CN114790279A - 一种聚乙醇酸低聚物的工业化生产工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种聚乙醇酸低聚物的工业化生产工艺方法，原料乙醇酸或乙醇酸酯与催化剂混合后的反应物料在预聚釜内先进行常压反应，所得预聚产物再转移至降膜反应器中于真空状态下进行深度缩聚反应，即完成。与现有技术相比，本发明采用反应釜与降膜反应器结合的工艺，提高了反应分离效果及乙醇酸或乙醇酸酯的转化率，提高产物收率，所得低聚物的分子量分布较窄，有利于下一步解聚反应的进行，能够满足工业化大规模生产的要求。
Description
技术领域
本发明属于聚乙醇酸低聚物工业生产技术领域，涉及一种聚乙醇酸低聚物的工业化生产工艺方法。
背景技术
聚乙醇酸(PGA)是一种单元碳数最少、具有可完全分解的酯结构、降解速度 最快的脂肪族聚酯类高分子材料。由于PAG有良好的生物相容性，已被广泛应用 在医学可吸收手术缝合线、药物缓控释放、模拟人体组织材料、生物降解聚合物支 架、高强度纤维(钓丝)等的高附加值产品；饮料包装用多层瓶材料、啤酒包装用 PET复合瓶、收缩薄膜及容器、热压成型茶杯、复合纸等单(多)层软质包装材料 及农用生物降解薄膜等领域。
用乙醇酸直接加热缩聚是制备PGA的简单方法，但所得聚合物分子量不高， 一般只能得到分子量几千的低聚物，而且聚合物常带颜色。开环聚合法是制备聚羟 基脂肪酸最为成熟的方法，可用乙交酯开环聚合制备聚乙醇酸，此种方法较为成熟， 可获得较高相对分子质量的聚乙醇酸产品，而乙交酯是开环聚合法的重要单体，其 纯度直接关系到聚乙醇酸的性能。
US2668162A公开了一种方法，首先在170-185℃通过熔融缩聚制备聚乙醇酸 低聚物，然后将乙醇酸低聚物破碎成粉末，并在高真空1.6-2.0kPa下于270-285℃ 加热，收集所得含有乙交酯的蒸气。粗乙交酯的收率最高可以达到93％，所得的 粗乙交酯进一步通过溶剂洗涤和多次溶剂重结晶进行提纯。
CN107868076A公开了一种将乙醇酸晶体与催化剂混合，经过常压、减压和加 强缩聚反应三个步骤后得到乙醇酸低聚物的方法。
CN105315155B公开了一种将乙醇酸晶体首先在常压条件下进行常压缩聚反 应，直至无水被蒸馏出为止；然后，进行减压缩聚反应，使缩合反应或酯交换反应 继续进行，直至没有水被蒸馏出；其中，所述蒸馏使用蒸馏柱，蒸馏柱的温度为80～110℃，蒸馏柱的理论塔板数为5-30的技术方案。
CN105218512B公开了在两个反应器里分别进行乙醇酸的聚合和聚乙醇酸裂 解，制备了高产率乙交酯。首先在聚合反应室里，在170℃-190℃高温和减压下， 进行乙醇酸的熔融聚合，添加分子筛吸水剂，制备乙醇酸低聚物。
目前阶段的专利都是局限于实验室阶段的研究，对于如何在工业化生产中实现没有涉及。以乙醇酸或乙醇酸酯为原料制备聚乙醇酸低聚物时，熔融缩聚反应过程 有水或醇生成，同时熔融缩聚反应是个平衡反应，为了提高分子量，该反应需要在 高温和高真空度下进行，使平衡反应向右移动，生成的水或醇有效的分离出来。而 实验室中大多采用釜式反应器进行聚合反应，导致物料在釜内有大量返混，且换热 面较窄，不利于小分子的脱除，使得聚乙醇酸低聚物转化率低，且分子量分布过宽。
发明内容
本发明的目的就是为了提供一种聚乙醇酸低聚物的工业化生产工艺方法，以解决现有技术中制备聚乙醇酸低聚物时乙醇酸或乙醇酸酯转化率低，所得低聚物分子 量分布较宽的问题，从而满足工业化大规模连续生产的需求。
本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：
一种聚乙醇酸低聚物的工业化生产工艺方法，原料乙醇酸或乙醇酸酯与催化剂混合后的反应物料在预聚釜内先进行常压反应，所得预聚产物再转移至降膜反应器 中于真空状态下进行深度缩聚反应，即完成。
进一步的，所述的乙醇酸酯为乙醇酸甲酯、乙醇酸乙酯或乙醇酸丙酯中的至少 一种。
进一步的，所述的预聚釜内的反应温度为110～180℃，反应物料在预聚釜内的 总停留时间为0.5-10h。
进一步的，所述的预聚釜设有一台或依次串联而成的若干台，当预聚釜设有若 干台时，沿进料方向，各预聚釜内的反应温度依次升高。
进一步的，所述降膜反应器内的反应温度为160～220℃，压力为0.1～20kPa， 停留时间为0.01-2h。
进一步的，所述的降膜反应器中的传热管的外径为19～75mm，优选19～38mm， 传热管内的物料流速为0.8-1.2m/s。
进一步的，所述降膜反应器中的传热管内还设有纽带型内插件，该纽带型内插 件的厚度为1-1.5mm，纽带型内插件与传热管内壁的间隙为0.5-1.2mm，纽带型内 插件完成180°扭转的单元长度H与传热管外径D的比值为1～2.5:1。
进一步的，所述降膜反应器中的液体布膜器采用多层盘式分布器组合而成。
进一步的，所述降膜反应器设有一台或依次串联而成的若干台，当降膜反应器 设有若干台时，沿进料方向，各降膜反应器的反应温度依次升高，反应压力依次降 低。
进一步的，所述的催化剂为钛、锡或硅的化合物。
与现有技术相比，本发明在工业化中可有效提高乙醇酸或乙醇酸酯的转化率， 提高乙醇酸或乙醇酸酯的收率，并且可以获得分子量分布相对较窄的低聚物，取得 了较好的技术效果。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图；
图2为传热管的结构示意图；
图3为传热管的横截面示意图；
图中标记说明：
1-预聚釜，2-搅拌器，3-预聚釜出料泵，4-降膜反应器，5-循环出料泵，6-冷凝 器，7-液体布膜器，8-传热管，9-内插件。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。本实施例以本发明技术方案为前提进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范 围不限于下述的实施例。
下面对本发明的聚乙醇酸低聚物的工业化生产工艺方法进行详细说明。
如图1所示，一种聚乙醇酸低聚物的工业化生产工艺方法，原料乙醇酸或乙醇 酸酯与催化剂混合后的反应物料在预聚釜1内先进行常压反应，所得预聚产物再转 移至降膜反应器4中于真空状态下进行深度缩聚反应，即完成。
在一些实施方式中，所述的乙醇酸酯为乙醇酸甲酯、乙醇酸乙酯或乙醇酸丙酯 中的至少一种。
在一些实施方式中，所述的预聚釜1内的反应温度为110～180℃，优选的 110～160℃，更优选的为120～140℃，反应物料在预聚釜1内的总停留时间为0.5-10h，优选的0.5～8h，更优选的为2～6h。
在一些实施方式中，为强化低聚反应的进行程度，所述预聚釜1内设置搅拌器 2，搅拌器2的型式可以为桨式、锚式、框式、三叶后掠式等任意一种。同时，为 降低乙醇酸或乙醇酸酯被气体夹带出去的概率，可更优化的在预聚釜1的气相出口 设置冷凝器6，回收气相中的原料。优选的，预聚釜1为带夹套或盘管的搅拌反应 釜，由于预聚温度为110～180℃，需要在夹套或盘管中通热媒对反应进行加热，物 料和热媒之间适宜的温差为20～30℃。
在一些实施方式中，所述的预聚釜1设有一台或依次串联而成的若干台，当预 聚釜1设有若干台时，沿进料方向，各预聚釜1内的反应温度依次升高。优选的， 为2～4台串联，更优选为2台串联。
在一些实施方式中，所述降膜反应器4内的反应温度为160～220℃，优选的为 160～200℃，更优选的为160～180℃，压力为0.1～20kPa，优选为0.1～10kpa，更优 选的为0.1～5kpa，停留时间为0.01-2h，优选为0.01～1h，更优选的为0.01～0.5h。
更具体的，降膜反应器4的产物出料口处还设有循环出料泵5，出料泵为变频 控制，依靠调节循环量改变物料在反应器内的停留时间；循环量为进料量的2～15 倍。具体的，降膜反应器4壳程通热媒介质，将反应温度控制在160～220℃，物料 和热媒之间适宜的温差为10～20℃。
在一些实施方式中，所述的降膜反应器4中的传热管8的外径为19～75mm， 优选19～38mm，在真空操作时选择大管径，真空度越大，使用的管径越大；传热 管8内的物料流速为0.8-1.2m/s，此时布膜效果好，流速过高或过低都不利于成膜。 流速过高会导致液膜厚度增加，影响传热；流速过低会造成断流现象。
在一些实施方式中，所述降膜反应器4中的传热管8内还设有纽带型内插件9， 以强化降膜反应器4管程的传热系数，该纽带型内插件9的厚度为1-1.5mm，纽带 型内插件9与传热管8内壁的间隙为0.5-1.2mm，纽带型内插件9完成180°扭转 的单元长度H与传热管8外径D的比值为1～2.5:1。此处的纽带型内插件9还可以 改为采用螺旋线圈、旋流片以及绕丝花环等。
在一些实施方式中，所述降膜反应器4中的液体布膜器7可以为溢流型、插头 型或多孔板型中的任意一种，优选的，本发明采用多层盘式分布器组合而成。
在一些实施方式中，所述降膜反应器4设有一台或依次串联而成的若干台，当 降膜反应器4设有若干台时，沿进料方向，各降膜反应器4的反应温度依次升高， 反应压力依次降低。优选的，为2～4台串联，更优选为2台串联。
在一些实施方式中，所述的催化剂为钛、锡或硅的化合物。优选的，其可以为 二氧化钛、氯化锡、二氧化硅等。
另外，本发明的工业化生产工艺方法中，采用多级釜式反应器与降膜反应器4 串联操作的工艺，将低聚反应分为两个阶段：第一阶段为常压预聚，在釜式反应器 内进行，主要是因为前期需要排除大量的低沸点水或醇类，该阶段不需要抽真空， 在多个串联的反应釜内逐级升温，可以降低乙醇酸或乙醇酸酯的夹带量，促使原料 朝着聚乙醇酸低聚物的方向转化；第二阶段为真空缩聚，在多个串联的降膜反应器 4中进行，降膜反应器4内逐级降压，完成深度脱水脱醇反应，促使反应正向进行。
与传统的单釜式反应工艺相比，本发明的工艺方法优点有三，首先反应物料经 布膜器均匀分配在管壁上，传热管8内物料呈薄膜状且流速快，大大提高换热系数 和换热效率，有利于深度脱水或脱醇反应的进行，从而进一步提高乙醇酸或乙醇酸 酯的转化率；其次反应物料在管内成膜状，增加了气液接触面积，减少脱水或脱醇 排气时对乙醇酸或乙醇酸酯原料的夹带，从而提高乙醇酸或乙醇酸酯的收率；其三 相比釜式反应器，反应物料在传热管8内的停留时间短，且管程空间物料滞留量非 常少，更有利于对低聚物分子量分布的控制。
此外，本发明的降膜反应器4传热管8内置纽带型内插件9，起到破坏流体边 界层的发展，增强流动湍流度的作用，还可增大有效的表面换热面积；同时纽带型 内插件9可产生旋转流，旋转流能产生显著的离心对流作用，提高传热系数。经过 实验验证，内置纽带型传热管8比普通光管总传热系数提高20％以上，本发明实 验所得的低聚物分子量分布更窄，杂质含量更低，用于后续解聚反应时，解聚产生 的无用的轻组分和废渣会大大减少，有利于提高解聚反应的收率及产物乙交酯的纯 度。
通过以下实施例可以更好地理解本发明，提出以下实施例是为了用来示例性说明，而不应当理解为限制本发明。
实施例1
如图1所示，其为实现本发明的工艺方法而提供的一种聚乙醇酸低聚物的反应 ***，包括预聚釜1，预聚釜1上设置有原料乙醇酸或乙醇酸酯进料管口，预聚釜 1内部设置搅拌器2，预聚釜1的顶部气相出口设置冷凝器6，用于冷凝气相夹带 的原料乙醇酸或乙醇酸酯，提高产物收率；
预聚釜1的底部出料口连接预聚釜出料泵3，预聚物经泵送至降膜反应器4中， 在降膜反应器4中进行深度脱水或脱醇反应，降膜反应器4上设置进料口、出料口 及真空排气口，反应生成的聚乙醇酸低聚物经降膜反应器4的循环出料泵5输送出 料。
由于降膜反应器4中产生的聚乙醇酸低聚物粘度较大，因此在选择循环出料泵 5的类型时最好选择适于输送大粘度流体的泵型；而预聚釜出料泵3的具体类型不 限，满足工艺要求即可。
采用上述反应***，本实施例将乙醇酸与催化剂氯化锡(催化剂添加量 0.02％wt)的混合物以50kg/h的速率连续泵入预聚釜1中，预聚釜1采用蒸汽夹 套控制温度在160℃，反应压力为常压，此过程产生水蒸气进入预聚釜1气相出口 的冷凝器6中，控制冷凝器6出口气相温度为110℃，保证原料乙醇酸不被水蒸气 夹带出去；反应物在预聚釜1的停留时间为10h，获得预聚物经预聚釜出料泵3连 续转移至降膜反应器4中。降膜反应器4内的传热管8为管外径19mm的光管， 控制管内流速0.8m/s；降膜反应器4内采用水环真空泵抽真空，使反应压力维持在 20kpa，反应温度依靠管程的导热油加热维持在220℃，反应物在降膜反应器4的 停留时间为2h。所获得的聚乙醇酸低聚物，通过HPLC测试分析得出乙醇酸的转 化率为96.1％，收率为94.1％，重均分子量Mw为5000左右，分子量分布系数(多 分散系数)为1.8。
实施例2
参考实施例1，本实施例的预聚釜1串联设有两组，具体反应过程为：
将乙醇酸甲酯与催化剂氯化锡(催化剂添加量0.02％wt)的混合物以100kg/h 的速率连续泵入第一预聚釜1中，第一预聚釜1采用蒸汽夹套控制温度在120℃， 反应压力为常压，此过程产生甲醇蒸气进入第一预聚釜1气相出口的冷凝器6中， 控制冷凝器6出口气相温度为80℃，保证原料乙醇酸甲酯不被甲醇蒸汽夹带出去； 反应物在第一预聚釜1的停留时间为5h，获得预聚物经第一预聚釜出料泵3连续 转移至第二预聚釜1中，第二预聚釜1采用蒸汽夹套控制温度在140℃，其余条件 与第一预聚釜1相同；所得预聚物经第二预聚釜出料泵3连续转移至降膜反应器4 中。降膜反应器4内的传热管8采用管外径38mm的光管，控制管内流速1.2m/s； 降膜反应器4采用水环真空泵抽真空，使反应压力维持在3kpa，反应温度依靠管 程的导热油加热维持在160℃，反应物在降膜反应器4的停留时间为2h。所获得的聚乙醇酸低聚物，通过HPLC测试分析得出乙醇酸甲酯的转化率为96.5％，收率为 95.6％，重均分子量Mw为5000左右，分子量分布系数(多分散系数)为1.8。
实施例3
参考实施例1，本实施例同样将乙醇酸乙酯与催化剂催化剂氯化锡(催化剂添 加量0.02％wt)的混合物以50kg/h的速率连续泵入预聚釜1中，预聚釜1采用蒸 汽夹套控制温度在160℃，反应压力为常压，此过程产生乙醇蒸气进入预聚釜1气 相出口的冷凝器6中，控制冷凝器6出口气相温度为90℃，保证原料乙醇酸乙酯 不被乙醇蒸气夹带出去；反应物在预聚釜1的停留时间为10h，获得预聚物经预聚 釜出料泵3连续转移至降膜反应器4中。降膜反应器4内的传热管8采用管外径 38mm的光管，并内置纽带型的内插件9强化传热，控制管内流速1.0m/s，纽带型 的内插件9的厚度为1mm，纽带型内插件与传热管8内壁的间隙为0.5mm，纽带 型内插件完成180°扭转的单元长度H(即纽带节距)与传热管外径D的比值为1；降膜反应器4采用水环真空泵抽真空，使反应压力维持在20kpa，反应温度依靠管 程的导热油加热维持在220℃，反应物在降膜反应器4的停留时间为2h。所获得的 聚乙醇酸低聚物，通过HPLC测试分析得出乙醇酸乙酯的转化率为99.1％，收率为 96.6％，重均分子量Mw为5000左右，分子量分布系数(多分散系数)为1.7。
实施例4
参考实施例1，本实施例的预聚釜1串联设有四组，降膜反应器4也串联设有 四组，具体反应过程为：
将乙醇酸甲酯与催化剂氯化锡(催化剂添加量0.02％wt)的混合物以200kg/h 的速率连续泵入第一预聚釜1中，第一预聚釜1采用蒸汽夹套控制温度在110℃， 反应压力为常压，此过程产生甲醇蒸气进入第一预聚釜1气相出口的冷凝器6中， 控制冷凝器6出口气相温度为80℃，保证原料乙醇酸甲酯不被甲醇蒸汽夹带出去； 反应物在第一预聚釜1的停留时间为0.5h，所得预聚物经第一预聚釜出料泵3连续 转移至第二预聚釜1中，第二预聚釜1采用蒸汽夹套控制温度在120℃，其余条件 与第一预聚釜1相同；所得预聚物经第二预聚釜出料泵3连续转移至第三预聚釜1 中，第三预聚釜1采用蒸汽夹套控制温度在130℃，其余条件与第一预聚釜1相同； 所得预聚物经第三预聚釜出料泵3连续转移至第四预聚釜1中，第四预聚釜1采用 蒸汽夹套控制温度在150℃，其余条件与第一预聚釜1相同。
最后所得预聚物经第四预聚釜出料泵3连续转移至第一降膜反应器4中。降膜 反应器4内的传热管8采用管径38mm的光管，并内置纽带型的内插件9强化传 热，控制管内流速1.0m/s，纽带型的内插件9的厚度为1.5mm，纽带型内插件与传 热管8内壁的间隙为1.2mm，纽带型内插件完成180°扭转的单元长度H(即纽带 节距)与传热管外径D的比值为2.5；降膜反应器4采用水环真空泵抽真空，降膜 反应器4采用四个串联操作，第一降膜反应器反应温度160℃，反应压力20kpa， 停留时间为0.01h；第二降膜反应器4反应温度180℃，反应压力15kpa，停留时间 为0.01h；第三降膜反应器4反应温度200℃，反应压力2kpa，停留时间为0.01h； 第四降膜反应器4反应温度220℃，反应压力0.1kpa，停留时间为0.01h；所获得 的聚乙醇酸低聚物，通过HPLC测试分析得出乙醇酸甲酯的转化率为98.1％，收率 为95.9％，重均分子量Mw为4000左右，分子量分布系数(多分散系数)为1.7。
实施例5
参考实施例1，本实施例的预聚釜1串联设有两组，降膜反应器4也串联设有 两组，具体反应过程为：
将乙醇酸甲酯与催化剂氯化锡(催化剂添加量0.02％wt)的混合物以100kg/h 的速率连续泵入第一预聚釜1中，第一预聚釜1采用蒸汽夹套控制温度在120℃， 反应压力为常压，此过程产生甲醇蒸气进入预聚釜1气相出口的冷凝器6中，控制 冷凝器6出口气相温度为80℃，保证原料乙醇酸甲酯不被甲醇蒸汽夹带出去；反 应物在第一预聚釜1的停留时间为5h，获得预聚物经第一预聚釜出料泵3连续转 移至第二预聚釜1中，第二预聚釜1采用蒸汽夹套控制温度在140℃，其余条件与 第一预聚釜1相同；所得预聚物经第二预聚釜出料泵3连续转移至第一降膜反应器 4中。降膜反应器4内的传热管8采用管径38mm的光管，并内置纽带型的内插件 9强化传热，控制管内流速1.2m/s，纽带型的内插件9的厚度为1.2mm，纽带型内 插件与传热管8内壁的间隙为1mm，纽带型内插件完成180°扭转的单元长度H (即纽带节距)与传热管外径D的比值为1.5；降膜反应器4采用水环真空泵抽真 空，降膜反应器4采用两个串联操作，第一降膜反应器反应温度160℃，反应压力 5kpa，停留时间为0.5h；第二降膜反应器4反应温度180℃，反应压力3kpa，停留 时间为0.5h。最后所获得的聚乙醇酸低聚物，通过HPLC测试分析得出乙醇酸甲 酯的转化率为99.5％，收率为98.6％，重均分子量Mw为5000左右，分子量分布 系数(多分散系数)为1.6。
对比例1
将实施例1中降膜反应器改为釜式反应器，其余条件与实施例1完全相同，所 获得的聚乙醇酸酯低聚物，通过HPLC测试分析得出乙醇酸乙酯的转化率为93.2％， 收率为85％，重均分子量Mw为5000左右，分子量分布系数(多分散系数)为2.1。
对比例2
将实施例3中降膜反应器及纽带型的内插件改为釜式反应器，其余条件与实施 例3完全相同，所获得的聚乙醇酸酯低聚物，通过HPLC测试分析得出乙醇酸乙 酯的转化率为93.2％，收率为83％，重均分子量Mw为5000左右，分子量分布系 数(多分散系数)为2.1。
重均分子量和分子量分布系数测试方法如下：
使用凝胶渗透色谱法(GPC)测定重均分子量(Mw)和分子量分布)Mw/Mn)。
测试条件如下：
仪器：WatersIA型GPC仪(美国Millipore公司)。由590型泵、U6k型进样器、 柱恒温箱、490型示差折光仪指数检测器以及745型数据处理机组成；凝胶色谱柱 为ShodexHFIPSOM线性柱(日本人ShowaDenko公司)。
溶剂：六氟异丙醇(美国Sigma公司，蒸馏备用)，配制20mM浓度三氟乙酸 钠(阿拉丁试剂(上海)有限公司)的六氟异丙醇溶剂为流动相。
流速：1.0mL/min
温度：40℃
以从所得到的洗脱曲线找到重均分子量(Mw)、数均分子量(Mn)和分子量分布 系数(Mw/Mn)。
综上所述，本发明采用反应釜与降膜反应器结合的工艺，提高了反应分离效果 及乙醇酸或乙醇酸酯的转化率，提高产物收率，所得低聚物的分子量分布较窄，有 利于下一步解聚反应的进行，能够满足工业化大规模生产的要求。
上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此 说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限 于上述实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改 进和修改都应该在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种聚乙醇酸低聚物的工业化生产工艺方法，其特征在于，原料乙醇酸或乙醇酸酯与催化剂混合后的反应物料在预聚釜内先进行常压反应，所得预聚产物再转移至降膜反应器中于真空状态下进行深度缩聚反应，即完成。
2.根据权利要求1所述的一种聚乙醇酸低聚物的工业化生产工艺方法，其特征在于，所述的乙醇酸酯为乙醇酸甲酯、乙醇酸乙酯或乙醇酸丙酯中的至少一种。
3.根据权利要求1所述的一种聚乙醇酸低聚物的工业化生产工艺方法，其特征在于，所述的预聚釜内的反应温度为110～180℃，反应物料在预聚釜内的总停留时间为0.5-10h。
4.根据权利要求1所述的一种聚乙醇酸低聚物的工业化生产工艺方法，其特征在于，所述的预聚釜设有一台或依次串联而成的若干台，当预聚釜设有若干台时，沿进料方向，各预聚釜内的反应温度依次升高。
5.根据权利要求1所述的一种聚乙醇酸低聚物的工业化生产工艺方法，其特征在于，所述降膜反应器内的反应温度为160～220℃，压力为0.1～20kPa，停留时间为0.01-2h。
6.根据权利要求1所述的一种聚乙醇酸低聚物的工业化生产工艺方法，其特征在于，所述的降膜反应器中的传热管的外径为19～75mm，传热管内的物料流速为0.8-1.2m/s。
7.根据权利要求1或6所述的一种聚乙醇酸低聚物的工业化生产工艺方法，其特征在于，所述降膜反应器中的传热管内还设有纽带型内插件，该纽带型内插件的厚度为1-1.5mm，纽带型内插件与传热管内壁的间隙为0.5-1.2mm，纽带型内插件完成180°扭转的单元长度H与传热管外径D的比值为1～2.5:1。
8.根据权利要求1所述的一种聚乙醇酸低聚物的工业化生产工艺方法，其特征在于，所述降膜反应器中的液体布膜器采用多层盘式分布器组合而成。
9.根据权利要求1所述的一种聚乙醇酸低聚物的工业化生产工艺方法，其特征在于，所述降膜反应器设有一台或依次串联而成的若干台，当降膜反应器设有若干台时，沿进料方向，各降膜反应器的反应温度依次升高，反应压力依次降低。
10.根据权利要求1所述的一种聚乙醇酸低聚物的工业化生产工艺方法，其特征在于，所述的催化剂为钛、锡或硅的化合物。
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