CN115275488A - 电池包下箱体 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种电池下包箱体，具体地，电池模组通过电池包下箱体装配于汽车底盘，电池包下箱体包括分体设置的密封盖板和承重支架，承重支架用于连接电池模组和汽车底盘，以使电池模组通过承重支架安装于汽车底盘，密封盖板与汽车底盘装配形成密封腔，以使电池模组和承重支架装设于密封腔内。本申请提供的电池下包箱体以增强了电池包外壳的结构强度，同时避免电池包能量密度降低的问题。

Description

电池包下箱体

技术领域

本申请涉及电动汽车领域，特别是涉及一种电池包下箱体。

背景技术

在电动汽车技术领域，多个电池模组通常直接放置于电池包外壳形成的空腔内，然后，再将装设有电池模组的电池包外壳安装在汽车车身底部。但是，电池包的外壳在电池模组的长期压力作用下会发生形变，如此会影响到电池包外壳的密封性。为了避免电池包外壳发生形变，通常会增大电池包外壳的结构强度，最主要的手段为增大电池包外壳的厚度，如此，虽然提高了电池包外壳的结构强度，但是，也会导致整个电池包的重量变大从而降低了电池包的能量密度。

发明内容

基于此有必要提供一种电池包下箱体，以增强电池包外壳的结构强度，同时避免电池包能量密度降低的问题。

电池模组通过电池包下箱体装配于汽车底盘，本申请提供的电池包下箱体包括分体设置的密封盖板和承重支架，承重支架用于连接电池模组和汽车底盘，以使电池模组通过承重支架安装于汽车底盘，密封盖板与汽车底盘装配形成密封腔，以使电池模组和承重支架装设于密封腔内。

在其中一个实施例中，承重支架靠近汽车底盘的一端设有多个连接孔，电池包下箱体还包括紧固件，紧固件一端装设于连接孔，另一端用于连接汽车底盘。可以理解的是，如此设置，降低了电池模组与汽车底盘的装配难度。

在其中一个实施例中，承重支架包括多根纵向设置的第一承重梁以及多根横向设置的第二承重梁，第一承重梁和第二承重梁相互交叉，以围设形成多个网格状排列的装配槽，装配槽用于对应装设电池模组。可以理解的是，如此设置，降低了装配槽的加工难度。

在其中一个实施例中，电池模组粘接于装配槽的内壁。可以理解的是，如此设置，降低了电池模组的装配难度，并且便于电池包下箱体的批量化生产，从而提高了电池包下箱体的加工效率。

在其中一个实施例中，电池模组通过胶水粘接于装配槽的内壁，胶水与电池模组或装配槽内壁粘接的剪切强度a，满足，a≥2Mpa。可以理解的是，如此设置，增强了电池模组与装配槽连接的牢固程度，同时降低了生产成本。

在另一个实施例中，电池模组通过双面胶粘接于装配槽的内壁，双面胶与电池模组或装配槽内壁粘接的剪切强度b，满足，b≥1.5Mpa。可以理解的是，如此设置，增强了电池模组与装配槽连接的牢固程度。

在其中一个实施例中，第一承重梁设有多个纵向分布的卡槽，第二承重梁依次穿过多个第一承重梁上对应的卡槽并与第一承重梁卡接。可以理解的是，如此设置，降低了承重支架的装配难度，并且提高了第一承重梁与第二承重梁的连接强度。

在其中一个实施例中，卡槽背离车身底盘的一端具有卡接口，第二承重梁通过卡接口卡接于卡槽，且卡槽远离卡接口的一侧内壁压接于第二承重梁的上方，紧固件连接第二承重梁和车身底盘。可以理解的是，如此设置，降低了承重支架的装配难度的同时，避免了第二承重梁与卡槽装配时发生磨损，进而导致卡接不牢固的问题。

在其中一个实施例中，密封盖板包括底板和侧板，侧板连接于底板的周侧并与底板围设形成扣合槽，密封盖板通过扣合槽罩设于承重支架和电池模组的外侧并与汽车底盘围设形成密封腔。可以理解的是，如此设置，从而便于密封承重支架和电池模组。

在其中一个实施例中，密封盖板通过侧板与汽车底盘可拆卸连接，并且侧板靠近汽车底盘的一侧端面设有弹性密封件以密封连接车身底盘。可以理解的是，如此设置，降低了电池包下箱体的维修难度，并且进一步提高了密封盖板的密封效果。

在其中一个实施例中，底板靠近承重支架的一侧端面设有多个纵向设置的加强筋。可以理解的是，如此设置，增强了密封盖板的结构强度。

在本申请提供的电池包下箱体中，由于电池模组通过承重支架安装于汽车底盘，并且承重支架与密封盖板分体设置，因此，密封盖板能够起到密封作用，并且，无需通过密封盖板对电池模组进行承重，从而避免了密封盖板因长期受力而发生变形或破损，导致电池包下箱体密封不严的问题。并且本申请提供的电池包下箱体，由于密封盖板不需要起到承重作用，从而降低了对密封盖板的结构强度需求，因此，密封盖板可以采用结构相对简单的薄板，从而减小了整个电池包的重量，进而提高了电池包的能量密度。进一步地，相较于现有的电池包外壳包含上壳体和下壳体，本申请提供的电池包下箱体只在远离车身底盘的一侧设有密封盖板，因此，本申请提供的电池包下箱体结构更加简单且重量进一步下降，从而进一步提高了电池包下箱体的能量密度。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或传统技术中的技术方案，下面将对实施例或传统技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请提供的一实施例中电池下包箱体的结构示意图；

图2为本申请提供的一实施例中承重支架的结构示意图；

图3为本申请提供的一实施例中第一承重梁的结构示意图；

图4为本申请提供的一实施例中密封盖板的结构示意图。

附图标记：1、密封盖板；11、底板；12、侧板；13、扣合槽；14、加强筋；2、承重支架；21、第一承重梁；211、卡槽；211a、卡接口；22、第二承重梁；23、装配槽；3、连接孔；4、紧固件；5、弹性密封件；6、密封腔。

具体实施方式

为使本申请的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本申请的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请。但是本申请能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本申请内涵的情况下做类似改进，因此本申请不受下面公开的具体实施例的限制。

需要说明的是，当组件被称为“固定于”或“设置于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。本申请的说明书所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”、“下”可以是第一特征直接和第二特征接触，或第一特征和第二特征间接地通过中间媒介接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

除非另有定义，本申请的说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本申请。本申请的说明书所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

在电动汽车技术领域，多个电池模组通常直接放置于电池包外壳形成的空腔内，然后，再将装设有电池模组的电池包外壳安装在汽车车身底部。但是，电池包的外壳在电池模组的长期压力作用下会发生形变，如此会影响到电池包外壳的密封性。为了避免电池包外壳发生形变，通常会增大电池包外壳的结构强度，最主要的手段为增大电池包外壳的厚度，如此，虽然提高了电池包外壳的结构强度，但是，也会导致整个电池包的重量变大从而降低了电池包的能量密度。

请参阅图1，为了增强电池包外壳的结构强度，同时避免电池包能量密度降低的问题。本申请提供一种电池包下箱体。具体地，电池模组通过所述电池包下箱体装配于汽车底盘，电池包下箱体包括分体设置的密封盖板1和承重支架2，承重支架2用于连接电池模组和汽车底盘，以使电池模组通过承重支架2安装于汽车底盘，密封盖板1与汽车底盘装配形成密封腔6，以使电池模组和承重支架2装设于密封腔6内。

需要说明的是，“分体设置”指的是，承重支架2与密封盖板1无连接关系，也即，电池模组的重量不会通过承重支架2传递到密封盖板1。

由于电池模组通过承重支架2安装于汽车底盘，并且承重支架2与密封盖板1分体设置，因此在本申请提供的电池包下箱体中，密封盖板1能够起到密封作用，并且，无需通过密封盖板1对电池模组进行承重，从而避免了密封盖板1因长期受力而发生变形或破损，导致电池包下箱体密封不严的问题。并且本申请提供的电池包下箱体，由于密封盖板1不需要起到承重作用，从而降低了对密封盖板1的结构强度需求，因此，密封盖板1可以采用结构相对简单的薄板，从而减小了整个电池包的重量，进而提高了电池包的能量密度。进一步地，相较于现有的电池包外壳包含上壳体和下壳体，本申请提供的电池包下箱体只在远离车身底盘的一侧设有密封盖板1，因此，本申请提供的电池包下箱体结构更加简单且重量进一步下降，从而进一步提高了电池包下箱体的能量密度。

综上可知，本申请提供的电池包下箱体，增强了电池包外壳的结构强度，同时避免了电池包能量密度降低的问题。

在其中一个实施例中，如图2所示，承重支架2靠近汽车底盘的一端设有多个连接孔3，电池包下箱体还包括紧固件4，紧固件4一端装设于连接孔3，另一端用于连接汽车底盘。

如此，承重支架2通过紧固件4可拆卸连接于汽车底盘，降低了电池模组与汽车底盘的装配难度。

进一步地，在一实施例中，紧固件4包括多个螺栓，螺栓一端连接于汽车底盘，另一端与承重支架2上的连接孔3螺纹配合。但不限于此，紧固件4还可以是铆钉，承重支架2通过铆钉与汽车底盘拉铆连接或者压铆连接。紧固件4也可以是卡扣，承重支架2通过卡扣与汽车底盘卡接配合。

进一步地，在一实施例中，如图2所示，紧固件4均匀分布于承重支架2靠近车身底盘的一侧端面。如此，使得承重支架2受力更加均匀。

在一实施例中，如图2所示，承重支架2包括多根纵向设置的第一承重梁21以及多根横向设置的第二承重梁22，第一承重梁21和第二承重梁22相互交叉，以围设形成多个网格状排列的装配槽23，装配槽23用于对应装设电池模组。

如此，可根据实用需求设置第一承重梁21和第二承重梁22的数量，形成所需数量的的装配槽23。从而降低了装配槽23的加工难度。

进一步地，网格状的装配槽23与现有的电池模组形状相适配，如此，便于电池模组和承重支架2的装配。

在一实施例中，电池模组粘接于装配槽23的内壁。

将电池模组粘接于装配槽23，无需在电池模组或者装配槽23上设置其他连接结构，从而降低了电池模组的装配难度。并且粘接工艺较为简单，便于电池包下箱体的批量化生产，从而提高了电池包下箱体的加工效率。

具体地，电池模组粘接于第一承重梁21和第二承重梁22围设形成的装配槽23的侧壁。

进一步地，在一实施例中，电池模组通过胶水粘接于装配槽23的内壁，胶水与电池模组或装配槽23内壁粘接的剪切强度a，满足，a≥2Mpa。其中胶水的材质为双组分的聚氨酯。双组分聚氨酯密封胶粘接性好且价格低廉，从而增强了电池模组与装配槽23连接的牢固程度，同时降低了生产成本。

在另一实施例中，电池模组通过双面胶粘接于装配槽23的内壁，双面胶与电池模组或装配槽23内壁粘接的剪切强度b，满足，b≥1.5Mpa。如此，增强了电池模组与装配槽23连接的牢固程度。

但不限于此，在一实施例中，电池模组还可以焊接在第一承重梁21和第二承重梁22围设形成的装配槽23的侧壁。或者，电池模组通过卡扣与第一承重梁21和第二承重围设形成的装配槽23的侧壁卡接配合。

在一实施例中，如图2和图3所示，第一承重梁21设有多个纵向分布的卡槽211，第二承重梁22依次穿过多个第一承重梁21上对应的卡槽211并与第一承重梁21卡接。

需要说明的是“对应的卡槽211”，指的是：多个第一承重梁21上的卡槽211的位置对应设置，从而使得同一根第二承重梁22能够通过所述对应设置的卡槽211与多根第一承重梁21卡接。

通过在第一承重梁21设置多个纵向分布的卡槽211，使得第二承重梁22依次穿过多个第一承重梁21上对应的卡槽211并与第一承重梁21卡接，降低了承重支架2的装配难度，并且提高了第一承重梁21与第二承重梁22的连接强度。

进一步地，在一实施例中，如图3所示，多个卡槽211沿着第一承重梁21的轴向均匀分布，如此，可形成多个尺寸规格相同的装配槽23，便于相同规格的电池模组的安装。但不限于此，多个卡槽211沿着第一承重梁21的轴向也可以非均匀分布。

更进一步地，在一实施例中，如图2和图3所示卡槽211背离车身底盘的一端具有卡接口211a，第二承重梁22通过卡接口211a卡接于卡槽211，且卡槽211远离卡接口211a的一侧内壁压接于第二承重梁22的上方，紧固件4连接第二承重梁22和车身底盘。

紧固件4连接第二承重梁22和车身底盘，第二承重梁22承受整个承重支架2和电池模组的重量。进一步地，第二承重梁22通过卡接口211a卡接于卡槽211，降低了第二承重梁22的装配难度，避免了第二承重梁22装配时导致卡槽211发生磨损或者变形，进而导致第一承重梁21与第二承重梁22卡接不牢固的问题。更进一步地，卡槽211远离卡接口211a的一侧内壁压接于第二承重梁22的上方，使得第一承重梁21与第二承重梁22在重力作用下卡接更为紧密，从而进一步提高了第一承重梁21与第二承重梁22连接的牢固程度。因此，如此设置，降低了承重支架2的装配难度的同时，避免了第二承重梁22与卡槽211装配时发生磨损，进而导致卡接不牢固的问题。

进一步地，为了使承重支架2的受力更加均匀，在一实施例中，如图2所示，紧固件4均匀设置在第二承重梁22靠近汽车底盘的一侧端面。

但不限于此，位于第一承重梁21上的卡槽211还可以设置成其他形式，在一实施例中，卡槽211靠近车身底盘的一端具有卡接口211a，第二承重梁22通过所卡接口211a卡接于卡槽211，且第二承重梁22压接于卡槽211远离卡接口211a的一侧内壁，紧固件4连接第一承重梁21和车身底盘。

在一实施例中，如图4所示，密封盖板1包括底板11和侧板12，侧板12连接于底板11的周侧并与底板11围设形成扣合槽13，密封盖板1通过扣合槽13罩设于承重支架2和电池模组的外侧并与汽车底盘围设形成密封腔6。

通过设置扣合槽13，使得密封盖板1与汽车底盘围设形成密封腔6，从而便于密封承重支架2和电池模组。

进一步地，在一实施例中，底板11和侧板12为一体成型结构。但不限于此，底板11和侧板12也可以焊接连接或者卡接连接，在此不一一列举。

更进一步地，在一实施例中，底板11和侧板12由一层厚度均匀的钣金冲压而成，由于密封盖板1不承重，因此密封盖板1的厚度h，可设置为h≤1mm。

在一实施例中，如图4所示，密封盖板1通过侧板12与汽车底盘可拆卸连接，并且侧板12靠近汽车底部的一侧端面设有弹性密封件5以密封连接车身底盘。

当位于车身底部的底板11受到石子或其他物体刮蹭冲击而出现损坏时，只需拆卸密封盖板1进行维修，从而大大降低了电池包下箱体的维修难度。并且通过设置弹性密封件5，进一步提高了密封盖板1的密封效果。

进一步地，在一实施例中，弹性密封件5为硅胶发泡材料制成的密封泡棉，密封泡棉的密封效果好，并且有良好的缓冲和高压缩量，通过螺栓锁紧密封泡棉进一步增强了密封盖板1的密封效果。

在一实施例中，如图4所示，底板11靠近承重支架2的一侧端面设有多个纵向设置的加强筋14。通过设置加强筋14，增强了密封盖板1的结构强度。

进一步地，密封盖板1与加强筋14为一体成型结构，其成型方式为冲压成型，车削成型或者浇铸成型中的一种。

下面对本申请提供的电池包下箱体的装配过程进行阐述：

首先，将第二承重梁22通过卡接口211a装入第一承重梁21上对应设置的卡槽211使得第一承重梁21与第二承重梁22围设形成多个装配槽23。然后，将电池模组装入装配槽23并通过胶水或者双面胶与装配槽23粘接。接着，通过第二承重梁22上的螺栓将承重支架2与电池模组形成的装配体安装到汽车底盘上。最后，将密封盖板1罩设于装配体外侧并通过螺栓与汽车底盘连接。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请的专利保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种电池包下箱体，其特征在于，电池模组通过所述电池包下箱体装配于汽车底盘，所述电池包下箱体包括分体设置的密封盖板(1)和承重支架(2)，所述承重支架(2)用于连接电池模组和汽车底盘，以使电池模组通过所述承重支架(2)安装于汽车底盘，所述密封盖板(1)与所述汽车底盘装配形成密封腔(6)，以使电池模组和所述承重支架(2)装设于所述密封腔(6)内。

2.根据权利要求1所述的电池包下箱体，其特征在于，所述承重支架(2)靠近汽车底盘的一端设有多个连接孔(3)，所述电池包下箱体还包括紧固件(4)，所述紧固件(4)一端装设于所述连接孔(3)，另一端用于连接汽车底盘。

3.根据权利要求2所述的电池包下箱体，其特征在于，所述承重支架(2)包括多根纵向设置的第一承重梁(21)以及多根横向设置的第二承重梁(22)，所述第一承重梁(21)和所述第二承重梁(22)相互交叉，以围设形成多个网格状排列的装配槽(23)，所述装配槽(23)用于对应装设电池模组。

4.根据权利要求3所述的电池包下箱体，其特征在于，电池模组粘接于装配槽(23)的内壁。

5.根据权利要求4所述的电池包下箱体，其特征在于，所述电池模组通过胶水粘接于所述装配槽(23)的内壁，所述胶水与电池模组或装配槽(23)内壁粘接的剪切强度a，满足，a≥2Mpa；

及/或，所述电池模组通过双面胶粘接于所述装配槽(23)的内壁，所述双面胶与电池模组或装配槽(23)内壁粘接的剪切强度b，满足，b≥1.5Mpa。

6.根据权利要求3所述的电池包下箱体，其特征在于，所述第一承重梁(21)设有多个纵向分布的卡槽(211)，所述第二承重梁(22)依次穿过多个所述第一承重梁(21)上对应的卡槽(211)并与所述第一承重梁(21)卡接。

7.根据权利要求6所述的电池包下箱体，其特征在于，所述卡槽(211)背离车身底盘的一端具有卡接口(211a)，所述第二承重梁(22)通过所述卡接口(211a)卡接于卡槽(211)，且所述卡槽(211)远离所述卡接口(211a)的一侧内壁压接于所述第二承重梁(22)的上方，所述紧固件(4)连接所述第二承重梁(22)和车身底盘。

8.根据权利要求2所述的电池包下箱体，其特征在于，所述密封盖板(1)包括底板(11)和侧板(12)，所述侧板(12)连接于所述底板(11)的周侧并与所述底板(11)围设形成扣合槽(13)，所述密封盖板(1)通过所述扣合槽(13)罩设于所述承重支架(2)和电池模组的外侧并与汽车底盘围设形成所述密封腔(6)。

9.根据权利要求8所述的电池包下箱体，其特征在于，所述密封盖板(1)通过所述侧板(12)与汽车底盘可拆卸连接，并且所述侧板(12)靠近汽车底盘的一侧端面设有弹性密封件(5)以密封连接车身底盘。

10.根据权利要求8所述的电池包下箱体，其特征在于，所述底板(11)靠近所述承重支架(2)的一侧端面设有多个纵向设置的加强筋(14)。

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