CN114952737A - 冲击工具 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种冲击工具。可动支承体至少局部地支承最终输出轴和驱动机构，并且能够相对于壳体沿驱动轴线的轴线方向一体地移动。施力部件对可动支承体向轴线方向的前侧施力。第1导向轴构成为，沿轴线方向延伸，以滑动式引导可动支承体沿轴线方向移动。至少1个中间轴构成为，伴随着电机轴的旋转而进行旋转，将电机的动力传递给驱动机构。至少1个轴承支承第1中间轴中的轴线方向上的前侧的端部。单一的金属制支承体被配置为不相对于壳体进行移动，且支承至少1个轴承。另外，单一的金属制支承体具有第1孔，第1导向轴被局部插装在所述第1孔中。据此，能够同时实现大功率化和低振动性。

Description

冲击工具

技术领域

本发明涉及一种构成为呈直线状驱动顶端工具的冲击工具。

背景技术

锤钻构成为能够执行锤击动作和钻孔动作，其中，所述锤击动作是指沿驱动轴线呈直线状驱动被安装于工具保持架的顶端工具的动作，所述钻孔动作是指绕驱动轴线旋转驱动被安装于工具保持架的顶端工具的动作。一般而言，为了进行锤击动作，采用将中间轴的旋转运动转换为直线运动的运动转换机构，为了进行钻孔动作，采用通过中间轴向工具保持架传递旋转的旋转传递机构。这种锤钻在进行锤击动作时，从被加工件受到相对于顶端工具的冲击力的反作用力。该反作用力主要产生沿驱动轴线延伸的方向(下面还称为轴线方向)上的振动。该振动将向锤钻的壳体乃至用户传递。

日本发明专利授权公报特许第6325360号公开了用于吸收这种振动的结构。具体而言，保持用于执行锤击动作的驱动机构的保持部件构成为，能够相对于壳体沿导向轴呈滑动式移动。保持部件被施力部件向前方(即，对被加工件施加冲击力的方向)施力。当顶端工具伴随着锤击动作而受到反作用力时，通过该反作用力，驱动机构及保持部件与顶端工具一起相对于壳体向后方相对移动。此时，施力部件发生弹性变形，缓冲一部分反作用力。通过该缓冲作用，减轻由于反作用力而传递给壳体的振动。

并不限定于日本发明专利授权公报特许第6325360号，一般而言，在锤钻中，以轻量化为目的，极力使用树脂制的部件。例如，规定锤钻的外部轮廓的壳体通常为树脂制。另外，用于对支承中间轴的轴承进行支承的部件也通常为树脂制。

发明内容

日本发明专利授权公报特许第6325360号的锤钻存在改善的余地。例如，在使锤钻大功率化的情况下，反作用力变大，产生的振动也变大，因此当支承中间轴的轴承的周边部为树脂制时，可能无法得到足够的强度以确保中间轴所需的位置精度。另外，在使锤钻大功率化的情况下，由于保持驱动机构的保持部件与导向轴的滑动而产生的热也变多。因此，在支承用于支承中间轴的轴承的部件为树脂制的情况下，由于树脂伴随着该发热量的增大而发生热膨胀，可能不再能得到中间轴所需的位置精度。并且，在通过树脂制的部件来支承导向轴的情况下，由于树脂伴随着发热量的增大而发生热膨胀，损害保持部件与导向轴的滑动性，其结果，可能损害防振性。这种问题并不限定于锤钻，在保持部件构成为能够相对于壳体沿导向轴呈滑动式移动的各种冲击工具中均存在这种问题，其中所述保持部件保持用于执行锤击动作的驱动机构。

本发明鉴于这种情况，其目的在于，提供一种能够同时实现大功率化和低振动性的冲击工具。

本说明书公开一种冲击工具。该冲击工具可以具有最终输出轴、电机、驱动机构、壳体、可动支承体、施力部件、第1导向轴、至少1个中间轴、至少1个轴承和单一的金属制支承体。

最终输出轴可以构成为，以可拆卸的方式来保持顶端工具。另外，最终输出轴可以规定顶端工具的驱动轴线。电机可以具有电机轴。驱动机构可以构成为，能够通过电机的动力至少执行沿驱动轴线呈直线状驱动顶端工具的锤击动作。壳体可以收容电机和驱动机构。可动支承体可以至少局部地支承最终输出轴和驱动机构。另外，可动支承体可以构成为能够相对于壳体沿驱动轴线的轴线方向一体地移动。当将轴线方向中的配置最终输出轴的一侧定义为前侧，将配置电机的一侧定义为后侧时，施力部件可以对可动支承体向轴线方向的前侧施力。第1导向轴可以构成为，沿轴线方向延伸，以滑动式引导可动支承体沿轴线方向移动。至少1个中间轴可以沿轴线方向延伸。另外，至少1个中间轴可以构成为，伴随着电机轴的旋转进行旋转，将电机的动力传递给驱动机构。至少1个轴承可以支承第1中间轴中的轴线方向的前侧的端部。单一的金属制支承体可以被配置为不相对于壳体进行移动，且支承至少1个轴承。另外，单一的金属制支承体可以具有第1孔，第1导向轴被局部插装在所述第1孔中。

第1导向轴可以构成为与可动支承体一体地沿轴线方向移动。在该情况下，第1导向轴可以以伴随着可动支承体沿轴线方向移动而在金属制支承体的第1孔内滑动的方式，***装在第1孔内。或者，第1导向轴也可以呈固定状***装在金属制支承体的第1孔内。在该情况下，金属制支承体所保持的第1导向轴可以以滑动式***装于在可动支承体上形成的孔内。

根据上述的冲击工具，支承至少1个中间轴的前侧的端部的至少1个轴承被支承于金属制支承体。因此，与至少1个轴承被树脂制支承体支承的情况相比较，能够得到较大的支承强度。因此，即使伴随着冲击工具的大功率化使由于冲击力的反作用力而产生的振动变大，也能够对至少1个中间轴确保所需的位置精度。并且，根据本方式的冲击工具，第1导向轴被局部插装在金属制支承体的第1孔内。因此，即使伴随着冲击工具的大功率化使第1导向轴以滑动式引导可动支承体沿轴线方向移动时的发热量变大，与第1导向轴***装在树脂制支承体内的情况相比较，也能够抑制支承体的热膨胀。因此，能够确保被局部插装在金属制支承体的第1孔内的第1导向轴的位置精度。其结果，能够对第1导向轴良好地确保滑动性，由此能够得到良好的防振性。这样，本方式的冲击工具能够同时实现大功率化和低振动性。并且，通过单一的金属制支承体来进行至少1个轴承的支承和第1导向轴的插装，因此，能够简化装置结构，并且还能减少制作所花费的工时。

附图说明

图1是本发明一实施方式所涉及的锤钻的剖视图。

图2是图1的II-II剖视图。

图3是图2的III-III剖视图。

图4是图2的IV-IV剖视图。

图5是图2的V-V剖视图。

图6是图2的VI-VI剖视图。

图7是图2的VII-VII剖视图，可动支承***于最前方位置。

图8是图2的VII-VII剖视图，可动支承***于最后方位置。

图9是图2的IX-IX剖视图，可动支承***于最前方位置。

图10是图2的IX-IX剖视图，可动支承***于最前方位置。

图11是第1支承体的立体图。

图12是可动支承体的立体图。

图13是第2支承体的立体图。

图14是第2支承体的立体图。

附图标记说明

2：电机；5：驱动机构；6：冲击机构；7：旋转传递机构；10：主体壳体；11：后部壳体；13：前部壳体；15：第1支承体；16：第2支承体；17：手柄；18：可动支承体；20：主体部；25：电机轴；26：气流的通道；27：冷却风扇；28：进气口；29：排气口；31：主轴；32：工具保持架；33：气缸；41：第1中间轴；42：第2中间轴；61：运动转换部件；63：夹设部件；64：第1传递部件；65：活塞；67：撞锤；68：撞栓；72：第2传递部件；73：扭矩限制器；74：驱动侧部件；75：从动侧部件；77：施力弹簧；78：驱动齿轮；79：从动齿轮；91：顶端工具；101：锤钻；131：筒形部；132：辅助手柄；133：第2定位部；135：安装面；150：基座；151：O形圈；152：槽；153：通孔；154、155：轴承支承部；156：轴支承部；158：弹性部件保持部；159：孔；161：螺钉；162：通孔；163：第1定位部；164、165：轴承支承部；166：孔；167：套筒；168：安装面；171：扳机；172：开关；179：电源电缆；180：可动单元；181、182：圆筒部；183、184：孔；185：主轴支承部；186：套筒；187：旋转体支承部；188：突起；189：抵接部；191：第1导向轴；192：第2导向轴；193：施力弹簧；194：弹性部件；195：垫片；251、252：轴承；255：小齿轮；316、317：轴承；330：工具头***孔；411、412：轴承；414：第1从动齿轮；416：花键部；421、422：轴承；423：齿轮部件；424：第2从动齿轮；425：花键部；611：旋转体；612：花键部；614：轴承；616：摆动部件；617：臂部；631：花键部；641：第1花键部；642：第2花键部；721：第1花键部；722：第2花键部；743：花键部；800：模式切换拨盘；A1：驱动轴线；A2、A3、A4：旋转轴线；P1：假想平面。

具体实施方式

在1个或者1个以上的实施方式中，壳体可以为树脂制。金属制支承体可以被固定于壳体。根据本实施方式，能够一边使冲击工具轻量化，一边同时实现大功率化和低振动性。

在1个或者1个以上的实施方式中，金属制支承体可以在前侧具有第1定位部，该第1定位部以在周向上包围最终输出轴的方式来配置。壳体可以具有第2定位部，该第2定位部以在周向上包围最终输出轴的方式来配置。第1定位部和第2定位部的形状可以形成为，彼此以在轴线方向上嵌合的方式匹配。根据本实施方式，在组装冲击工具时，能够将第1定位部和第2定位部对准，使彼此嵌合，据此容易地进行金属制支承体相对于壳体在与轴线方向正交的方向上的定位。

在1个或者1个以上的实施方式中，金属制支承体可以在前侧具有安装面，该安装面在比第1定位部靠径向外侧的位置，在单一平面上展开。安装面可以在轴线方向上与壳体抵接。根据本实施方式，在组装冲击工具时，通过安装面在轴线方向上与壳体抵接，能够容易地进行金属制支承体相对于壳体在轴线方向上的定位。

在1个或者1个以上的实施方式中，第1导向轴可以被配置为至少局部位于比可动支承体靠前侧的位置。冲击工具还可以具有第2导向轴，该第2导向轴以至少局部位于比可动支承体靠后侧的位置的方式与第1导向轴呈同轴状配置。根据本实施方式，与单一的导向轴从第1导向轴的位置延伸到第2导向轴的位置的情况相比，能够缩短导向轴整体的延伸距离。因此，能够使冲击工具轻量化。并且，导向轴相对于可动支承***于轴线方向的两侧，因此不会伴随着轻量化而使引导性能降低。

在1个或者1个以上的实施方式中，第1导向轴可以从可动支承体向前侧延伸。另外，第1导向轴可以构成为，与可动支承体一体地沿轴线方向移动。根据本实施方式，能够良好地确保与第1导向轴有关滑动性。

在1个或者1个以上的实施方式中，金属制支承体在第1孔内可以具有由铁系金属形成的第1套筒。第1导向轴可以构成为，伴随着可动支承体沿轴线方向移动而在第1套筒的内周面上滑动。除第1套筒以外，金属制支承体可以由铝系金属形成。在铁系金属中包含铁和以铁为主要成分的合金。在铝系金属中包含铝和以铝为主要成分的合金。根据本实施方式，能够对其与第1导向轴相对滑动确保足够的强度并且能够实现金属制支承体整体的轻量化。

在1个或者1个以上的实施方式中，可动支承体可以具有第2孔和第2套筒，第2导向轴被局部插装在所述第2孔中；所述第2套筒被配置在第2孔内。第2导向轴可以被配置为不能相对于壳体进行移动。第2套筒的内周面可以构成为，伴随着可动支承体沿轴线方向移动而在第2导向轴上滑动。施力部件在比可动支承体靠轴线方向的后侧的位置被配置在第2导向轴的周围，构成为对包括第2套筒的可动支承体一体地向前侧施力。根据本实施方式，可动支承体中的仅第2套筒与第2导向轴处于滑动关系，因此，如果第2套筒的材质选择具有足够的强度的材料，则能够确保顺畅的滑动性。另外，第2套筒被施力部件向前侧施力，因此，当可动支承体向前侧移动时，不会离开第2套筒而脱离第2孔。

在1个或者1个以上的实施方式中，驱动机构还可以构成为，能够通过电机的动力执行使顶端工具绕驱动轴线旋转驱动的钻孔动作。至少1个中间轴可以具有第1中间轴和第2中间轴，其中，所述第1中间轴构成为向驱动机构传递用于锤击动作的动力；所述第2中间轴构成为向驱动机构传递用于钻孔动作的动力。至少1个轴承可以具有支承第1中间轴的第1轴承和支承第2中间轴的第2轴承。第1中间轴可以构成为，进行用于锤击动作的传递但不进行用于钻孔动作的传递，第2中间轴可以构成为，进行用于钻孔动作的传递而不进行用于锤击动作的传递。根据本实施方式，与为了进行锤击动作及钻孔动作而采用1根共同的中间轴的情况相比较，能够使第1中间轴和第2中间轴短尺寸化(短尺寸化)。据此，能够实现冲击工具整体在轴线方向上的短尺寸化。另外，第1中间轴和第2中间轴分别专用作：用于锤击动作的动力传递和用于钻孔动作的动力传递。因此，能够分别优化从第1中间轴向驱动机构的动力传递、从第2中间轴向驱动机构乃至最终输出轴的动力传递。

在1个或者1个以上的实施方式中，第1轴承和第2轴承在所述轴线方向上可以被分别配置在彼此错开的位置。根据本实施方式，第1轴承和第2轴承的配置能够不受金属制支承体的制约而设定。因此，能够以不损害第1中间轴和第2中间轴的短尺寸化效果的方式来设定第1轴承和第2轴承的配置。换言之，能够抑制由于导入金属制支承体而使冲击工具长尺寸化。

下面，参照附图，对本发明的实施方式更详细地进行说明。

在本实施方式中，示例出锤钻101作为冲击工具一例。锤钻101是被用于錾凿作业、开孔作业等加工作业的手持式电动工具，能够执行沿规定的驱动轴线A1呈直线状驱动顶端工具91的动作(下面称为锤击动作)、和绕驱动轴线A1旋转驱动顶端工具91的动作(下面称为钻孔动作)。

首先，参照图1，对锤钻101的概略结构简单地进行说明。如图1所示，锤钻101的外部轮廓主要由主体壳体10和连接于主体壳体10的手柄17形成。

主体壳体10是还被称为工具主体或者外部轮廓壳体的中空体，收容主轴31、电机2、驱动机构5等。主轴31是长形的圆筒形部件，在其轴线方向上的一端部具有以可拆卸的方式保持顶端工具91的工具保持架32。主轴31的长轴规定顶端工具91的驱动轴线A1。主体壳体10沿驱动轴线A1延伸。工具保持架32被配置在驱动轴线A1的延伸方向(下面还简称为轴线方向)上的主体壳体10的一端部内。

手柄17是供使用者把持的长形的中空体。手柄17的轴线方向的一端部连接于轴线方向上的主体壳体10的另一端部(配置有工具保持架32的端部的相反侧的端部)。手柄17以从主体壳体10的另一端部突出的方式，沿与驱动轴线A1交叉的方向(详细而言，大致正交的方向)延伸。此外，在本实施方式中，主体壳体10和手柄17通过用螺钉等将多个构成部件连接在一起而一体化。能够与外部的交流电源连接的电源电缆179从手柄17的突出端延伸出。手柄17具有供使用者进行按压操作(扣动操作)的扳机171和响应于扳机171的按压操作成为接通状态的开关172。

在锤钻101中，当开关172成为接通状态时，对电机2通电，对驱动机构5进行驱动，进行锤击动作和/或钻孔动作。

下面，对锤钻101的详细结构进行说明。此外，在以下说明中，为了方便，将驱动轴线A1的延伸方向(主体壳体10的长轴方向)规定为锤钻101的前后方向。在前后方向上，将配置有工具保持架32的一侧规定为锤钻101的前侧，将相反侧(配置有电机2的一侧)规定为后侧。另外，将与驱动轴线A1正交且与手柄17的轴线方向对应的方向规定为锤钻101的上下方向。在上下方向上，将在主体壳体10上连接有手柄17的一侧规定为上侧，将手柄17的突出端侧规定为下侧。另外，将与前后方向及上下方向正交的方向规定为锤钻101的左右方向。在左右方向上，将从后侧观察前侧时的右侧定义为锤钻101的右侧，将其相反侧定义为锤钻101的左侧。

首先，对主体壳体10的结构进行说明。如图1所示，主体壳体10具有圆筒形的前端部。将该圆筒形的部分称为筒形部131。主体壳体10中的筒形部131以外的部分形成为大致矩形箱状。在筒形部131上以可拆卸的方式安装有辅助手柄132。

主体壳体10的内部空间被配置在主体壳体10的内部的第1支承体15划分为2个区域。第1支承体15以与驱动轴线A1交叉的方式来配置，嵌入主体壳体10的内周，通过主体壳体10呈固定状(不能相对于主体壳体10移动)来保持。第1支承体15的后侧的区域主要是用于收容电机2的区域。第1支承体15的前侧的区域主要是用于收容主轴31和驱动机构5的区域。下面，将主体壳体10中的与电机2的收容区域对应的部分称为后部壳体11，将与主轴31及驱动机构5的收容区域对应的部分(包括筒形部131)称为前部壳体13。

后部壳体11和前部壳体13均为树脂(塑料)制。据此，能够使锤钻101轻量化。但是，后部壳体11和前部壳体13中的至少一部分也可以由任意的材料(例如，金属)形成。后部壳体11和前部壳体13分别为单一的筒状部件。

第1支承体15是支承各种轴的轴承的部件，在后面对其细节进行叙述。为了确保这些轴承的位置精度，用金属形成第1支承体15。在本实施方式中，第1支承体15由铝系金属形成。据此，能够使锤钻101轻量化。如图1所述，第1支承体15以其外周面与前部壳体13的内周面接触的方式被嵌入前部壳体13的后端部。

如图1所示，在第1支承体15的与主体壳体10的内周面接触的外周面上形成有环形的槽152。在该槽152内安装有橡胶制的O形圈151。O形圈151作为封闭主体壳体10与第1支承体15之间的间隙的密封部件发挥作用，防止在前部壳体13内使用的润滑剂向后部壳体11内漏出。

下面，对主体壳体10的内部结构进行说明。首先，对电机2进行说明。在本实施方式中，电机2采用通过从外部的交流电源供给的电力来驱动的交流电机。如图1所示，电机2被固定于后部壳体11。电机2具有：主体部20，其包括定子及转子；和电机轴25，其构成为与转子一体地旋转。在本实施方式中，电机轴25的旋转轴线A2在比驱动轴线A1靠下侧的位置与驱动轴线A1平行地延伸。

电机轴25通过2个轴承251、252，以可绕旋转轴线A2旋转的方式被支承于主体壳体10。前侧的轴承251被保持在第1支承体15的后表面侧，后侧的轴承252被保持于后部壳体11。

在电机轴25中的在主体部20与前侧的轴承251之间的部分，固定有用于对电机2进行冷却的冷却风扇27。冷却风扇27是离心风扇，向径向外侧排出沿轴线方向吸入的空气。当冷却风扇27伴随着电机轴25的旋转而进行旋转时，产生在锤钻101的内部通过的气流。该气流从锤钻101的外部经由进气口28进入锤钻101的内部，穿过电机2(更详细而言，转子与定子之间)沿轴线方向流动，通过冷却风扇27流向径向外侧，且被从排气口29向外部排出。在图1中，用箭头26来表示这样产生的气流的通路。

在图1中，示出进气口28形成在手柄17的侧面，且排气口29形成在后部壳体11的底面的例子，但进气口28和排气口29能够形成在任意的位置。例如，除了手柄17的侧面之外，进气口28可以形成在手柄17的上表面上，或者代替形成在手柄17的侧面，进气口28可以形成在手柄17的上表面上。另外，除了后部壳体11的底面之外，排气口29可以形成在后部壳体11的一方或者双方的侧面或上表面，或者代替形成在后部壳体11的底面，排气口29可以形成在后部壳体11的一方或者双方的侧面或上表面。通过这样产生的气流对电机2进行冷却。

第1支承体15在前后方向上与冷却风扇27相邻配置，第1支承体15的后侧的空间与配置冷却风扇27的空间连通。并且，在本实施方式中，第1支承体15为金属制。因此，穿过通道26的气流还能够对第1支承体15进行冷却。换言之，可以说第1支承体15被配置为，能够对在比第1支承体15靠前侧的位置产生且传递给第1支承体15的热进行散热。在后面对该点的细节进行叙述。

电机轴25的前端部贯穿第1支承体15的通孔153，突出到前部壳体13内。在突出到该前部壳体13内的部分固定有小齿轮255。

接着，对从电机轴25向驱动机构5的动力传递路径进行说明。如图2和图3所示，在本实施方式中，锤钻101具有2根中间轴(第1中间轴41和第2中间轴42)。并且，驱动机构5构成为，通过从第1中间轴41传递来的动力执行锤击动作，通过从第2中间轴42传递来的动力执行钻孔动作。即，第1中间轴41是用于锤击动作的动力传递专用轴。第2中间轴42是用于钻孔动作的动力传递专用轴。

第1中间轴41和第2中间轴42均在前部壳体13内与驱动轴线A1及旋转轴线A2平行地延伸。如图3所示，第1中间轴41通过2个轴承411、412，以可绕旋转轴线A3旋转的方式被支承于主体壳体10。同样，第2中间轴42通过2个轴承421、422，以可绕旋转轴线A4旋转的方式被支承于主体壳体10。

通过第2支承体16来支承在前侧支承第1中间轴41的轴承411、和在前侧支承第2中间轴42的轴承421。更详细而言，轴承411被第2支承体16中的形成为大致圆筒形的轴承支承部164支承，轴承421被形成为大致圆筒形的轴承支承部165支承(参照图3、图13和图14)。通过第1支承体15来支承在后侧支承第1中间轴41的轴承412及在后侧支承第2中间轴42的轴承422。更详细而言，轴承412被第1支承体15中的形成为大致圆筒形的轴承支承部154支承，轴承422被形成为大致圆筒形的轴承支承部155支承(参照图3和图11)。

如图3所示，在前侧支承第1中间轴41的轴承411和在前侧支承第2中间轴42的轴承421在前后方向上被分别配置在彼此错开的位置。这是由于，轴承411、421被配置在用于极力使第1中间轴41和第2中间轴42分别短尺寸化的位置。即，尽管轴承411、421被单一的部件即第2支承体16支承，但轴承411、421在前后方向上的位置并不受到第2支承体16的制约。因此，能够抑制由于通过单一的部件来支承轴承411、421而使锤钻101长尺寸化。

如图1和图3所示，第2支承体16被固定在前部壳体13的内侧。更详细而言，如图13和图14所示，第2支承体16具有第1定位部163、安装面168和2个通孔162。第1定位部163是向前侧突出的圆筒形的部分。如图7和图8所示，该第1定位部163以在周向上包围主轴31的方式(换言之，以主轴31在前后方向上贯穿第1定位部163的方式)来配置。如图13和图14所示，安装面168在比第1定位部163靠径向外侧的位置，在与前后方向正交的单一平面上展开。2个通孔162在前后方向上贯穿第2支承体16。

另一方面，如图7和图8所示，用于固定第2支承体16的前部壳体13具有第2定位部133和安装面135。第2定位部133是前部壳体13的内侧部分中的向后侧突出且在径向内侧形成有凹部的部分，在周向上包围主轴31。第2定位部133的后端面形成为与前后方向正交的安装面135。

如图7和图8所示，第2支承体16以第1定位部163在前后方向上嵌合于第2定位部133的凹部的方式被安装于前部壳体13。通过采用基于这种凹凸形状的嵌合结构，在组装锤钻101时，能够容易且正确地在与前后方向正交的方向上进行第2支承体16相对于前部壳体13的定位。在代替实施方式中，第1定位部163与第2定位部133的凹凸关系也可以相反。即，第1定位部163可以是形成在第2支承体16上的凹部，第2定位部133可以是形成在前部壳体13上且是与第2支承体16的凹部嵌合的凸部。

如图7和图8所示，在第1定位部163在前后方向上嵌合于第2定位部133的状态下，第2支承体16的安装面168在前后方向上抵接于前部壳体13的安装面135。安装面168、135均为与前后方向正交的平面，因此，当组装锤钻101时，能够容易且准确地在前后方向上进行第2支承体16相对于前部壳体13的定位。

如图4所示，这样被定位于前部壳体13的第2支承体16通过分别***第2支承体16的各通孔162中的螺钉161而被固定于前部壳体13。

为了确保轴承411、421的轴承的位置精度，由金属来形成这种结构的第2支承体16。在本实施方式中，第2支承体16由铝系金属形成。据此，能够使锤钻101轻量化。

如图3所示，在第1中间轴41的后端部，与轴承412的前侧相邻固定有第1从动齿轮414。第1从动齿轮414与小齿轮255啮合。

在第2中间轴42的后端部，与轴承422的前侧相邻配置有齿轮部件423，该齿轮部件423具有第2从动齿轮424。第2从动齿轮424与小齿轮255啮合。齿轮部件423形成为圆筒形，被配置在第2中间轴42(详细而言，后述的驱动侧部件74)的外周侧。在齿轮部件423的圆筒形的前端部的外周设置有花键部425。花键部425具有沿旋转轴线A4方向(前后方向)延伸的多个花键(外齿)。第2从动齿轮424(齿轮部件423)的旋转经由第2传递部件72和扭矩限制器73被传递给第2中间轴42，细节在后面进行叙述。

这样，在本实施方式中，设置有从电机轴25分支出的2个动力传递路径，这些路径分别作为锤击动作专用的动力传递路径和钻孔动作专用的动力传递路径。

对主轴31进行说明。主轴31是锤钻101的最终输出轴。如图1所示，主轴31沿驱动轴线A1被配置在前部壳体13内，且以可绕驱动轴线A1旋转的方式被支承于主体壳体10。主轴31构成为长形的带有台阶的圆筒部件。

主轴31的前半部分构成可拆装顶端工具91的工具保持架32。顶端工具91以其长轴与驱动轴线A1一致的方式被***工具保持架32的前端部的工具头***孔330中，被保持在允许其相对于工具保持架32沿轴线方向移动且限制其绕轴线旋转的状态。主轴31的后半部分构成以可滑动的方式来保持后述的活塞65的气缸33。主轴31通过在筒形部131内保持的轴承316和被保持于后述的可动支承体18的轴承317来支承。

下面，对驱动机构5进行说明。如图3、图5和图6所示，在本实施方式中，驱动机构5包括冲击机构6和旋转传递机构7。冲击机构6是用于执行锤击动作的机构，构成为将第1中间轴41的旋转运动转换为直线运动，沿驱动轴线A1呈直线状驱动顶端工具91。旋转传递机构7是用于执行钻孔动作的机构，构成为将第2中间轴42的旋转运动传递给主轴31，使顶端工具91绕驱动轴线A1进行旋转驱动。下面，依次说明冲击机构6和旋转传递机构7的详细结构。

在本实施方式中，如图3和图5所示，冲击机构6包括运动转换部件61、活塞65、撞锤67和撞栓68。

运动转换部件61被配置在第1中间轴41的周围，构成为将第1中间轴41的旋转运动转换为直线运动且将其传递给活塞65。更详细而言，运动转换部件61包括旋转体611和摆动部件616。旋转体611通过轴承614，以可绕旋转轴线A3旋转的方式被支承于主体壳体10。摆动部件616以可旋转的方式被安装在旋转体611的外周，构成为伴随着旋转体611的旋转沿旋转轴线A3的延伸方向(前后方向)摆动。摆动部件616具有从旋转体611向上方延伸的臂部617。

活塞65是有底圆筒形的部件，在主轴31的气缸33内以可沿驱动轴线A1滑动的方式来配置。活塞65通过连接销连接于摆动部件616的臂部617，伴随着摆动部件616的摆动沿前后方向往复运动。

撞锤67是用于对顶端工具91施加冲击力的冲击件。撞锤67在活塞65内以可沿驱动轴线A1滑动的方式来配置。撞锤67的后侧的活塞65的内部空间被规定为作为空气弹簧发挥作用的空气腔。撞栓68是向顶端工具91传递撞锤67的动能的中间件。撞栓68在工具保持架32内，以可沿驱动轴线A1移动方式被配置在撞锤67的前侧。

当活塞65伴随着摆动部件616的摆动而沿前后方向移动时，空气腔的空气的压力发生变动，通过空气弹簧的作用使撞锤67在活塞65内沿前后方向滑动。更详细而言，当活塞65向前方移动时，空气腔的空气被压缩而使内压上升。撞锤67在空气弹簧的作用下被高速地向前方推出来冲击撞栓68。撞栓68向顶端工具91传递撞锤67的动能。据此，顶端工具91被沿驱动轴线A1呈直线状驱动。另一方面，当活塞65向后方移动时，空气腔的空气膨胀而使内压下降，撞锤67被向后方拉入。顶端工具91通过被向被加工物按压而与撞栓68一起向后方移动。这样一来，通过冲击机构6重复锤击动作。

在本实施方式中，第1中间轴41的旋转运动通过第1传递部件64和夹设部件63被传递给运动转换部件61(详细而言，旋转体611)。下面，依次对夹设部件63和第1传递部件64进行说明。

如图5所示，夹设部件63呈与第1中间轴41同轴状被配置在第1中间轴41的周围，是介于第1中间轴41与运动转换部件61(详细而言为旋转体611)之间的圆筒形的部件。夹设部件63一方面不能相对于第1中间轴41沿前后方向移动，另一方面能够相对于第1中间轴41绕旋转轴线A3旋转。

更详细而言，第1中间轴41的前端部(与前侧的轴承411的后侧相邻的部分)构成为具有最大外径的最大直径部。在最大直径部的外周设置有花键部416。花键部416具有沿旋转轴线A3方向(前后方向)延伸的多个花键(外齿)。夹设部件63以不能沿前后方向移动的方式被保持在花键部416与第1从动齿轮414之间，其中所述第1从动齿轮414被固定在第1中间轴41的后端部。

另外，在夹设部件63的外周设置有涵盖夹设部件63的大致全长的花键部631。花键部631具有沿旋转轴线A3方向(前后方向)延伸的多个花键(外齿)。

另一方面，在旋转体611的内周形成有花键部612。花键部612具有与花键部631卡合的花键(内齿)。夹设部件63始终与旋转体611花键卡合，且被旋转体611保持。根据这种结构，旋转体611能够相对于夹设部件63和第1中间轴41沿旋转轴线A3方向(前后方向)移动，且能够与夹设部件63一体地旋转。

第1传递部件64被配置在第1中间轴41上，构成为能够与第1中间轴41一体地旋转且能够相对于第1中间轴41和夹设部件63沿旋转轴线A3方向(前后方向)移动。

更详细而言，第1传递部件64是被配置在第1中间轴41的周围的大致圆筒形的部件，在第1传递部件64的内周设置有第1花键部641和第2花键部642。

第1花键部641被设置在第1传递部件64的后端部。第1花键部641具有能与夹设部件63的花键部631卡合的多个花键(内齿)。此外，如上所述，夹设部件63的花键部631还与旋转体611的花键部612卡合。第2花键部642被设置于第1传递部件64的前半部分。第2花键部642具有始终与第1中间轴41的花键部416卡合的多个花键(内齿)。

通过这种结构，如图5所示，在可沿前后方向移动的第1传递部件64的第1花键部641在前后方向上被配置在与夹设部件63的花键部631卡合的位置(下面称为卡合位置)的情况下，第1传递部件64能够与夹设部件63一体地旋转，即能够从第1中间轴41向夹设部件63传递动力。

另一方面，在能够沿前后方向移动的第1传递部件64的第1花键部641在前后方向上被配置在第1花键部641离开(不能卡合)花键部631的位置(下面称为离开位置)的情况下(未图示)，第1传递部件64不能(断开)从第1中间轴41向夹设部件63传递动力。

如图6所示，在本实施方式中，旋转传递机构7包括驱动齿轮78和从动齿轮79。驱动齿轮78被固定在第2中间轴42的前端部(与前侧的轴承421的后侧相邻的部分)。从动齿轮79被固定在主轴31的气缸33的外周，与驱动齿轮78啮合。驱动齿轮78和从动齿轮79构成齿轮减速机构。伴随着驱动齿轮78与第2中间轴42一体地旋转，主轴31与从动齿轮79一体地旋转。据此，执行被保持于工具保持架32的顶端工具91被绕驱动轴线A1旋转驱动的钻孔动作。

如上所述，在本实施方式中，第2从动齿轮424伴随着电机轴25的旋转而旋转的旋转运动经由第2传递部件72和扭矩限制器73被传递给第2中间轴42。下面，依次对扭矩限制器73和第2传递部件72进行说明。

如图6所示，扭矩限制器73包括驱动侧部件74、从动侧部件75和施力弹簧77。驱动侧部件74是圆筒形的部件，通过第2中间轴42的后半部分以可旋转的方式被支承于第2中间轴42。从动侧部件75是圆筒形的部件，在驱动侧部件74的前侧被配置在第2中间轴42的周围。从动侧部件75构成为，能够与第2中间轴42一体地旋转且能够相对于第2中间轴42沿旋转轴线A4方向(前后方向)移动。施力弹簧77始终对从动侧部件75向靠近驱动侧部件74的方向施力。因此，通常时，驱动侧部件74的前端部与从动侧部件75的后端部卡合，能够从驱动侧部件74向从动侧部件75进行扭矩传递、乃至能够使第2中间轴42旋转。

当在第2中间轴42旋转过程中经由工具保持架32(主轴31)对第2中间轴42施加阈值以上的载荷时，克服施力弹簧77的加载力，从动侧部件75向远离驱动侧部件74的方向(前方)移动，从动侧部件75与驱动侧部件74的卡合被解除。其结果，断开从驱动侧部件74向从动侧部件75的扭矩传递，第2中间轴42的旋转被中断。

驱动侧部件74包括花键部743。花键部743被设置在驱动侧部件74的外周，具有沿旋转轴线A4方向(前后方向)延伸的多个花键(外齿)。

如图6所示，第2传递部件72被配置在第2中间轴42的周围，构成为能够与扭矩限制器73的驱动侧部件74一体地旋转且能够相对于驱动侧部件74和齿轮部件423沿旋转轴线A4方向(前后方向)移动。

更详细而言，第2传递部件72是被配置在驱动侧部件74的周围的大致圆筒形的部件，在第2传递部件72的内周设置有第1花键部721和第2花键部722。第1花键部721被设置在第2传递部件72的前半部分。第1花键部721具有始终与驱动侧部件74的花键部743卡合的多个花键(内齿)。第2花键部722被设置在第2传递部件72的后端部，具有比第1花键部721大的内径。第2花键部722具有能够与齿轮部件423的花键部425卡合的多个花键(内齿)。

根据这种结构，如图6所示，在能够沿前后方向移动的第2传递部件72的第2花键部722在前后方向上被配置在与齿轮部件423的花键部425卡合的位置(下面称为卡合位置)的情况下，第2传递部件72能够与齿轮部件423一体地旋转。因此，经由与第2传递部件72花键卡合的驱动侧部件74乃至从动侧部件75来传递扭矩的第2中间轴42也能够与齿轮部件423一体地旋转。

另一方面，在能够沿前后方向移动的第2花键部722在前后方向上被配置在离开花键部425(不能卡合)的位置(下面称为离开位置)的情况下(未图示)，第2传递部件72不能(断开)从齿轮部件423向驱动侧部件74乃至第2中间轴42进行动力传递。

如以上说明的那样，在本实施方式中，第1传递部件64和夹设部件63作为传递或断开用于锤击动作的动力的第1离合器机构发挥作用，第2传递部件72和齿轮部件423作为传递或断开用于钻孔动作的动力的第2离合器机构发挥作用。第1离合器机构和第2离合器机构分别响应于使用者操作模式切换拨盘800(参照图1)，在动力传递状态与断开状态之间进行切换。更详细而言，构成为与模式切换拨盘800联动的中间部件(未图示)按照模式切换拨盘800的拨盘位置改变第1传递部件64和/或第2传递部件72的位置，据此，实现第1离合器机构和第2离合器机构的切换。

在本实施方式中，锤钻101具有通过操作模式切换拨盘800来切换的3种动作模式，即锤钻模式、锤击模式和钻孔模式。锤钻模式是通过驱动冲击机构6和旋转传递机构7双方来进行锤击动作和钻孔动作的动作模式。锤击模式是通过第2离合器机构断开用于钻孔动作的动力传递，仅驱动冲击机构6，由此仅进行锤击动作的动作模式。钻孔模式是通过第1离合器机构断开用于锤击动作的动力传递，仅驱动旋转传递机构7，由此仅进行钻孔动作的动作模式。

如以上说明的那样，本实施方式的锤钻101具有2根单独的中间轴(第1中间轴41和第2中间轴42),该2根单独的中间轴与驱动轴线A1平行地延伸，分别进行用于锤击动作和钻孔动作的动力传递。因此，与在用于锤击动作及钻孔动作的动力传递中采用1根共同的中间轴的情况相比较，能够使第1中间轴41和第2中间轴42短尺寸化。据此，能够实现锤钻101整体在轴线方向上的短尺寸化。

并且，第1中间轴41和第2中间轴42分别专用作：用于锤击动作的动力传递和用于钻孔动作的动力传递。因此，能够分别优化经由第1中间轴41的动力传递和经由第2中间轴42的动力传递。

另外，在本实施方式中，锤钻101构成为，伴随着驱动机构5的驱动而产生的振动(尤其是，前后方向上的振动)向主体壳体10和手柄17的传递受到抑制。下面，对锤钻101的防振结构进行说明。

在本实施方式中，如图1所示，主轴31和冲击机构6(详细而言，运动转换部件61、活塞65、撞锤67、撞栓68)在主体壳体10内部，被配置为能够相对于主体壳体10沿轴线方向(前后方向)移动。更详细而言，在主体壳体10的内部，以被向前方施力的状态配置有能够相对于主体壳体10沿前后方向移动的可动支承体18。并且，主轴31和冲击机构6被可动支承体18支承，且能够相对于主体壳体10与可动支承体18一体地移动。

如图5、图6和图12所示，可动支承体18具有主轴支承部185和旋转体支承部187。在本实施方式中，可动支承体18构成为金属制的单一部件。

主轴支承部185形成大致圆筒形，构成为支承主轴31的部分。如图5和图6所示，在主轴支承部185的内部保持着轴承317。主轴支承部185通过轴承317，以可绕驱动轴线A1旋转的方式支承气缸33的后部。此外，如上所述，主轴31通过轴承316和轴承317，以可绕驱动轴线A1旋转的方式被支承于主体壳体10。另一方的轴承316被保持在筒形部131内，以可绕驱动轴线A1旋转且能够沿前后方向移动的方式支承工具保持架32的后部。

旋转体支承部187是形成为大致圆筒形的部分，位于主轴支承部185的右下方。如图5所示，在旋转体支承部187上，通过螺钉固定有轴承614。旋转体支承部187通过轴承614以可绕旋转轴线A3旋转的方式来支承旋转体611。

如上所述，主轴31和旋转体611被可动支承体18支承，据此，被安装于旋转体611的摆动部件616和被配置在主轴31内的活塞65、撞锤67及撞栓68也被支承于可动支承体18。因此，可动支承体18、主轴31和冲击机构6构成可动单元180，该可动单元180为能够相对于主体壳体10(换言之，电机2)沿前后方向一体地移动的组件。

通过一对第1导向轴191和一对第2导向轴192来滑动地引导包括可动支承体18的可动单元180在前后方向上移动。如图7和图8所示，一对第1导向轴191和一对第2导向轴192呈同轴状沿轴线方向(前后方向)延伸。

更详细而言，如图7、图8和图12所示，可动支承体18在主轴支承部185的径向外侧具有一对圆筒部181(在图12中，仅能观察到一方的圆筒部181)。如图7和图8所示，一对圆筒部181被左右对称配置。换言之，一对圆筒部181相对于包含驱动轴线A1和旋转轴线A2的假想平面P1(参照图2)对称配置。在圆筒部181分别形成有沿前后方向贯穿圆筒部181的孔183。第1导向轴191的后侧的大致一半被压入孔183中的各个孔中，第1导向轴191的前侧的大致一半从可动支承体18向前侧延伸。据此，第1导向轴191被固定于可动支承体18，构成为能够与可动支承体18一体地沿前后方向移动。

该一对第1导向轴191被***第2支承体16的一对孔166(参照图13和图14)内。更详细而言，如图7和图8所示，孔166沿前后方向贯穿第2支承体16。孔166的前侧的内径比后侧的内径大，其结果，在形成孔166的第2支承体16的内表面形成有台阶。第2支承体16在孔166内具有圆筒形的套筒167。套筒167以套筒167的后端抵接于孔166的内表面的台阶的方式，被压入孔166的前侧的大径部分。第1导向轴191以伴随着可动支承体18沿前后方向移动而在套筒167的内周面上滑动的方式，始终***装在套筒167内。第1导向轴191仅与第2支承体16中的套筒167处于滑动关系。在本实施方式中，套筒167的前端部抵接于前部壳体13。因此，即使第1导向轴191在套筒167的内周面上滑动，套筒167也不会脱离孔166。在本实施方式中，套筒167由铁系金属形成。如上所述，第2支承体16中的套筒167以外的部分由铝系金属形成，因此，根据包含套筒167的第2支承体16，能够确保关于其与第1导向轴191相对滑动具有足够的强度并且能够确保第2支承体16整体的轻量化。

一对第2导向轴192位于比一对第1导向轴191靠后侧的位置，被保持于第1支承体15。更详细而言，如图7、图8和图11所示，第1支承体15具有一对轴支承部156，一对轴支承部156从与前后方向正交的板状的基座150向前侧呈圆筒形延伸。一对第2导向轴192的后侧的大致一半被压入轴支承部156内。因此，一对第2导向轴192不能相对于第1支承体15乃至主体壳体10进行移动。一对第2导向轴192的前侧的大致一半从第1支承体15向前侧延伸。

如图7、图8和图12所示，可动支承体18与一对圆筒部181呈同轴状具有一对圆筒部182。在圆筒部182分别形成有沿前后方向贯穿圆筒部182的孔184。孔184的后侧的内径大于前侧的内径，其结果，在形成孔184的圆筒部182的内表面形成有台阶。可动支承体18在孔184内具有圆筒形的套筒186。套筒186以套筒186的前端抵接于孔184的内表面的台阶的方式被压入孔184的后侧的大径部分。一对第2导向轴192的前端部分以伴随着可动支承体18沿前后方向移动而使套筒186的内周面在第2导向轴192上滑动的方式，被始终插装在套筒186内。第2导向轴192仅与可动支承体18中的套筒186处于滑动关系。在本实施方式中，套筒186由铁系金属形成。如上所述，第2支承体16中的套筒186以外的部分由铝系金属形成，因此，根据包含套筒186的可动支承体18，能够确保关于其与第2导向轴192相对滑动而具有足够的强度并且能够确保可动支承体18整体的轻量化。在本实施方式中，第1导向轴191和第2导向轴192由铁系金属形成。

通过由在前后方向上分离的第1导向轴191和第2导向轴192引导可动支承体18在前后方向上移动，与单一的导向轴从第1导向轴191的位置延伸到第2导向轴192的位置的情况相比较，能够缩短导向轴整体的延伸距离。因此，能够使锤钻101轻量化。并且，导向轴相对于可动支承体18位于前后方向的两侧，因此，不会伴随着轻量化而使引导性能下降。

在比可动支承体18靠后侧的位置配置有一对施力弹簧193。一对施力弹簧193是压缩螺旋弹簧，以压缩状态被配置在第1支承体15与可动支承体18之间。更详细而言，一对施力弹簧193被分别配置在一对第2导向轴192的周围。施力弹簧193的后端抵接于被配置在第1支承体15的基座150上的垫片。施力弹簧193嵌入轴支承部156的周围，据此，限制施力弹簧193在与前后方向正交的平面上移动。施力弹簧193的前端抵接于被配置在施力弹簧193与可动支承体18之间的垫片195。

被配置在圆筒部182的孔184内的套筒186通过施力弹簧193，始终隔着垫片195被向前方施力，因此，当可动支承体18向前侧移动时，能够始终与可动支承体18一体地移动。即，当可动支承体18向前侧移动时，不会离开套筒186而脱离孔184。

根据这种结构，一对施力弹簧193始终对可动支承体18(可动单元180)向前侧施力。因此，即使在没有对可动支承体18作用朝向后方的外力的情况下，如图7所示，可动支承体18也被保持在可动支承体18和第2支承体16抵接的最前方位置(初始位置)。此外，在第2支承体16的后表面上，为了避免第2支承体16与可动支承体18直接抵接(为了缓和碰撞力)也可以安装有弹性部件。

另一方面，在对可动支承体18作用朝向后方的外力的情况下，可动支承体18能够移动到图8所示的最后方位置。下面说明规定该最后方位置的结构。

如图9～11所示，第1支承体15具有一对弹性部件保持部158，一对弹性部件保持部158从基座150向前侧呈有底圆筒形延伸。一对弹性部件保持部158被左右对称配置。在弹性部件保持部158上形成有孔159。如图11所示，弹性部件保持部158延伸到比轴支承部156靠前方的位置。在弹性部件保持部158的各个孔159中配置有圆筒形的弹性部件194。弹性部件194的后端抵接于基座150，弹性部件194的前端突出到比弹性部件保持部158的前端靠前侧的位置。弹性部件194以嵌合状态被保持在弹性部件保持部158内。更详细而言，弹性部件194的外径比弹性部件保持部158的内径略大。因此，弹性部件194在弹性部件保持部158内被略微向径向内侧挤压变形，且通过其恢复力被保持在孔159内。根据这种结构，能够容易地进行弹性部件194的拆装。因此，易于制造，并且当弹性部件194劣化或者发生摩耗时易于进行更换作业。

如图9、图10和图12所示，可动支承体18具有一对突起188和抵接部189。突起188呈圆柱状延伸到比圆筒部182靠后侧的位置。该突起188始终***装在对应的弹性部件194内。突起188的外径比弹性部件194的内径略大。因此，弹性部件194被向径向外侧略微地挤压变形，且通过其恢复力，突起188和弹性部件194始终保持在嵌合状态。当可动支承体18沿前后方向移动时，突起188一边保持与弹性部件194的嵌合状态一边在弹性部件194的内表面上滑动。抵接部189呈弧形连接一对突起188的基部，且形成为与前后方向正交的平面。

当可动支承体18位于图7所示的最前方位置时，如图9所示，可动支承体18的抵接部189在前后方向上与弹性部件194的前端部相分离。另一方面，当可动支承体18位于图8所示的最后方位置时，如图10所示，可动支承体18的抵接部189在前后方向上抵接于弹性部件194的前端部。即，弹性部件194作为限制可动支承体18进一步向后方移动的限位部来发挥作用。根据该结构，规定可动支承体18的图8所示的最后方位置。

在上述的锤钻101中，在进行锤击动作的锤钻模式和锤击模式中，当顶端工具91被按压在被加工件上进行加工作业时，通过冲击机构6驱动顶端工具91的力、和顶端工具91的冲击力的来自被加工件的反作用力，在冲击机构6上主要产生前后方向的振动。通过该振动，可动单元180一边被第1导向轴191和第2导向轴192呈滑动式引导一边相对于主体壳体10沿前后方向移动。此时，施力弹簧193伸缩(弹性变形)，据此吸收可动单元180的振动，减少向主体壳体10或手柄17传递的振动。当可动单元180移动到最后方位置时，可动支承体18的抵接部189与弹性部件194碰撞，使弹性部件194发生弹性变形，据此吸收可动单元180的振动。

根据上述的锤钻101，分别支承第1中间轴41和第2中间轴42的前侧的端部的轴承411、421被支承于金属制的第2支承体16。因此，与由树脂制支承体来支承轴承411、421的情况相比较，能够得到大的支承强度。因此，即使伴随着锤钻101的大功率化使由于冲击力的反作用力而产生的振动变大，也能够对轴承411、421乃至第1中间轴41和第2中间轴42确保所需的位置精度。根据分别支承第1中间轴41和第2中间轴42的后侧的端部的轴承412、422被支承于金属制的第1支承体15，也能够得到同样的效果。

并且，根据锤钻101，第1导向轴191被局部插装在金属制的第2支承体16的孔166内(更详细而言，套筒167的孔内)。因此，即使伴随着锤钻101的大功率化使第1导向轴191以滑动式引导可动支承体18在前后方向上移动时的发热量变大，与第1导向轴191***装在树脂制支承体内的情况相比较，也能够抑制第2支承体16的热膨胀。因此，能够确保局部***装在第2支承体16的孔166内的第1导向轴191的位置精度。其结果，能够良好地确保与第1导向轴191有关的滑动性，从而得到良好的防振性。根据第2导向轴192被局部地插装在金属制的可动支承体18的孔184内(更详细而言，套筒186的孔内)，也能够得到同样的效果。

这样，锤钻101能够同时实现大功率化和低振动性。并且，通过作为单一部件的第2支承体16来实现轴承411、421的支承和第1导向轴191的插装，因此，能够简化装置结构，并且还能减少制作所花费的工时。

并且，锤钻101使用作为限位部来发挥作用的弹性部件194，能够提高对伴随着可动支承体18在前后方向上滑动移动而产生的发热的散热性。下面，对其结构进行说明。如参照图9和图10在上面叙述的那样，弹性部件194被配置为，与可动支承体18的前后方向上的位置无关，始终与可动支承体18(更详细而言，突起188)和第1支承体15(更详细而言，弹性部件保持部158)相接触。

并且，弹性部件194使用具有导热性的弹性材料(例如，导热橡胶)。能够通过形成弹性部件194的弹性材料含有金属、碳纳米管等填料来赋予导热性。“具有导热性”例如能够定义为，导热率在1.0(W/m·K)以上。

如上所述，第1支承体15为金属制，另外，与通过冷却风扇27旋转而产生的气流的通道26相邻配置。因此，伴随着可动支承体18沿前后方向滑动移动而产生的热从可动支承体18经由具有导热性的弹性部件194被传递给第1支承体15，且能被通过冷却风扇27旋转而产生的气流高效地进行散热。

在本实施方式中，弹性部件194和可动支承体18的突起188始终被保持在嵌合状态。因此，与弹性部件194和可动支承体18的突起188进行平面接触的结构相比较，弹性部件194与可动支承体18的接触面积变大。因此，热从可动支承体18向弹性部件194的传递能力提高，能够进一步提高散热性。另外，弹性部件194和第1支承体15的弹性部件保持部158始终被保持在嵌合状态。因此，与弹性部件194和第1支承体15的弹性部件保持部158进行平面接触的结构相比较，弹性部件194与第1支承体15的接触面积变大。因此，热从弹性部件194向第1支承体15的传递能力提高，能够进一步提高散热性。并且，这些嵌合状态通过圆筒形状与圆柱形状或圆筒形状嵌合的方式来实现。因此，一边确保接触面积较大，一边实现易于制造。

并且，如图11所示，弹性部件194被配置在与第2导向轴192相邻的位置。因此，能够缩短从由于滑动而产生的热的发生位置到热经可动支承体18达到弹性部件194为止的传递距离。因此，能够更有效地进行散热。

并且，如图11所示，在与驱动轴线A1正交的假想平面(换言之，基座150展开的面)中，一对第2导向轴192中的一方的第2导向轴192(右侧)与一对弹性部件194中的一方的弹性部件194(右侧)的距离等于一对第2导向轴192中的另一方的第2导向轴192(左侧)与一对弹性部件194中的另一方的弹性部件194(左侧)的距离，其中所述一对弹性部件194中的一方的弹性部件194(右侧)与所述一对第2导向轴192中的一方的第2导向轴192(右侧)相邻配置。因此，从一方的第2导向轴192到一方的弹性部件194的热传递路径的距离等于从另一方的第2导向轴192到另一方的弹性部件194的热传递路径的距离(还将这种配置称为等距离配置)。因此，抑制可动支承体18中发生温度不均，由此能够均匀散热。

在图11的例子中，示出1个弹性部件194与1个第2导向轴192建立对应关系的情况下的等距离配置，但在替代实施方式中，也可以为多个弹性部件194与1个第2导向轴192建立对应关系。例如，在2个弹性部件194与1个第2导向轴192建立对应关系的情况下(在该情况下，弹性部件194的数量合计为4个)，可以以一方的第2导向轴192分别与同其对应的2个弹性部件194之间的距离等于另一方的第2导向轴192分别与同其对应的2个弹性部件194之间的距离的方式，来实现等距离配置。

下面示出上述实施方式的各结构要素与技术方案中的各结构要素的对应关系。但是，实施方式的各结构要素仅仅为一例，并没有限定本发明。锤钻101是“冲击工具”一例。主轴31是“最终输出轴”一例。驱动轴线A1是“驱动轴线”一例。电机2和电机轴25分别是“电机”和“电机轴”一例。驱动机构5是“驱动机构”一例。主体壳体10是“壳体”一例。可动支承体18是“可动支承体”一例。施力弹簧193是“施力部件”一例。第1导向轴191和第2导向轴192分别是“第1导向轴”和“第2导向轴”一例。第1中间轴41和第2中间轴42分别是“第1中间轴”和“第2中间轴”一例。轴承411和轴承421分别是“第1轴承”和“第2轴承”一例。第2支承体16是“金属制支承体”一例。孔166和孔184分别是“第1孔”和“第2孔”一例。第1定位部163和第2定位部133分别是“第1定位部”和“第2定位部”一例。套筒167和套筒186分别是“第1套筒”和“第2套筒”一例。安装面168是“安装面”一例。

此外，上述实施方式仅仅是示例，本发明所涉及的冲击工具并不限定于示例的锤钻101的结构。例如，能够增加以下所示例的变更。这些变更中的任一种变更或者多种变更能够与实施方式所示的锤钻101或者各技术方案所记载的方式组合使用。

也可以代替第1中间轴41和第2中间轴42，使用兼用为用于锤击动作的动力传递和用于钻孔动作的动力传递的单一中间轴。例如，在美国专利申请公开第2017/106517号中记载了这种结构。通过引用，美国专利申请公开第2017/106517号的公开内容整体被包含在本申请中。

代替第1导向轴191被呈固定状保持于可动支承体18的结构，第1导向轴191也可以呈固定状***装在第2支承体16的孔166内。在该情况下，被第2支承体16保持的第1导向轴191也可以以滑动式***装于在可动支承体18上形成的孔内。

可动支承体18、弹性部件194和第1支承体15始终接触能够变更为任意的方式。例如，也可以为，弹性部件保持部158形成为圆柱状，弹性部件194形成为包围弹性部件保持部158的圆筒形，突起188形成为包围弹性部件194的圆筒形。或者，可动支承体18、弹性部件194和第1支承体15也可以为平面接触的方式。

具有导热性的弹性部件(在上述实施方式中为弹性部件194)被配置为，始终与可动支承体18和被配置成可散热的任意的金属制部件接触。在该情况下，金属制部件也可以从第1支承体15的前侧贯穿第1支承体15，而延伸到气流的通道26上。或者，金属制部件也可以是被配置为至少局部露出到锤钻101的外部的任意的部件。例如，也可以为，主体壳体10中的露出到外部的部分的至少一部分由金属形成，该金属部分和弹性部件构成为始终接触。

在上述实施方式中，作为冲击工具一例，示例出能够执行锤击动作和钻孔动作的锤钻101。然而，冲击工具也可以是能够仅执行锤击动作的电锤。

并且，在冲击工具中，以提高针对零部件间的滑动引起的发热的散热性为目的，构建以下方式1～10。可以仅采用以下方式1～10中的任一种方式，或者也可以组合采用以下方式1～10中的2种以上的方式。或者，以下方式1～10中的至少1种方式能够与实施方式的锤钻101、上述的变形例、以及各技术方案所记载的方式中的至少1个方式组合使用。

[方式1]

一种冲击工具，

具有最终输出轴、电机、驱动机构、可动支承体、施力部件、至少1个导向轴、金属制部件和至少1个弹性部件，其中，

所述最终输出轴构成为以可拆装的方式来保持顶端工具，且规定所述顶端工具的驱动轴线；

所述电机具有电机轴；

所述驱动机构构成为，通过所述电机的动力沿所述驱动轴线呈直线状驱动所述顶端工具；

所述可动支承体至少局部地支承所述最终输出轴和所述驱动机构，并且构成为能够相对于所述电机沿所述驱动轴线的轴线方向一体地移动；

当将所述轴线方向中的配置所述最终输出轴的一侧定义为前侧，将配置所述电机的一侧定义为后侧时，所述施力部件对所述可动支承体向所述轴线方向的前侧施力；

所述至少1个导向轴构成为沿所述轴线方向延伸，呈滑动式引导所述可动支承体沿所述轴线方向移动；

所述金属制部件被配置为可散热；

所述至少1个弹性部件具有导热性，并且所述至少1个弹性部件被配置为，与所述可动支承体在所述轴线方向上的位置无关，始终与所述可动支承体和所述金属制部件接触。

根据本方式的冲击工具，具有导热性的至少1个弹性部件始终与可动支承体和被配置为可散热的金属制部件接触。因此，通过用于引导可动支承体移动的滑动而产生的热能够从可动支承体经由至少1个弹性部件被传递给金属制部件来进行散热。因此，能够针对用于引导可动支承体移动的滑动而造成的发热提高散热性。

[方式2]

根据方式1所述的冲击工具，

所述金属制部件被配置为至少局部露出到所述冲击工具的外部。

根据本方式，能够通过简单的结构对从可动支承体传递到金属制部件的热进行散热。在该方式中，金属制部件也可以是规定冲击工具的外部轮廓的壳体的一部分。

[方式3]

根据方式1或方式2所述的冲击工具，

还具有风扇，该风扇被配置于所述电机轴，

所述金属制部件被配置在通过所述风扇旋转而产生的气流的通道上或者与该通道相邻配置。

根据本方式，能够利用通过风扇旋转而产生的气流，高效地对从可动支承体传递到金属制部件的热进行散热。

[方式4]

根据方式1至方式3中任一方式所述的冲击工具，

所述至少1个弹性部件被保持于所述金属制部件，

所述可动支承体构成为伴随着该可动支承体沿所述轴线方向移动，在所述至少1个弹性部件上滑动。

根据本方式，能够容易地实现至少1个弹性部件始终与可动支承体和金属制部件接触的方式。

[方式5]

根据方式1至方式4中任一方式所述的冲击工具，

所述至少1个弹性部件和所述可动支承体始终被保持在嵌合状态。

根据本方式，与至少1个弹性部件和可动支承体进行平面接触的情况相比较，至少1个弹性部件与可动支承体的接触面积增大。因此，热从可动支承体向至少1个弹性部件的传递能力提高，能够提高散热性。

[方式6]

根据方式5所述的冲击工具，所述至少1个弹性部件和所述可动支承体的形状形成为，所述至少1个弹性部件与所述可动支承体的所述嵌合状态通过圆筒形状与圆柱形状或者圆筒形状嵌合的方式实现。

根据本方式，能够确保至少1个弹性部件与可动支承体的接触面积较大的同时，也易于制造。

[方式7]

根据方式1至方式6中任一方式所述的冲击工具，

所述至少1个弹性部件与所述至少1个导向轴相邻配置。

根据本方式，能够缩短从可动支承体中的由于滑动而产生热的发热位置到至少1个弹性部件的热的传递距离。因此，能够高效地散热。

[方式8]

根据方式1至方式7中任一方式所述的冲击工具，

所述至少1个弹性部件作为限位部来发挥作用，当所述可动支承体向所述轴线方向的后侧移动时，所述限位部在所述轴线方向上与所述可动支承体抵接，限制所述可动支承体进一步向后侧移动。

根据本方式，通过作为限位部来发挥作用时的至少1个弹性部件的弹性变形，缓冲伴随着顶端工具的锤击动作而从被加工件受到的一部分反作用力。因此，能提高冲击工具的低振动性。另外，还提高装置的耐用性。

[方式9]

根据方式1至方式8中任一方式所述的冲击工具，

所述至少1个导向轴具有多根导向轴，

所述至少1个弹性部件具有与所述多根导向轴对应的多个弹性部件，

所述至少1个导向轴和所述至少1个弹性部件被配置为，与所述驱动轴线正交的假想面上的所述多根导向轴分别与对应的弹性部件(弹性部件可以是一个，也可以是多个)之间的距离彼此相等。

根据本方式，多个导向轴分别与同其对应的弹性部件之间的距离(即，热传递路径的距离)彼此相等，因此，抑制可动支承体发生温度不均，由此能够均匀散热。

[方式10]

根据方式1至方式9中任一方式所述的冲击工具，

所述金属制部件具有至少1个孔，

所述至少1个弹性部件以嵌合状态被保持在所述至少1个孔内。

根据本方式，与至少1个弹性部件和金属制部件进行平面接触的情况相比较，至少1个弹性部件与金属制部件的接触面积增大。因此，热从至少1个弹性部件向金属制部件的传递能力提高，由此能够提高散热性。并且，能够使至少1个弹性部件相对于金属制部件容易进行拆装。因此，易于制造，并且在至少1个弹性部件劣化或者摩耗时易于进行更换作业。

下面示出上述实施方式的各结构要素与方式1～10的各结构要素的对应关系。但是，实施方式的各结构要素仅仅为一例，并没有限定本发明。

锤钻101是“冲击工具”一例。主轴31是“最终输出轴”一例。驱动轴线A1是“驱动轴线”一例。电机2和电机轴25分别是“电机”和“电机轴”一例。驱动机构5是“驱动机构”一例。可动支承体18是“可动支承体”一例。施力弹簧193是“施力部件”一例。第2导向轴192(或者第2导向轴192和第1导向轴191)是“至少1个导向轴”一例。第1支承体15是“金属制部件”一例。弹性部件194是“至少1个弹性部件”一例。冷却风扇27是“风扇”一例。

Claims (10)

1.一种冲击工具，其特征在于，

具有最终输出轴、电机、驱动机构、壳体、可动支承体、施力部件、第1导向轴、至少1个中间轴、至少1个轴承和单一的金属制支承体，其中，

所述最终输出轴构成为以可拆卸的方式来保持顶端工具，并且规定所述顶端工具的驱动轴线；

所述电机具有电机轴；

所述驱动机构构成为，能够通过所述电机的动力至少执行沿所述驱动轴线呈直线状驱动所述顶端工具的锤击动作；

所述壳体***述电机和所述驱动机构；

所述可动支承体至少局部地支承所述最终输出轴和所述驱动机构，并且所述可动支承体构成为能够相对于所述壳体沿所述驱动轴线的轴线方向一体地移动；

当将所述轴线方向中的配置所述最终输出轴的一侧定义为前侧，将配置所述电机的一侧定义为后侧时，所述施力部件对所述可动支承体向所述轴线方向的前侧施力；

所述第1导向轴构成为，沿所述驱动方向延伸，以滑动式引导所述可动支承体沿所述轴线方向移动；

所述至少1个中间轴沿所述轴线方向延伸，并且所述至少1个中间轴构成为，伴随着所述电机轴的旋转而进行旋转，将所述电机的动力传递给所述驱动机构；

所述至少1个轴承支承所述至少1个中间轴中的所述轴线方向上的前侧的端部；

所述单一的金属制支承体被配置为不相对于壳体进行移动，且支承所述至少1个轴承，并且所述单一的金属制支承体具有第1孔，所述第1导向轴被局部插装在所述第1孔中。

2.根据权利要求1所述的冲击工具，其特征在于，

所述壳体为树脂制，

所述金属制支承体被固定于所述壳体。

3.根据权利要求1或2所述的冲击工具，其特征在于，

所述金属制支承体在前侧具有第1定位部，该第1定位部以在周向上包围所述最终输出轴的方式来配置，

所述壳体具有第2定位部，该第2定位部以在周向上包围所述最终输出轴的方式来配置，

所述第1定位部和所述第2定位部的形状形成为，彼此以在所述轴线方向上嵌合的方式匹配。

4.根据权利要求3所述的冲击工具，其特征在于，

所述金属制支承体在前侧具有安装面，在比所述第1定位部靠径向外侧的位置，该安装面在单一平面上展开，

所述安装面在所述轴线方向上与所述壳体抵接。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的冲击工具，其特征在于，

所述第1导向轴被配置为至少局部位于比所述可动支承体靠前侧的位置，

所述冲击工具还具有第2导向轴，该第2导向轴以至少局部位于比所述可动支承体靠后侧的位置的方式与所述第1导向轴呈同轴状配置。

6.根据权利要求5所述的冲击工具，其特征在于，

所述第1导向轴从所述可动支承体向前侧延伸，构成为能够与所述可动支承体一体地沿所述轴线方向移动。

7.根据权利要求6所述的冲击工具，其特征在于，

所述金属制支承体在所述第1孔内具有由铁系金属形成的第1套筒，

所述第1导向轴构成为，伴随着所述可动支承体沿所述轴线方向移动而在所述第1套筒的内周面上滑动，

除所述第1套筒以外，所述金属制支承体由铝系金属形成。

8.根据权利要求5至7中任一项所述的冲击工具，其特征在于，

所述可动支承体具有第2孔和第2套筒，其中，所述第2导向轴被局部插装在所述第2孔中；所述第2套筒被配置在所述第2孔内，

所述第2导向轴被配置为不能相对于所述壳体进行移动，

所述第2套筒的内周面构成为，伴随着所述可动支承体沿所述轴线方向移动而在所述第2导向轴上滑动，

所述施力部件在比所述可动支承体靠所述轴线方向的后侧的位置被配置在所述第2导向轴的周围，构成为对包括所述第2套筒的所述可动支承体一体地向前侧施力。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的冲击工具，其特征在于，

所述驱动机构还构成为，能够通过所述电机的动力执行使所述顶端工具绕所述驱动轴线旋转驱动的钻孔动作，

所述至少1个中间轴具有第1中间轴和第2中间轴，其中，所述第1中间轴构成为向所述驱动机构传递用于所述锤击动作的动力，所述第2中间轴构成为向所述驱动机构传递用于所述钻孔动作的动力，

所述至少1个轴承具有支承所述第1中间轴的第1轴承和支承所述第2中间轴的第2轴承，

所述第1中间轴构成为，进行用于所述锤击动作的传递但不进行用于所述钻孔动作的传递，

所述第2中间轴构成为，进行用于所述钻孔动作的传递但不进行用于所述锤击动作的传递。

10.根据权利要求9所述的冲击工具，其特征在于，

所述第1轴承和所述第2轴承在所述轴线方向上被分别配置在彼此错开的位置。

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