CN114947104A - 一种鲜辣椒酱的生产工艺及鲜辣椒酱 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及调味品领域，具体公开了一种鲜辣椒酱的生产工艺及鲜辣椒酱。一种鲜辣椒酱的生产工艺，包括如下步骤：将鲜辣椒清洗后切开，去除辣椒籽，得到去籽辣椒；将去籽辣椒粉碎、过筛后，得到去籽辣椒片；将去籽辣椒片经过高盐腌渍、脱盐处理后，得到低盐辣椒胚；向低盐辣椒胚中加入醪糟汁、增香料以及调味品，搅拌均匀，得到混合料；向混合料中加入发酵菌，密封发酵，得到鲜辣椒酱；将鲜辣椒酱经过灌装，在其表面加入辣椒籽油后，经过密封包装即可；所述辣椒籽油由粉碎后的辣椒籽经过酸化、酶解、压榨后制得；所述增香料由重量比为10:4‑6:1‑3的辣椒籽粕、醪糟粕和紫菜制成。本申请的鲜辣椒酱具有发酵风味好、抗氧化能力强的优点。
Description
技术领域
本申请涉及调味品领域，更具体地说，它涉及一种鲜辣椒酱的生产工艺及鲜辣椒酱。
背景技术
鲜辣椒酱是一种常见的调味品，其主要以鲜红辣椒为主要原料，通过黄豆酱、食用盐等配合，经过发酵后制得。家庭制作的鲜辣椒酱一般是在鲜辣椒中加入白酒、食盐、酱油味精等调味料，然后再在密闭的罐或坛中经过自然发酵一定时间后即可。而工业化制作鲜辣椒酱的流程则与家庭制作流程有较大的区别，工业化制作鲜辣椒酱流程一般是将鲜辣椒经过清洗后，经过高盐浸渍，然后经过脱盐处理、打浆、调味、发酵、灌装、杀菌、包装后，得到成品。
由于辣椒酱中通常含有一定的油脂，随着其保存时间的延长，辣椒酱中的油脂会与空气等作用发生氧化而进一步分解，从而出现酸败的现象。为了抑制辣椒酱的酸败现象，通常会向辣椒酱中加入抗氧化剂，目前食用油中常用的抗氧化剂主要有BHA、TBHQ等，这些抗氧化剂对于油脂具有很好的抗氧化效果，并且随着浓度的增加，其抗氧化效果越好。但是目前化学合成类的抗氧化剂对食品可能存在一定的安全问题，一般需要对其用量进行限制，并且某些抗氧化剂在一些国家被限制使用。因此，需要寻找天然抗氧化成分。
研究表明，辣椒籽除了含有丰富的油脂、蛋白质、维生素、矿物质和粗纤维等营养物质，还含有一些天然防腐成分和黄酮、多酚等抗氧化成分。若能将辣椒籽中的这些天然抗氧化成分用于辣椒酱中，不仅满足食品安全的要求，而且还可以提高辣椒酱的抗氧化作用。但是由于辣椒籽壁硬，不易消化，即使经过发酵，其有效成分也难以完全溶出。并且，辣椒籽中除了黄酮、多酚等具有抗氧化作用外，植物蛋白的水解产物如多肽也具有一定的抗氧化作用，但是由于多肽被包裹在蛋白核内，使其抗氧化作用受到限制。基于上述原因，目前辣椒籽中抗氧化成分的提取工艺比较繁琐。
发明内容
为了解决上述技术问题，本申请提供一种鲜辣椒酱的生产工艺及鲜辣椒酱。
第一方面，本申请提供一种鲜辣椒酱的生产工艺，采用如下的技术方案：
S1、将鲜辣椒清洗后切开，去除辣椒籽，得到去籽辣椒；将去籽辣椒粉碎、过筛后，得到去籽辣椒片；
S2、将去籽辣椒片用盐腌渍后，得到辣椒胚；
S3、将辣椒胚进行脱盐处理，得到低盐辣椒胚；
S4、向低盐辣椒胚中加入醪糟汁、增香料以及调味品，搅拌均匀，得到混合料；
S5、向混合料中加入发酵菌，密封发酵，得到鲜辣椒酱；
S6、将鲜辣椒酱经过灌装后，在其表面加入辣椒籽油后，经过密封包装即可；
所述辣椒籽油由粉碎后的辣椒籽经过酸化、酶解、压榨以及醇提后制得；
所述增香料由重量比为10:4-6:1-3的辣椒籽粕、醪糟粕和紫菜制成。
为了能够充分利用辣椒籽中的多肽、黄酮、多酚以及防腐成分，并且简化其提取过程，通过采用上述技术方案，本申请通过先将辣椒籽粉经过酸化处理后，可以软化其细胞壁，使其有效成分能够快速释放，而后通过酶解、压榨以及醇提的方式，可以从辣椒籽中提取出抗氧化成分以及防腐成分，得到的辣椒籽油为包含有抗氧化成分以及防腐成分的辣椒籽油；在辣椒酱制备完成进行灌装时，在封口之前，在辣椒酱的表面喷洒一层辣椒籽油，该辣椒籽油可以在辣椒酱的表层起到隔绝氧气的作用，可以对辣椒酱的表面起到很好的护色抗氧化的作用。在降低辣椒籽油用量的情况下，又能对辣椒酱起到很好的护色、保鲜作用，有利于延长辣椒酱的保质期、抑制酸败以及改善辣椒酱的外观色泽度。
由于本申请的辣椒籽油以及辣椒籽粕会重新用于辣椒酱的制备中，因此辣椒籽的提取工艺除了要得到包含部分抗氧化成分的辣椒油外，主要目的是破坏辣椒籽的结构。辣椒籽在提取完其中的抗氧化成分后，剩余的辣椒籽粕中还含有一定的油脂、氨基酸等物质；经过提取处理后，辣椒籽的结构被破坏，有利于其中芳香物质的释放以及剩余的抗氧化成分的渗出。
为了改善辣椒酱的口感，本申请的增香料由辣椒籽粕、醪糟粕和紫菜制成。醪糟粕为酿造醪糟汁后的固体残渣，其含有大量的氨基酸、维生素以及一定的糖分和酒精。紫菜中含有丰富的蛋白质和呈味氨基酸，由紫菜发酵产生的紫菜酱不仅味道鲜美，而且还具有独特的发酵风味。辣椒在经过脱盐处理，在过滤掉汁液的同时也会导致一些溶解于汁液中的营养物质以及发酵的风味物质的损失，导致辣椒酱的营养以及风味下降。通过采用上述技术方案，向低盐辣椒胚中加入醪糟汁、增香料后，不仅可以增加辣椒酱的香味以及鲜度，而且还可以缩短发酵时间，提高生产效率。
优选的，所述辣椒籽油酶解时所用的酶由纤维素酶和木瓜蛋白酶组成。
优选的，所述辣椒籽油的压榨的工艺参数为：真空度为4-8kPa，温度为120-130℃，压力为0.2-0.6MPa，压榨时间为5-10min。
通过采用上述技术方案，辣椒籽经过酸化处理，可以软化其细胞壁，有利于其抗氧化成分的提取；而后采用纤维素酶和木瓜蛋白酶采用相同的酶解条件，同时对辣椒籽进行提取，可以简化生产流程。最后经过乙醇的提取后，可以得到包含抗氧化成分的辣椒籽油。采用本申请的方法，其提取效率高，并且可以使得辣椒籽中的脂溶性抗氧剂随辣椒籽油一起溶出，而水溶性抗氧剂和防腐剂则留在残渣辣椒籽中；而辣椒籽粕又作为增香料添加于辣椒酱中，不仅可以实现辣椒籽粕的充分利用，而且还可以有效提高辣椒籽粕的抗氧剂的充分溶出，从而有利于延长辣椒酱的保质期。
优选的，所述增香料由重量比为10:4-6:1-3的辣椒籽粕、醪糟粕和紫菜制成。
优选的，所述增香料采用如下方法制备：将辣椒籽粕、醪糟粕以及紫菜混合搅拌均匀并静置一定时间后，在60-70℃的温度下，烘焙30-40min；然后在105-115℃的温度下，烘焙20-30min，得到烘焙料；将烘焙料粉碎、过筛后，得到增香料。
紫菜虽然具有丰富的呈味氨基酸，使其具有较高的鲜度，但是若将紫菜直接进行发酵，则因其自身的土腥味而影响其口感；并且因为紫菜与辣椒适宜的发酵条件不同，使得二者不能同时进行发酵。通过采用上述技术方案，本申请将辣椒籽粕、醪糟粕以及紫菜经过两次烘焙处理后，所得的增香料主要有如下作用：一是通过美拉德反应可以充分释放辣椒籽粕以及醪糟粕中的醛类、烯类、酯类、酸类等香气成分，对辣椒酱可以起到很好的增香作用，弥补因脱盐处理导致的辣椒酱的香味损失的问题；二是可以去除紫菜中的土腥味，提高辣椒酱中的氨基酸态氮，提高氨基酸的鲜味；三是经过高温烘焙，所得的增香料可直接与辣椒进行发酵，有利于简化工艺。
此外，本申请采用两段低温烘焙，可以控制美拉德反应的程度，避免在烘焙时将增香料的香味完全释放。在烘焙的过程中，一部分增香料通过美拉德反应产生香味物质；而后通过发酵工艺，另一部分的增香料可以产生发酵风味，从而丰富辣椒酱的香味物质。
优选的，所述醪糟以及醪糟汁采用如下方法制备：
将糯米经过清洗、浸泡、蒸煮后，得到熟制糯米；
将熟制糯米冷却后，加入红曲霉以及水，密封发酵5-10天，过滤后得到醪糟汁，残渣为醪糟粕。
通过采用上述技术方案，糯米中的淀粉经过水解可以产生葡萄糖，葡萄糖又可以产生酒精，而酒精经过氧化会生产醋酸，通过控制发酵时间，可以控制醪糟中的糖分、醋酸以及酒精的含量。将醪糟汁加入低盐辣椒胚中，通过其酒精的作用，可以抑制有害细菌的繁殖，又可以促进辣椒的发酵，有利于提高原料的利用率。而在辣椒发酵的过程中，因体系中醋酸和乙醇的存在，又可以促进辣椒中抗氧化以及防腐成分的渗出，从而进一步提高体系的抗氧化以及防腐保鲜性能。
优选的，所述低盐辣椒胚、增香料、醪糟汁的重量比为20:2-4:0.5-1。
优选的，所述S5中密封发酵温度为30-35℃，发酵时间为10-15天。
通过采用上述技术方案，采用本申请的方法，在缩短发酵时间的情况下，仍能很好的保持辣椒酱的发酵风味，有利于工业生产效率的提高。
第二方面，本申请提供一种鲜辣椒酱，其由本申请的鲜辣椒酱的生产工艺生产而得。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、由于本申请的辣椒酱在灌装封口之前，在辣椒酱的表面喷洒一层辣椒籽油，该辣椒籽油可以在辣椒酱的表层起到隔绝氧气的作用，可以对辣椒酱的表面起到很好的护色抗氧化的作用。在降低辣椒籽油用量的情况下，又能对辣椒酱起到很好的护色、保鲜作用，有利于延长辣椒酱的保质期、抑制酸败以及改善辣椒酱的外观色泽度。
2、本申请向低盐辣椒胚中加入醪糟汁、增香料后，不仅可以增加辣椒酱的香味以及鲜度，而且还可以缩短发酵时间，提高生产效率。增香料由辣椒籽粕、醪糟粕以及紫菜经过两次烘焙处理后，对辣椒酱可以起到很好的增香作用，弥补因脱盐处理导致的辣椒酱的香味损失的问题；并且经过烘焙处理可以去除紫菜中的土腥味，提高辣椒酱中的氨基酸态氮，提高氨基酸的鲜味；此外，经过高温烘焙，所得的增香料可直接与辣椒进行发酵，有利于简化工艺。
3、本申请的鲜辣椒酱的原料中还添加了醪糟汁，将醪糟汁加入低盐辣椒胚中，通过其酒精的作用，可以抑制有害细菌的繁殖，又可以促进辣椒的发酵，有利于提高原料的利用率。而在辣椒发酵的过程中，因体系中醋酸和乙醇的存在，又可以促进辣椒中抗氧化以及防腐成分的渗出，从而进一步提高体系的抗氧化以及防腐保鲜性能。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
辣椒籽油与辣椒籽粕的制备例
除特别说明外，制备例中的原料均可通过市售获得。其中，纤维素酶的酶活力为10万；木瓜蛋白酶的酶活力为20万。
辣椒籽油与辣椒籽粕采用如下方法制备而成：
(1)将辣椒籽清洗、干燥、粉碎后，过50目筛，得到辣椒籽粉；
(2)向10kg辣椒籽粉中加入10kg水以及0.4kg冰醋酸，酸化浸泡1h；调节体系的pH为5，然后加入0.01kg纤维素酶以及0.005kg木瓜蛋白酶，在50℃的温度下酶解30min；再在真空度为4kPa、温度为120℃、压力为0.2MPa的条件下压榨10min；最后在温度为4℃、转速为3000r/min的条件下，离心10min，得到辣椒籽油。
将剩余的残渣在80℃的温度下，干燥6h，得到辣椒籽粕。
辣椒籽油与辣椒籽粕的制备例2
(1)将辣椒籽清洗、干燥、粉碎后，过50目筛，得到辣椒籽粉；
(2)向10kg辣椒籽粉中加入10kg水以及0.4kg冰醋酸，浸泡1h；调节体系的pH为5.5，然后加入0.01kg纤维素酶以及0.005kg木瓜蛋白酶，在60℃的温度下酶解30min；再在真空度为8kPa、温度为130℃、压力为0.6MPa的条件下压榨5min；最后在温度为4℃、转速为3000r/min的条件下，离心10min，得到辣椒籽油。
将剩余的残渣在80℃的温度下，干燥6h，得到辣椒籽粕。
醪糟汁与醪糟粕的制备例
醪糟汁与醪糟粕的制备例1
(1)将糯米用清水洗净后，清水浸泡1h，蒸制60min，得到熟制糯米；
(2)将10kg熟制糯米冷却至35℃后，加入0.1kg红曲霉以及5kg水，在28℃的温度下，保温密封发酵7天，过滤后分别得到醪糟粕以及醪糟汁。
醪糟汁与醪糟粕的制备例2
本制备例与醪糟汁与醪糟粕的制备例1的不同之处在于，步骤(2)的发酵时间为5天。
醪糟汁与醪糟粕的制备例3
本制备例与醪糟汁与醪糟粕的制备例1的不同之处在于，步骤(2)的发酵时间为10天。
醪糟汁与醪糟粕的制备例4
本制备例与醪糟汁与醪糟粕的制备例1的不同之处在于，步骤(2)的发酵时间为3天。
醪糟汁与醪糟粕的制备例5
本制备例与醪糟汁与醪糟粕的制备例1的不同之处在于，步骤(2)的发酵时间为12天。
增香料的制备例
增香料的制备例1
将10kg辣椒籽粕、4kg醪糟粕以及1kg紫菜混合搅拌均匀后，室温放置30min；然后在65℃的温度下，烘焙35min；然后在110℃的温度下，烘焙25min，得到烘焙料；将烘焙料粉碎、过200目筛后，得到增香料。
其中，辣椒籽粕由辣椒籽油和辣椒籽粕的制备例1制备而得，醪糟粕由醪糟汁与醪糟粕的制备例1制备而得。
增香料的制备例2
本制备例与增香料的制备例1的不同之处在于，醪糟粕的用量为6kg，紫菜的用量为3kg。
增香料的制备例3
本制备例与增香料的制备例1的不同之处在于，辣椒籽粕由辣椒籽油和辣椒籽粕的制备例2制备而得。
增香料的制备例4
本制备例与增香料的制备例1的不同之处在于，醪糟粕由醪糟汁与醪糟粕的制备例2制备而得。
增香料的制备例5
本制备例与增香料的制备例1的不同之处在于，醪糟粕由醪糟汁与醪糟粕的制备例3制备而得。
增香料的制备例6
本制备例与增香料的制备例1的不同之处在于，醪糟粕由醪糟汁与醪糟粕的制备例4制备而得。
增香料的制备例7
本制备例与增香料的制备例1的不同之处在于，醪糟粕由醪糟汁与醪糟粕的制备例5制备而得。
增香料的制备例8
本制备例与增香料的制备例1的不同之处在于，烘焙工序仅采用一段温度的烘焙，即烘焙工序包括如下步骤：
将10kg辣椒籽粕、4kg醪糟粕以及1kg紫菜混合搅拌均匀后，在110℃的温度下，烘焙45min，得到烘焙料。
实施例
除特别说明外，实施例中的原料均可通过市售获得。其中，发酵菌为植物乳杆菌，活性乳酸菌含量≥100亿cfu/g。
实施例1
一种鲜辣椒酱的生产工艺，包括如下步骤：
S1、将鲜辣椒清洗后切开，去除辣椒籽，得到去籽辣椒；将去籽辣椒粉碎、过筛后，得到去籽辣椒片；
S2、向去籽辣椒片中加入其重量的18％的食盐，在25℃的温度下腌制25天，得到辣椒胚；
S3、将辣椒胚进行脱盐处理，得到盐含量为5wt％的低盐辣椒胚；
S4、向20kg低盐辣椒胚中加入0.75kg醪糟汁、3kg增香料、1kg大豆油、0.5kg大蒜以及0.2kg白砂糖，搅拌均匀，得到混合料；
S5、向混合料中加入其重量的2％的发酵菌，在32℃的温度下密封发酵12天，得到鲜辣椒酱；
S6、将鲜辣椒酱经过灌装至瓶后，在其表面喷洒鲜辣椒酱重量的2％的辣椒籽油后，不需搅拌，直接封口包装后，在80℃的温度下加热20min进行杀菌处理即可。
其中，醪糟汁由醪糟汁与醪糟粕的制备例1制备而得，增香料由增香料的制备例1制备而得。
实施例2
本实施例与实施例1的不同之处在于，增香料由增香料的制备例2制备而得。
实施例3
本实施例与实施例1的不同之处在于，增香料由增香料的制备例3制备而得。
实施例4
本实施例与实施例1的不同之处在于，增香料由增香料的制备例4制备而得，S4中的醪糟汁由醪糟粕由醪糟汁与醪糟粕的制备例2制备而得。
实施例5
本实施例与实施例1的不同之处在于，增香料由增香料的制备例5制备而得，S4中的醪糟汁由醪糟粕由醪糟汁与醪糟粕的制备例3制备而得。
实施例6
本实施例与实施例1的不同之处在于，增香料由增香料的制备例6制备而得，S4中的醪糟汁由醪糟粕由醪糟汁与醪糟粕的制备例4制备而得。
实施例7
本实施例与实施例1的不同之处在于，增香料由增香料的制备例7制备而得，S4中的醪糟汁由醪糟粕由醪糟汁与醪糟粕的制备例5制备而得。
实施例8
本实施例与实施例1的不同之处在于，增香料由增香料的制备例8制备而得。
对比例
对比例1
本对比例与实施例1的不同之处在于S6，将辣椒籽油替换为等量的大豆油。
对比例2
本对比例与实施例1的不同之处在于S4，将醪糟汁替换为等量的增香料。
性能检测试验
按照实施例以及对比例中的方法制备鲜辣椒酱，将制作完成后的鲜辣椒酱经过密封包装后，分为两组实验：将鲜辣椒酱置于25℃、65RH％的环境下保存30天后，记为样品A；将鲜辣椒酱置于加速氧化箱中，在60℃的温度下放置30天后，记为样品B。按照如下方法，对其性能进行测试，将测试结果记录于表1。
1.感官评价
感官评分总分为100分，按照如下标准进行评价：
质地10分：质地粘稠适中。(扣分项：若辣椒酱出现过多汁水则扣1-5分)
色泽20分：色泽呈红褐色，有光泽。(扣分项：颜色发暗，无明显光泽扣1-10分)
香气30分：具有发酵制品以及辣椒的香味，无不良气味。(扣分项：若香味较淡则扣1-5分；若气味不正或酒精味过重则扣1-10分；若有异味则扣5-10分。)
滋味40分：辣味突出，酱香味浓，咸淡适口，无哈喇味。(扣分项：若辣味或酱香味较淡则扣1-5分；若有哈喇味、酸味过重、有苦味等不良异味则扣5-15分)
2.酸价：按照GB5009.229-2016《食品安全国家标准食品中酸价的测定》中的方法进行测试，要求酸价≤3.0(KOH)mg/100g。
3.过氧化值：按照GB5009.227-2016《食品安全国家标准食品中过氧化值的测定》中的方法进行测试，要求过氧化值≤0.25g/100g。
4.氨基酸态氮：按照GB/T5009.39-2003《酱油卫生标准的分析方法》进行测试。氨基酸的含量是衡量产品风味的重要指标，氨基酸态氮含量是指以氨基酸形式存在的氮元素在产品中的质量占比，氨基酸态氮含量越高，说明氨基酸的含量越高，表示产品的鲜味越好。
表1实施例以及对比例的辣椒酱的性能测试表
结合实施例1和对比例1并结合表1可以看出，本申请实施例1的辣椒酱的感官评分明显高于对比例1，实施例1的辣椒酱的酸价和过氧化值明显低于对比例1，实施例1的氨基酸态氮值高于对比例1，说明添加的辣椒籽油可以明显改善辣椒酱的口感、抗氧化性以及鲜味，有利于延长辣椒酱的储存期。
结合实施例1和对比例2并结合表1可以看出，本申请实施例1的辣椒酱的感官评分明显高于对比例2，实施例1的辣椒酱的酸价和过氧化值明显低于对比例2，实施例1的氨基酸态氮值高于对比例2，说明醪糟汁的加入可以明显改善辣椒酱的口感、抗氧化性以及鲜味。这是因为醪糟汁中因酒精和葡萄糖的存在，在辣椒发酵的过程中，可以促进发酵菌的发酵效率，缩短发酵时间，增加发酵风味物质的含量，通过和增香料的配合，可以明显改善辣椒酱的口感。
结合实施例1、实施例4-7并结合表1可以看出，本申请实施例1的辣椒酱的感官评分明显高于实施例4-7。这是因为醪糟在本申请中不仅可以起到增香的作用，而且将与紫菜制备增香料时，利用其含有的酒精，可以降低紫菜中的腥味，改善其口感。但是若糯米发酵的时间过长，则醪糟中的糖类物质降低，而酒精含量过多，将其用于辣椒酱的制备时，会导致辣椒酱的酒精味过重而影响其口感。
结合实施例1和实施例8并结合表1可以看出，本申请实施例1的辣椒酱的感官评分明显高于实施例8，实施例1的辣椒酱的酸价和过氧化值明显低于实施例8，实施例1的氨基酸态氮值高于实施例8。这是因为在制备增香料时，采用二段烘焙可以去除紫菜的腥味，提高增香料的香味以及鲜味；当采用一段烘焙时，由于烘焙的温度过高，在烘焙的过程中，醪糟粕中含有的酒精会迅速挥发，对紫菜无法起到很好的去腥作用；而经过二段烘焙处理，先经过低温烘焙、再经过高温烘焙，所得的增香料与辣椒共同发酵，可以明显改善辣椒酱的风味以及口感。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (8)
1.一种鲜辣椒酱的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1、将鲜辣椒清洗后切开，去除辣椒籽，得到去籽辣椒；将去籽辣椒粉碎、过筛后，得到去籽辣椒片；
S2、将去籽辣椒片用盐腌渍后，得到辣椒胚；
S3、将辣椒胚进行脱盐处理，得到低盐辣椒胚；
S4、向低盐辣椒胚中加入醪糟汁、增香料以及调味品，搅拌均匀，得到混合料；
S5、向混合料中加入发酵菌，密封发酵，得到鲜辣椒酱；
S6、将鲜辣椒酱经过灌装，在其表面加入辣椒籽油后，经过密封包装即可；
所述辣椒籽油由粉碎后的辣椒籽经过酸化、酶解、压榨后制得；
所述增香料由重量比为10:4-6:1-3的辣椒籽粕、醪糟粕和紫菜制成。
2.根据权利要求1所述的一种鲜辣椒酱的生产工艺，其特征在于，所述辣椒籽油酶解时所用的酶由纤维素酶和木瓜蛋白酶组成。
3.根据权利要求1所述的一种鲜辣椒酱的生产工艺，其特征在于，所述辣椒籽油的压榨的工艺参数为：真空度为4-8kPa，温度为120-130℃，压力为0.2-0.6MPa，压榨时间为5-10min。
4.根据权利要求1所述的一种鲜辣椒酱的生产工艺，其特征在于，所述增香料采用如下方法制备：将辣椒籽粕、醪糟粕以及紫菜混合搅拌均匀并静置一定时间后，在60-70℃的温度下，烘焙30-40min；然后在105-115℃的温度下，烘焙20-30min，得到烘焙料；将烘焙料粉碎、过筛后，得到增香料。
5.根据权利要求1所述的一种鲜辣椒酱的生产工艺，其特征在于，所述醪糟粕以及醪糟汁采用如下方法制备：
将糯米经过清洗、浸泡、蒸煮后，得到熟制糯米；
将熟制糯米冷却后，加入红曲霉以及水，密封发酵5-10天，过滤后得到醪糟汁，残渣为醪糟粕。
6.根据权利要求1所述的一种鲜辣椒酱的生产工艺，其特征在于，所述低盐辣椒胚、增香料、醪糟汁的重量比为20:2-4:0.5-1。
7.根据权利要求1所述的一种鲜辣椒酱的生产工艺，其特征在于，所述S5中密封发酵温度为30-35℃，发酵时间为10-15天。
8.一种如权利要求1-7任意一项所述的鲜辣椒酱的生产工艺生产的鲜辣椒酱。
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