CN115075971A - 单缸机控制方法、装置、电子控制单元及存储介质 - Google Patents
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Abstract
本公开实施例提供一种单缸机控制方法、装置、电子控制单元及存储介质，方法包括当监测到单缸机开车后，控制高压油泵按照预设的低转速默认值运行；当检测到单缸机的输出功率处于上升趋势时，则检测单缸机的输出功率是否大于预设的高功率限值，若是则控制高压油泵按照预设的高转速默认值运行；在高压油泵按照高转速默认值运行时，且检测到单缸机的输出功率处于下降趋势时，则检测单缸机的输出功率是否小于预设的低功率限值，若是则控制高压油泵按照低转速默认值运行。本公开实施例既能够避免PID控制器使高压油泵转速一直变化带来的轨压和燃油燃烧不稳定的问题，通过对高压油泵两个转速段的切换就完全满足单缸机的燃油供给需求，提升便利性。
Description
技术领域
本公开实施例涉及发动机技术领域，尤其涉及一种单缸机控制方法、装置、电子控制单元及存储介质。
背景技术
单缸机由外部变频电机驱动高压油泵供油，而不是由机带油泵供油。通常变频电机采用恒定的默认转速，因此单缸机的高压油泵转速也恒定。单缸机启动后，在低负荷区域，燃油消耗量低，可能会导致供油过多，泄油能力不足或过慢，可能会造成单缸机进回油压力高，轨压实际值高于设定值且降不下来。而在高负荷区域，燃油消耗增大，若不改变高压油泵转速，很容易发生供油不足，导致轨压低，燃烧恶化，排气温度骤升，触发保护急停，对单缸机和排气***也会造成极大的损害。
目前，现有的单缸机高压油泵转速控制方法为通常采用PID控制器(ProportionIntegration Differentiation，比例-积分-微分控制器)对高压油泵转速进行控制。
然而，发明人发现现有技术至少存在以下技术问题：PID控制器本身的控制特点如持续调节、振荡，会使油泵转速一直在变化，导致单缸机高压油泵的燃油流量发生变化，轨压不稳定，燃油燃烧也不稳定，使单缸机的供油无法满足需求。
发明内容
本公开实施例提供一种单缸机控制方法、装置、电子控制单元及存储介质，以解决PID控制器持续调节、振荡，使油泵转速一直在变化，从而导致单缸机高压油泵的燃油流量发生变化，轨压不稳定，燃油燃烧也不稳定，使单缸机的供油无法满足需求的问题。
第一方面，本公开实施例提供一种单缸机控制方法，应用于电子控制单元，包括：
当监测到单缸机开车后，控制高压油泵按照预设的低转速默认值运行；
当检测到所述单缸机的输出功率处于上升趋势时，则检测所述单缸机的输出功率是否大于预设的高功率限值；
若所述单缸机的输出功率大于所述预设的高功率限值，则控制所述高压油泵按照预设的高转速默认值运行；
在所述高压油泵按照所述预设的高转速默认值运行时，且检测到所述单缸机的输出功率处于下降趋势时，则检测所述单缸机的输出功率是否小于预设的低功率限值；
若所述单缸机输出功率小于所述预设的低功率限值，则控制所述高压油泵按照所述预设的低转速默认值运行。
在一种可能的设计中，所述当检测到所述单缸机的输出功率处于上升趋势时，则检测所述单缸机的输出功率是否大于预设的高功率限值，包括：
若任一时刻的单缸机的输出功率大于所述任一时刻预设时长前的时刻的单缸机的输出功率，则确定所述单缸机的输出功率处于上升趋势，则检测所述单缸机的输出功率是否大于所述预设的高功率限值。
在一种可能的设计中，所述当检测到所述单缸机的输出功率处于下降趋势时，则检测所述单缸机的输出功率是否小于预设的高功率限值，包括：
若任一时刻的单缸机的输出功率小于所述任一时刻预设时长前的时刻的单缸机的输出功率，则确定所述单缸机的输出功率处于下降趋势，则检测所述单缸机的输出功率是否小于所述预设的低功率限值。
在一种可能的设计中，所述单缸机控制方法还包括：
获取共轨管的轨压实际值；
根据所述轨压实际值和轨压设定值，确定轨压偏差；
若检测到所述轨压偏差的绝对值大于预设阈值，则对所述轨压偏差进行修正。
在一种可能的设计中，所述若检测到所述轨压偏差的绝对值大于预设阈值，则对所述轨压偏差进行修正，包括：
若所述轨压偏差为正值，则按照第一预设步长逐步降低高压油泵转速，直至所述轨压偏差的绝对值小于或等于预设阈值；
若所述轨压偏差为负值，则按照第二预设步长逐步提高高压油泵转速，直至所述轨压偏差的绝对值小于或等于预设阈值。
在一种可能的设计中，所述若所述轨压偏差为正值，则按照第一预设步长逐步降低高压油泵转速，直至所述轨压偏差的绝对值小于或等于预设阈值，包括：
若所述轨压偏差为正值，则按照所述第一预设步长降低高压油泵转速，在经过预设时长后，若检测到所述轨压偏差的绝对值仍大于所述预设阈值，则继续按照所述第一预设步长逐步降低高压油泵转速，直至所述轨压偏差的绝对值小于或等于所述预设阈值；
相应地，所述若所述轨压偏差为负值，则按照第二预设步长逐步提高高压油泵转速，直至所述轨压偏差的绝对值小于或等于预设阈值，包括：
若所述轨压偏差为负值，则按照所述第二预设步长提高高压油泵转速，在经过预设时长后，若检测到所述轨压偏差的绝对值仍小于所述预设阈值，则继续按照所述第二预设步长逐步提高压油泵转速，直至所述轨压偏差的绝对值小于或等于所述预设阈值。
第二方面，本公开实施例提供一种单缸机控制装置，包括：
第一控制模块，用于当监测到单缸机开车后，控制高压油泵按照预设的低转速默认值运行；
第一检测模块，用于当检测到所述单缸机的输出功率处于上升趋势时，则检测所述单缸机的输出功率是否大于预设的高功率限值；
第二控制模块，用于若所述单缸机的输出功率大于所述预设的高功率限值，则控制所述高压油泵按照预设的高转速默认值运行；
第二检测模块，用于在所述高压油泵按照所述预设的高转速默认值运行时，且检测到所述单缸机的输出功率处于下降趋势时，则检测所述单缸机的输出功率是否小于预设的低功率限值；
第三控制模块，用于若所述单缸机输出功率小于所述预设的低功率限值，则控制所述高压油泵按照所述预设的低转速默认值运行。
第三方面，本公开实施例提供一种电子控制单元，包括：至少一个处理器和存储器；
所述存储器存储计算机执行指令；
所述至少一个处理器执行所述存储器存储的计算机执行指令，使得所述至少一个处理器执行如上第一方面以及第一方面各种可能的设计所述的单缸机控制方法。
第四方面，本公开实施例提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质中存储有计算机执行指令，当处理器执行所述计算机执行指令时，实现如上第一方面以及第一方面各种可能的设计所述的单缸机控制方法。
第五方面，本公开实施例提供一种计算机程序产品，包括计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现如上第一方面以及第一方面各种可能的设计所述的单缸机控制方法。
本公开实施例提供的单缸机控制方法、装置、电子控制单元及存储介质，当监测到单缸机开车后，首先控制高压油泵按照预设的低转速默认值运行，当检测到单缸机的输出功率处于上升趋势时，若检测到单缸机的输出功率大于预设的高功率限值，控制所述高压油泵按照预设的高转速默认值运行。高压油泵按照预设的高转速默认值运行，且检测到单缸机的输出功率处于下降趋势时，若检测单缸机的输出功率小于预设的低功率限值，则控制高压油泵按照预设的低转速默认值运行。所以通过以上方法能够实现基于单缸机的输出功率自动控制高压油泵转速，只需要通过对高压油泵两个转速段的切换就可以完全满足单缸机的燃油供给需求，进而能够克服PID控制器持续调节、振荡使高压油泵转速一直在变化带来的轨压和燃油燃烧不稳定的问题。
附图说明
为了更清楚地说明本公开实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本公开实施例提供的单缸机控制的***架构示意图；
图2为本公开实施例提供的单缸机控制方法的流程示意图一；
图3为本公开实施例提供的单缸机控制方法的流程示意图二；
图4为本公开实施例提供的单缸机控制方法的流程示意图三；
图5为本公开实施例提供的单缸机控制方法的流程示意图四；
图6为本公开实施例提供的单缸机控制装置的结构示意图；
图7为本公开实施例提供的电子控制单元ECU的硬件结构示意图。
具体实施方式
为使本公开实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本公开实施例中的附图，对本公开实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本公开一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本公开中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本公开保护的范围。
首先对本公开所涉及的名词进行解释：
单缸机：是指只有一个气缸的发动机。
高压油泵：是指发动机燃油供给泵。
轨压：是指发动机高压共轨***共轨管内燃油压力。
轨压偏差：是指轨压实际值与设定值的差值。
目前，为了对单缸机的高压油泵转速进行更好得调整和控制，以满足燃油供给需求，通常采用的技术方法是：操作人员根据经验分功率段和燃油消耗量，手动改变高压油泵转速，或者采用PID控制器对高压油泵转速进行控制。
然而，手动改变高压油泵转速这种措施容易操作失误，导致低功率时高压油泵转速较高，高功率时高压油泵转速较低，问题频发，无法满足单缸机的燃油供给需求。如果采用PID控制器对高压油泵转速进行控制，PID控制器本身的控制特点，如持续调节、振荡会使油泵转速一直在变化，导致单缸机高压油泵的燃油流量发生变化，轨压不稳定，燃油燃烧也不稳定，使单缸机的供油无法满足需求。
为了解决上述技术问题，本公开实施例提出以下技术构思：考虑到现有技术中单缸机控制方法上述缺陷，本公开基于单缸机的输出功率去切换高压油泵转速。基于单缸机的输出功率，设定高压油泵转速在预设的低转速默认值和预设的高转速默认值两个转速段之间进行切换，克服了采用PID控制器对高压油泵转速进行控制的使油泵转速一直变化的缺陷。解决了现有的单缸机控制方法无法满足单缸机的燃油供给需求的问题。
图1为本公开实施例提供的单缸机控制的***架构示意图。如图1所示，本实施例提供的***包括：电子控制单元ECU101、高压油泵102、单缸机103和发动机高压共轨***共轨管104。其中高压油泵102为单缸机103的燃油供给泵，由外部变频电机驱动供油。电子控制单元ECU 101与高压油泵102、单缸机103和发动机高压共轨***共轨管104建立通信连接，电子控制单元ECU 101可以对高压油泵102、单缸机103和发动机高压共轨***共轨管104实现控制。
图2为本公开实施例提供的单缸机控制方法的流程示意图一，本实施例的执行主体可以为图1所示电子控制单元ECU。如图2所示，包括：
S201：监测单缸机开车。
单缸机是指只有一个气缸的发动机。单缸机由外部变频电机驱动高压油泵供油。
S202：控制高压油泵按照预设的低转速默认值运行。
在本公开实施例中，预设的低转速默认值可以是1000至1200rpm。例如，预设的低转速默认值为1000rpm、1100rpm或1200rpm。
在本公开实施例中，还可以通过设置滞环标志位FLG_Loop对高压油泵的运行状态进行标志。当控制高压油泵按照预设的低转速默认值运行时，设定滞环标志位为0。
S203：当检测到单缸机的输出功率处于上升趋势时，则检测单缸机的输出功率是否大于预设的高功率限值。若是，则执行S204，若否，则执行S202。
在本公开实施例中，单缸机的输出功率
是指发动机单位时间内所做的有效功。发动机的输出功率通常用测功器测定，单位是千瓦。
在本公开实施例中，预设的高功率限值可以是300至600kW。例如，预设的高功率限值为300kW、400kW或600kW。
在本公开的一个可选实施例中，当检测到单缸机的输出功率处于上升趋势时，则检测单缸机的输出功率是否大于预设的高功率限值的过程包括：若任一时刻的单缸机的输出功率大于该任一时刻预设时长前的时刻的单缸机的输出功率，则确定单缸机的输出功率处于上升趋势，则检测单缸机的输出功率是否大于预设的高功率限值。
其中，预设时长可以是任意时长，对此本公开实施例不作任何限制。
S204：控制高压油泵按照预设的高转速默认值运行。
在本公开实施例中，预设的高转速默认值可以是1600至1800rpm。例如，预设的高转速默认值为1600rpm、1700rpm或1800rpm。
在本公开实施例中，还可以通过设置滞环标志位FLG_Loop对高压油泵的运行状态进行标志。当控制高压油泵按照预设的高转速默认值运行时，设定滞环标志位为1。
S205：当检测到单缸机的输出功率处于下降趋势时，则检测单缸机的输出功率是否小于预设的低功率限值。若是，则执行S202，若否，则执行S204。
在本公开实施例中，预设的低功率限值可以是是50至150kW。例如，预设的高功率限值为50kW、100kW或150kW。
在本公开的一个可选实施例中，当检测到单缸机的输出功率处于下降趋势时，则检测单缸机的输出功率是否小于预设的高功率限值，包括：
若任一时刻的单缸机的输出功率小于该任一时刻预设时长前的时刻的单缸机的输出功率，则确定单缸机的输出功率处于下降趋势，则检测单缸机的输出功率是否小于预设的低功率限值。
其中，预设时长可以是任意时长，对此本公开实施例不作任何限制。
在本公开实施例中，单缸机开车后，电子控制单元根据单缸机的输出功率的大小来切换高压油泵转速，将单缸机的输出功率与预设的高功率限值和预设的低功率限值进行比较，根据比较的结果将高压油泵的转速在低转速默认值和高转速默认值两个转速段进行切换。
从上述实施例描述可知，本公开实施例当监测到单缸机开车后，首先控制高压油泵按照预设的低转速默认值运行，当检测到单缸机的输出功率处于上升趋势时，若检测到单缸机的输出功率大于预设的高功率限值，控制高压油泵按照预设的高转速默认值运行。高压油泵按照预设的高转速默认值运行，且检测到单缸机的输出功率处于下降趋势时，若检测单缸机的输出功率小于预设的低功率限值，则控制高压油泵按照预设的低转速默认值运行。所以通过以上方法能够实现基于单缸机的输出功率自动控制高压油泵转速，只需要通过对高压油泵两个转速段的切换就可以完全满足单缸机的燃油供给需求，进而能够克服PID控制器持续调节、振荡使高压油泵转速一直在变化带来的轨压和燃油燃烧不稳定的问题。此外，本公开实施例还可以避免根据操作人员经验手动改变高压油泵转速带来的操作失误，提升了便利性，且不会对单缸机产生损坏。
图3为本公开实施例提供的单缸机控制方法的流程示意图二，本实施例为在图2实施例的基础上，与图2实施例同时进行的单缸机控制方法还可以包括对轨压偏差进行修正的过程。如图3所示，该方法包括：
S301：获取共轨管的轨压实际值。
在本公开实施例中，轨压是指发动机高压共轨***共轨管的内燃油压力。
在本公开实施例中，获取共轨管的轨压实际值的方法为：在共轨管中设置压力传感器，压力传感器采集到的内燃油压力值作为轨压实际值。
S302：根据轨压实际值和轨压设定值，确定轨压偏差。
在本公开实施例中，轨压偏差为轨压实际值与轨压设定值的差值。
在本公开实施例中，轨压实际值为一段预设时长内的轨压平均值。单缸机本身的轨压瞬时波动就有±20bar，因此轨压实际值不能取瞬时值，而正常情况下轨压平均值是很稳定的。
其中，预设时长可以根据需要设置，对此本公开实施例不作任何限制。例如预设时长为2秒、4秒或6秒。
S303：检测轨压偏差的绝对值是否大于预设阈值。若是，则执行S304，若否，则结束流程。
在本公开实施例中，预设阈值可以根据需要设置，对此本公开实施例不作任何限制。例如预设阈值为5bar、10bar或15bar。
S304：对轨压偏差进行修正。
在本公开实施例中，对轨压偏差进行修正是指将轨压偏差的绝对值调整至小于预设阈值。
发动机高压共轨***共轨管的轨压实际值是不是快速跟随并恒定稳定在轨压设定值，也是评价单缸机供油满不满足使用需求的指标。因此在图2实施例基于单缸机的输出功率切换高压油泵转速的基础上，对单缸机某些工况还需要做轻微的调整和修正。轨压实际值与轨压设定值的差值为轨压偏差，若检测到轨压偏差较大，则需要对轨压偏差进行修正。
从上述实施例描述可知，本公开实施例在图2实施例基于单缸机的输出功率切换高压油泵转速的基础上，对轨压实际值和轨压设定值的偏差进行修正，使得发动机高压共轨***共轨管的轨压实际值能够快速跟随并恒定稳定在轨压设定值，使得单缸机供油满足使用需求，并克服现有技术中高压油泵控制方法对单缸机运行带来的弊端。
在本公开的一个实施例中，在图3实施例的基础上，步骤S304对轨压偏差进行修正，包括：
若轨压偏差为正值，则按照第一预设步长逐步降低高压油泵转速，直至轨压偏差的绝对值小于或等于预设阈值。
在本公开实施例中，第一预设步长可以根据需要设置，对此本公开实施例不作任何限制。例如第一预设步长设定为20rpm，30rpm，40rpm或50rpm；
若轨压偏差为负值，则按照第二预设步长逐步提高高压油泵转速，直至轨压偏差的绝对值小于或等于预设阈值。
在本公开实施例中，可以根据需要设置，对此本公开实施例不作任何限制。例如第二预设步长可以设定为20rpm，30rpm，40rpm或50rpm。
从上述实施例描述可知，以步长式修正高压油泵转速，根据实际情况的需要设定修正的步长，使高压油泵转速在合理的步长内进行修正，不会造成高压油泵转速在短时间内产生很大的变化，能够使得对轨压偏差进行的修正更加精细。
图4为本公开实施例提供的单缸机控制方法的流程示意图三，本实施例为图3实施例中对轨压偏差进行修正的方法进行了详细说明。如图4所示，包括：
S401：若轨压偏差为正值，则按照第一预设步长降低高压油泵转速，轨压偏差为负值，则按照第二预设步长降低高压油泵转速。
在本公开实施例中，第一预设步长可以根据需要设置，对此本公开实施例不作任何限制。例如第一预设步长设定为20rpm，30rpm，40rpm或50rpm。
在本公开实施例中，第二预设步长可以根据需要设置，对此本公开实施例不作任何限制。例如第二预设步长可以设定为20rpm，30rpm，40rpm或50rpm。
S402：在经过预设时长后，检测轨压偏差的绝对值是否仍大于预设阈值。若是，则执行S403，若否，则结束操作。
在本公开实施例中，预设时长可以根据需要设置，对此本公开实施例不作任何限制。例如预设时长为5秒、10秒或15秒。
S403：若轨压偏差为正值，则继续按照上述第一预设步长逐步降低高压油泵转速，直至轨压偏差的绝对值小于或等于预设阈值。若轨压偏差为负值，则继续按照上述第二预设步长逐步提高高压油泵转速，直至轨压偏差的绝对值小于或等于预设阈值。
从上述实施例描述可知，本实施例中采用步长式调整高压油泵转速时，并不是持续得对高压油泵转速进行调整，而是在按照预设步长进行一次调整后等待预设时长后，再次检测轨压偏差的绝对值是否仍大于预设阈值。若轨压偏差的绝对值仍大于预设阈值，则再次按照预设步长进行一次调整，以此类推。该调整方式避免了对高压油泵转速的连续调整，使得调整更加精确，轨压实际值能够更接近轨压设定值。
在本公开的一个实施例中，轨压偏差的绝对值小于预设阈值后，若单缸机的工况发生变化，则对轨压偏差进行重新检测和修正。若单缸机的工况不发生变化，则不再对轨压偏差进行检测和修正。
图5为本公开实施例提供的单缸机控制方法的流程示意图四。该实施例为单缸机控制方法的一个具体应用实例，详述如下：
S501：监测单缸机开车。
S502：控制高压油泵按照预设的低转速默认值运行。
S503：当检测到单缸机的输出功率处于上升趋势时，则检测单缸机的输出功率是否大于预设的高功率限值。若是，则执行S504，若否，则执行S502。
S504：控制高压油泵按照预设的高转速默认值运行。
S505：当检测到单缸机的输出功率处于下降趋势时，则检测单缸机的输出功率是否小于预设的低功率限值。若是，则执行S506，若否，则执行S504。
S506：控制高压油泵按照预设的低转速默认值运行。
S507：在执行S501至S506的同时，获取共轨管的轨压实际值。
S508：根据轨压实际值和轨压设定值，确定轨压偏差，即轨压实际值与轨压设定值的差值。
S509：检测轨压偏差的绝对值是否大于预设阈值。若是，则执行S510，若否，则结束流程。
S510：若轨压偏差为正值，则按照第一预设步长逐步降低高压油泵转速，直至轨压偏差的绝对值小于或等于预设阈值。若轨压偏差为负值，则按照第二预设步长逐步提高高压油泵转速，直至轨压偏差的绝对值小于或等于预设阈值。
本实施例中所有的步骤都应在无燃油***报错下进行，否则强制单缸机卸载，使得单缸机不喷油，高压油泵转速采用最低值低转速默认值控制。
从上述实施例描述可知，本公开实施例通过基于单缸机的输出功率在高压油泵两个转速段自动调整高压油泵转速，以及在这个基础上同时对轨压实际值和轨压设定值的偏差进行修正，自动调整高压油泵转速，满足燃油供给需求，提升了便利性，且不会对单缸机产生损坏，克服了现有技术中高压油泵转速控制方法对单缸机运行带来的弊端。
图6为本公开实施例提供的单缸机控制装置的结构示意图。如图6所示，该单缸机控制装置60包括：第一控制模块601、第一检测模块602、第二控制模块603、第二检测模块604和第三控制模块605。
第一控制模块601，用于当监测到单缸机开车后，控制高压油泵按照预设的低转速默认值运行。
第一检测模块602，用于当检测到单缸机的输出功率处于上升趋势时，则检测单缸机的输出功率是否大于预设的高功率限值。
第二控制模块603，用于若单缸机的输出功率大于预设的高功率限值，则控制高压油泵按照预设的高转速默认值运行。
第二检测模块604，用于在高压油泵按照预设的高转速默认值运行时，且检测到单缸机的输出功率处于下降趋势时，则检测单缸机的输出功率是否小于预设的低功率限值。
第三控制模块605，用于若单缸机输出功率小于预设的低功率限值，则控制高压油泵按照预设的低转速默认值运行。
从上述实施例描述可知，本公开实施例基于单缸机的输出功率，将高压油泵转速在预设的低转速默认值和预设的高转速默认值两个转速段之间进行切换，克服了采用PID控制器对高压油泵转速进行控制的使油泵转速一直变化的缺陷，解决了现有的单缸机控制方法无法满足单缸机的燃油供给需求的问题，提升了便利性，且不会对单缸机产生损坏。
在本公开的一个实施例中，第一检测模块602，具体用于若任一时刻的单缸机的输出功率大于该任一时刻预设时长前的时刻的单缸机的输出功率，则确定单缸机的输出功率处于上升趋势，则检测单缸机的输出功率是否大于预设的高功率限值。
在本公开的一个实施例中，第二检测模块604，具体用于若任一时刻的单缸机的输出功率小于该任一时刻预设时长前的时刻的单缸机的输出功率，则确定单缸机的输出功率处于下降趋势，则检测单缸机的输出功率是否小于预设的低功率限值。
在本公开的一个实施例中，单缸机控制装置60，还包括：
获取模块606，用于获取共轨管的轨压实际值。
确定模块607，用于根据轨压实际值和轨压设定值，确定轨压偏差。
第三检测模块608，用于若检测到轨压偏差的绝对值大于预设阈值，则对轨压偏差进行修正。
在本公开的一个实施例中，第三检测模块608，具体用于若轨压偏差为正值，则按照第一预设步长逐步降低高压油泵转速，直至轨压偏差的绝对值小于或等于预设阈值。若轨压偏差为负值，则按照第二预设步长逐步提高高压油泵转速，直至轨压偏差的绝对值小于或等于预设阈值。
在本公开的一个实施例中，第三检测模块608，还具体用于若轨压偏差为正值，则按照第一预设步长降低高压油泵转速，在经过预设时长后，若检测到轨压偏差的绝对值仍大于预设阈值，则继续按照第一预设步长逐步降低高压油泵转速，直至轨压偏差的绝对值小于或等于预设阈值。若轨压偏差为负值，则按照第二预设步长提高高压油泵转速，在经过预设时长后，若检测到轨压偏差的绝对值仍小于预设阈值，则继续按照第二预设步长逐步提高压油泵转速，直至轨压偏差的绝对值小于或等于预设阈值。
图7为本公开实施例提供的电子控制单元ECU的硬件结构示意图。如图7所示，本实施例的电子控制单元ECU 101包括：处理器701以及存储器702；其中，
存储器702，用于存储计算机执行指令；
处理器701，用于执行存储器存储的计算机执行指令，以实现上述方法实施例所执行的各个步骤。具体可以参见前述方法实施例中的相关描述。
可选地，存储器702既可以是独立的，也可以跟处理器701集成在一起。
当存储器702独立设置时，该电子控制单元ECU还包括总线703，用于连接存储器702和处理器701。
本公开实施例还提供一种计算机可读存储介质，计算机可读存储介质中存储有计算机执行指令，当处理器执行计算机执行指令时，实现如上的单缸机控制方法。
在本公开所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的设备和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的设备实施例仅仅是示意性的，例如，模块的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个模块可以结合或者可以集成到另一个***，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，装置或模块的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。
作为分离部件说明的模块可以是或者也可以不是物理上分开的，作为模块显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案。
另外，在本公开各个实施例中的各功能模块可以集成在一个处理单元中，也可以是各个模块单独物理存在，也可以两个或两个以上模块集成在一个单元中。上述模块成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用硬件加软件功能单元的形式实现。
上述以软件功能模块的形式实现的集成的模块，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。上述软件功能模块存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)或处理器执行本公开各个实施例方法的部分步骤。
应理解，上述处理器可以是中央处理单元(Central Processing Unit，简称CPU)，还可以是其他通用处理器、数字信号处理器(Digital Signal Processor，简称DSP)、专用集成电路(Application Specific Integrated Circuit，简称ASIC)等。通用处理器可以是微处理器或者该处理器也可以是任何常规的处理器等。结合发明所公开的方法的步骤可以直接体现为硬件处理器执行完成，或者用处理器中的硬件及软件模块组合执行完成。
存储器可能包含高速RAM存储器，也可能还包括非易失性存储NVM，例如至少一个磁盘存储器，还可以为U盘、移动硬盘、只读存储器、磁盘或光盘等。
总线可以是工业标准体系结构(Industry Standard Architecture，简称ISA)总线、外部设备互连(Peripheral Component Interconnect，简称PCI)总线或扩展工业标准体系结构(Extended Industry Standard Architecture，简称EISA)总线等。总线可以分为地址总线、数据总线、控制总线等。为便于表示，本公开附图中的总线并不限定仅有一根总线或一种类型的总线。
上述存储介质可以是由任何类型的易失性或非易失性存储设备或者它们的组合实现，如静态随机存取存储器(SRAM)，电可擦除可编程只读存储器(EEPROM)，可擦除可编程只读存储器(EPROM)，可编程只读存储器(PROM)，只读存储器(ROM)，磁存储器，快闪存储器，磁盘或光盘。存储介质可以是通用或专用计算机能够存取的任何可用介质。
一种示例性的存储介质耦合至处理器，从而使处理器能够从该存储介质读取信息，且可向该存储介质写入信息。当然，存储介质也可以是处理器的组成部分。处理器和存储介质可以位于专用集成电路(Application Specific Integrated Circuits，简称ASIC)中。当然，处理器和存储介质也可以作为分立组件存在于电子设备或主控设备中。
本领域普通技术人员可以理解：实现上述各方法实施例的全部或部分步骤可以通过程序指令相关的硬件来完成。前述的程序可以存储于一计算机可读取存储介质中。该程序在执行时，执行包括上述各方法实施例的步骤；而前述的存储介质包括：ROM、RAM、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本公开的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本公开进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本公开各实施例技术方案的范围。
Claims (10)
1.一种单缸机控制方法，其特征在于，应用于电子控制单元，包括：
当监测到单缸机开车后，控制高压油泵按照预设的低转速默认值运行；
当检测到所述单缸机的输出功率处于上升趋势时，则检测所述单缸机的输出功率是否大于预设的高功率限值；
若所述单缸机的输出功率大于所述预设的高功率限值，则控制所述高压油泵按照预设的高转速默认值运行；
在所述高压油泵按照所述预设的高转速默认值运行时，且检测到所述单缸机的输出功率处于下降趋势时，则检测所述单缸机的输出功率是否小于预设的低功率限值；
若所述单缸机输出功率小于所述预设的低功率限值，则控制所述高压油泵按照所述预设的低转速默认值运行。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述当检测到所述单缸机的输出功率处于上升趋势时，则检测所述单缸机的输出功率是否大于预设的高功率限值，包括：
若任一时刻的单缸机的输出功率大于所述任一时刻预设时长前的时刻的单缸机的输出功率，则确定所述单缸机的输出功率处于上升趋势，则检测所述单缸机的输出功率是否大于所述预设的高功率限值。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述当检测到所述单缸机的输出功率处于下降趋势时，则检测所述单缸机的输出功率是否小于预设的低功率限值，包括：
若任一时刻的单缸机的输出功率小于所述任一时刻预设时长前的时刻的单缸机的输出功率，则确定所述单缸机的输出功率处于下降趋势，则检测所述单缸机的输出功率是否小于所述预设的低功率限值。
4.根据权利要求1至3任一项所述的方法，其特征在于，还包括：
获取共轨管的轨压实际值；
根据所述轨压实际值和轨压设定值，确定轨压偏差；
若检测到所述轨压偏差的绝对值大于预设阈值，则对所述轨压偏差进行修正。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述若检测到所述轨压偏差的绝对值大于预设阈值，则对所述轨压偏差进行修正，包括：
若所述轨压偏差为正值，则按照第一预设步长逐步降低高压油泵转速，直至所述轨压偏差的绝对值小于或等于预设阈值；
若所述轨压偏差为负值，则按照第二预设步长逐步提高高压油泵转速，直至所述轨压偏差的绝对值小于或等于预设阈值。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述若所述轨压偏差为正值，则按照第一预设步长逐步降低高压油泵转速，直至所述轨压偏差的绝对值小于或等于预设阈值，包括：
若所述轨压偏差为正值，则按照所述第一预设步长降低高压油泵转速，在经过预设时长后，若检测到所述轨压偏差的绝对值仍大于所述预设阈值，则继续按照所述第一预设步长逐步降低高压油泵转速，直至所述轨压偏差的绝对值小于或等于所述预设阈值；
相应地，所述若所述轨压偏差为负值，则按照第二预设步长逐步提高高压油泵转速，直至所述轨压偏差的绝对值小于或等于预设阈值，包括：
若所述轨压偏差为负值，则按照所述第二预设步长提高高压油泵转速，在经过预设时长后，若检测到所述轨压偏差的绝对值仍小于所述预设阈值，则继续按照所述第二预设步长逐步提高压油泵转速，直至所述轨压偏差的绝对值小于或等于所述预设阈值。
7.一种单缸机控制装置，其特征在于，包括：
第一控制模块，用于当监测到单缸机开车后，控制高压油泵按照预设的低转速默认值运行；
第一检测模块，用于当检测到所述单缸机的输出功率处于上升趋势时，则检测所述单缸机的输出功率是否大于预设的高功率限值；
第二控制模块，用于若所述单缸机的输出功率大于所述预设的高功率限值，则控制所述高压油泵按照预设的高转速默认值运行；
第二检测模块，用于在所述高压油泵按照所述预设的高转速默认值运行时，且检测到所述单缸机的输出功率处于下降趋势时，则检测所述单缸机的输出功率是否小于预设的低功率限值；
第三控制模块，用于若所述单缸机输出功率小于所述预设的低功率限值，则控制所述高压油泵按照所述预设的低转速默认值运行。
8.一种电子控制单元，其特征在于，包括：至少一个处理器和存储器；
所述存储器存储计算机执行指令；
所述至少一个处理器执行所述存储器存储的计算机执行指令，使得所述至少一个处理器执行如权利要求1至6任一项所述的单缸机控制方法。
9.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质中存储有计算机执行指令，当处理器执行所述计算机执行指令时，实现如权利要求1至6任一项所述的单缸机控制方法。
10.一种计算机程序产品，其特征在于，包括计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现权利要求1-6中任一项所述的单缸机控制方法。
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