温油气逸出。
为使灰尘顺利落入第二集灰仓423内，可在陶瓷滤筒过滤器42腔体内设置氮气吹扫装置，氮气压力为0.6～0.8MP。
陶瓷滤筒过滤器42中，为避免第二集灰仓423排灰渣不畅，可在第二集灰仓423进行氮气吹扫，在第二集灰仓423外设置气锤进行敲击。
优选的第二螺旋输送机43的外壳设有冷却夹层，对输送的灰渣进行降温，防止灰渣自燃。
本发明通过配置各类检测仪表和控制阀门及控制程序，可实现处理过程的全自动运行，节省人工成本。
旋风除尘器41为第一级除尘，高温油气通过第一高温油气进口411进入旋风除尘器41内，油分和水分及较小直径颗粒的固体从上部的第一接口415溢出，通过第二接口424进入第二级陶瓷滤筒过滤器42，较大直径的固体颗粒从底部第一集灰仓412排出，从而除去较大直径固体颗粒，实现初步除尘。
第二级为陶瓷滤筒过滤器42，通过耐高温耐油的陶瓷滤筒422过滤作用，可除去直径1.0цm以上的固体颗粒，经除尘净化后的高温油气从第二级陶瓷滤筒过滤器42顶部的第二高温油气出口421溢出进入冷却分离装置，滤筒422过滤下来的固体粉尘落入第二集灰仓423内，通过第二螺旋输送机43排出，实现精细过滤。
除尘装置4，根据含油污泥物料性质，也可采用两级旋风除尘或者布袋除尘方式。
具体的，冷却分离装置包括喷淋器和油水分离槽，通过除尘装置净化后的高温油气温度约250～280℃，进入冷却分离装置，实现油和水的有效分离。
高温油气经喷淋器冷凝喷淋作用，降为约70～80℃，落入油水分离槽内，油水分离槽与其它换热器等设备进一步换热，实现进一步降温至约30～40℃。
冷却分离装置可不局限于采用水冷方式，也可采用风冷方式实现高温油气的降温与分离。
基于上述实施例的乳化含油污泥处理***，本发明还提供一种乳化含油污泥处理方法，请参阅图9，图9示出了根据本发明实施例的乳化含油污泥方法流程示意图。
乳化含油污泥处理方法包括以下步骤：
蒸汽低温干化处理步骤，含油污泥通过蒸汽低温干化反应器1，进行加热加压处理，获得第一处理后污泥；
将第一处理后污泥通过减压处理后输送至闪蒸罐，获得汽化水和第二处理后污泥；
将第二处理后污泥输送至缓存罐，进行自然沉降分层，获得第一液态水和第三处理后污泥；
无热压榨脱水处理步骤，将第三处理后污泥输送至脱水装置2，进行挤压脱水，获得第二液态水和泥饼；
高温对撞除油处理步骤，将泥饼输送至高温对撞除油器3，进行高温对撞，获得第一高温油气；
第一高温油气通过除尘装置4，进行除尘过滤，获得固体粉尘和第二高温油气；
冷却分离处理步骤，汽化水和第二高温油气通过冷却分离装置，进行冷却分离，获得污油和第三液态水。
上述的乳化含油污泥处理方法，只采用蒸汽低温干化步骤和无热压榨脱水处理步骤，可实现含油污泥的减量化处置，可使含水率从80～85％降低到30％～35％，减量化70％以上。对于含油污泥，为达到含油率的达标处理，需进一步采用高温对撞除油处理步骤，方可实现含油率的达标处置。
乳化含油污泥处理方法，还包括污水处理步骤，通过污水处理装置对第一液态水、第二液态水和第三液态水进行净化处理。
具体的，蒸汽低温干化处理步骤中，含油污泥的含水率为80～85％。
蒸汽低温干化处理步骤中，进入蒸汽低温干化反应器1的蒸汽温度为170～200℃，例如170℃、180℃、190℃、200℃。
蒸汽低温干化处理步骤中，蒸汽低温干化反应器1内温度为170～187℃，压力为0.8～1.2MPa，加热加压反应时间为30～40分钟。
例如，在温度170℃，压力0.8MPa的条件下，反应40分钟；
在温度175℃，压力1.0MPa的条件下，反应35分钟；
在温度187℃，压力1.2MPa的条件下，反应30分钟。
在此环境下，污泥细胞吸附水和细胞内部束缚水释放出来，含油污泥粘度也大大降低，流动性变好。
通过蒸汽低温干化处理，含油污泥含水率可降为65～70％。
通过无热压榨脱水处理，含油污泥含水率可降为30％～35％。
具体的，高温对撞除油处理步骤中，进入高温对撞除油器3的超热蒸汽温度为450～600℃，例如450℃、500℃、550℃、600℃。
本发明方法，可实现含油污泥处理后的固体残渣含油率1％以下，含水率10％以下，实现了含油污泥的达标处理和最大程度的减量化。
本发明的方法可用于油田和炼化企业污水处理过程中，产生的隔油池底泥、缓冲罐浮渣和罐底泥的处置，也适用于生化段产生的剩余活性污泥的处置。可用于含油污泥的减量化处置，也可实现达标处理。
需要强调，本领域技术人员应当可以理解的是，在本发明的实施例中，各个步骤是连续且相互配合成为一个整体的，各个处理流程乃至各个设备之间设有相关联的进出管线和进出口，保证含油污泥处置过程的顺利进行。对于将整个抽提流程割裂开来单独采用某一步骤的情况，其效果远不及整体流程所能获得的技术效果。
尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (26)

1.一种乳化含油污泥处理***，其特征在于，包括：
蒸汽低温干化反应器，具有第一污泥进口、第一蒸汽进口和第一污泥出口；
闪蒸罐，具有第二污泥进口、第二污泥出口和汽化水出口，所述第二污泥进口与所述第一污泥出口连接，所述第二污泥进口处设置有减压阀；
缓存罐，具有第三污泥进口、第三污泥出口和第一污水出口，所述第三污泥进口与所述第二污泥出口连接；
脱水装置，具有第四污泥进口、第二污水出口和第一泥饼出口，所述第四污泥进口与所述第三污泥出口连接；
高温对撞除油器，具有第二蒸汽进口、第二泥饼进口和第一高温油气出口，所述第二泥饼进口与所述第一泥饼出口连接；
除尘装置，具有第一高温油气进口和第二高温油气出口，所述第一高温油气进口与所述第一高温油气出口连接；
冷却分离装置，具有汽化水进口、第二高温油气进口、污油出口和第三污水出口，所述汽化水进口与所述汽化水出口连接，所述第二高温油气进口与所述第二高温油气出口连接。
2.根据权利要求1所述的乳化含油污泥处理***，其特征在于，所述第二污泥进口通过第一螺杆泵与所述第一污泥出口连接，所述减压阀与所述第一螺杆泵的出口连接。
3.根据权利要求1所述的乳化含油污泥处理***，其特征在于，所述第三污泥进口通过第二螺杆泵与所述第二污泥出口连接。
4.根据权利要求1所述的乳化含油污泥处理***，其特征在于，所述第二泥饼进口通过转接装置与所述第一泥饼出口连接，所述转接装置包括第一螺旋输送机，所述第一螺旋输送机将泥饼从所述脱水装置输送至所述高温对撞除油器。
5.根据权利要求1所述的乳化含油污泥处理***，其特征在于，所述蒸汽低温干化反应器包括罐体部件，所述罐体部件包括第一罐体和第二罐体，所述第二罐体套装在所述第一罐体内部。
6.根据权利要求5所述的乳化含油污泥处理***，其特征在于，所述蒸汽低温干化反应器还包括第一出泥管、第一蒸汽进管和第一进泥管；
所述第一出泥管穿过所述第一罐体与所述第一污泥出口连接，所述第一蒸汽进管穿过所述第一罐体与所述第一蒸汽进口连接，所述第一进泥管穿过所述第一罐体与所述第一污泥进口连接。
7.根据权利要求6所述的乳化含油污泥处理***，其特征在于，所述第一出泥管、所述第一蒸汽进管和所述第一进泥管上均设有第一电动阀。
8.根据权利要求6所述的乳化含油污泥处理***，其特征在于，所述第二罐体底部还设置设有蒸汽喷射组件，所述蒸汽喷射组件包括环形管和多个第一蒸汽喷嘴。
9.根据权利要求8所述的乳化含油污泥处理***，其特征在于，所述第二罐体内还设有搅拌器和稳流筒；
所述稳流筒通过稳流筒支架与所述第二罐体固定连接，所述第一罐体顶部固定有搅拌电机组件，所述搅拌器上端与所述搅拌电机组件连接，所述搅拌器的螺旋结构套装在所述稳流筒内，所述搅拌器的螺旋结构能够在所述稳流筒内旋转。
10.根据权利要求9所述的乳化含油污泥处理***，其特征在于，所述第二罐体顶部设有温度传感器、压力传感器和泄压阀。
11.根据权利要求1所述的乳化含油污泥处理***，其特征在于，所述脱水装置包括脱水机和料车；
所述脱水机具有所述第二污水出口和所述第一泥饼出口，第三螺杆泵将污泥通过所述第三污泥出口输送至所述料车的所述第四污泥进口，所述料车将污泥输送至所述脱水机的台面上。
12.根据权利要求11所述的乳化含油污泥处理***，其特征在于，所述脱水装置还包括料车支架、料车驱动油缸架和料车驱动油缸；
所述料车支架设置在所述脱水机一侧，所述料车设置在所述料车支架上，所述料车驱动油缸架固定在所述脱水机上，所述料车驱动油缸固定在所述料车驱动油缸架上，所述料车驱动油缸与所述料车连接，所述料车驱动油缸驱动所述料车在所述料车支架上直线移动，所述料车支架一端与所述脱水机的所述台面连接。
13.根据权利要求11所述的乳化含油污泥处理***，其特征在于，所述脱水机还包括中部设置的冲压模具箱，所述冲压模具箱内设有等间距排列的多个过滤罐，所述过滤罐壁上设有割缝；
所述脱水机上部、下部与多个所述过滤罐对应设有多个上冲头和多个下冲头，所述上冲头和所述下冲头能够在所述过滤罐内滑动；
每个所述过滤罐下部设有膜片，所述膜片能够随所述上冲头和所述下冲头移动。
14.根据权利要求1所述的乳化含油污泥处理***，其特征在于，所述高温对撞除油器包括弧形除油箱，所述弧形除油箱内设置有容纳腔；
所述弧形除油箱底部设置有所述第二泥饼进口，所述第二泥饼进口左侧设置有所述第二蒸汽进口，所述弧形除油箱侧壁中间设置有所述第一高温油气出口。
15.根据权利要求14所述的乳化含油污泥处理***，其特征在于，所述第二蒸汽进口设置多个第二蒸汽喷嘴。
16.根据权利要求14所述的乳化含油污泥处理***，其特征在于，所述第二蒸汽进口、所述第二泥饼进口和所述第一高温油气出口与其他接口采用法兰连接。
17.根据权利要求1所述的乳化含油污泥处理***，其特征在于，所述除尘装置包括旋风除尘器、陶瓷滤筒过滤器和第二螺旋输送机；
所述旋风除尘器侧面设置有第一高温油气进口，所述旋风除尘器顶部设置有第一接口，所述旋风除尘器底部设置有第一集灰仓，所述第一集灰仓底部设置第一固体出口，所述第一固体出口与所述第二螺旋输送机连接；
所述陶瓷滤筒过滤器设置在所述旋风除尘器一侧，所述陶瓷滤筒过滤器侧面设置有第二接口，所述第二接口与所述第一接口连接；
所述陶瓷滤筒过滤器顶部设置有所述第二高温油气出口，所述陶瓷滤筒过滤器底部设置有第二集灰仓，所述第二集灰仓底部设置第二固体出口，所述第二固体出口与所述第二螺旋输送机连接，所述陶瓷滤筒过滤器中间还固定有滤筒。
18.根据权利要求17所述的乳化含油污泥处理***，其特征在于，所述第一集灰仓和所述第二集灰仓均设有物位计，所述第一固体出口、所述第二固体出口与所述第二螺旋输送机之间均设有第二电动球阀。
19.根据权利要求18所述的乳化含油污泥处理***，其特征在于，所述第二螺旋输送机的外壳设有冷却夹层。
20.根据权利要求1-19任一所述的乳化含油污泥处理***，其特征在于，所述乳化含油污泥处理***还包括污水处理装置，所述污水处理装置分别与所述第一污水出口、所述第二污水出口和所述第三污水出口连接。
21.一种乳化含油污泥处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
蒸汽低温干化处理步骤，含油污泥通过蒸汽低温干化反应器，进行加热加压处理，获得第一处理后污泥；
将第一处理后污泥通过减压处理后输送至闪蒸罐，获得汽化水和第二处理后污泥；
将第二处理后污泥输送至缓存罐，进行自然沉降分层，获得第一液态水和第三处理后污泥；
无热压榨脱水处理步骤，将第三处理后污泥输送至脱水装置，进行挤压脱水，获得第二液态水和泥饼；
高温对撞除油处理步骤，将泥饼输送至高温对撞除油器，进行高温对撞，获得第一高温油气；
第一高温油气通过除尘装置，进行除尘过滤，获得固体粉尘和第二高温油气；
冷却分离处理步骤，汽化水和第二高温油气通过冷却分离装置，进行冷却分离，获得污油和第三液态水。
22.根据权利要求21所述的乳化含油污泥处理方法，其特征在于，所述乳化含油污泥处理方法还包括污水处理步骤，通过污水处理装置对第一液态水、第二液态水和第三液态水进行净化处理。
23.根据权利要求21或22所述的乳化含油污泥处理方法，其特征在于，所述蒸汽低温干化处理步骤中，含油污泥的含水率为80～85％。
24.根据权利要求21或22所述的乳化含油污泥处理方法，其特征在于，所述蒸汽低温干化处理步骤中，进入蒸汽低温干化反应器的蒸汽温度为170～200℃。
25.根据权利要求21或22所述的乳化含油污泥处理方法，其特征在于，所述蒸汽低温干化处理步骤中，蒸汽低温干化反应器内温度为170～187℃，压力为0.8～1.2MPa，加热加压反应时间为30～40分钟。
26.根据权利要求21或22所述的乳化含油污泥处理方法，其特征在于，所述高温对撞除油处理步骤中，进入高温对撞除油器的超热蒸汽温度为450～600℃。
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