CN114682519A - 设备缺陷追溯*** - Google Patents

Abstract

本发明公开了设备缺陷追溯***，包括：上料检测设备、加工设备、成品检测设备以及控制***，物料从上料检测设备上料，通过上料检测设备对物料进行筛选，良品物料送至加工设备进行加工，加工后的成品送至成品检测设备检测是否不良。上料检测设备与加工设备之间设有第一交接处，加工设备与成品检测设备之间设有第二交接处，物料或者成品通过治具进行转运，控制***接收上料检测设备、加工设备以及成片检测设备的检测数据，对发生不良的治具进行识别定位。本发明实现生产治具及时在线评估，准确识别定位发生不良的治具，有效降低不良品材料损耗，提高产品良率。

Description

设备缺陷追溯***

技术领域

本发明涉及自动加工设备技术领域，尤其涉及设备缺陷追溯***。

背景技术

随着科技的不断发展，自动化设备在制造业被广泛使用，由于产品在生产过程中经过多道工序，从半成品到成品的加工过程需要利用治具进行多次转运，导致出现不良品时难以及时追溯存在缺陷的治具，严重影响生产效率。

以电机的定子生产为例，目前电机定子绝缘与绕制部分的自动化生产线为三段多机组合，产线设备生产速度快，多机头同时作业、生产数量大，治具消耗大，同时工艺对生产治具的精密度要求较高，治具损耗与产品品质稳定存在强相关性。现有自动化生产线不能在线评估治具损耗，且半成品加工完成之后再进行成品检测，不良品发现滞后，设备不能提供品质改善所需的基础统计数据，无法降低不良品材料损耗和产品不良率。

另外，生产管理所需的设备数据仅存在于单机设备中，不能够信息化读取，大量管理所需的数据仍然采用传统的人工抄写和统计，更精细化的工厂管理无法有效展开。

因此，如何设计能够对发生不良的治具进行准确识别定位的设备缺陷追溯***是业界亟待解决的技术问题。

发明内容

为了解决现有技术存在不良治具难以追溯的缺陷，本发明提出设备缺陷追溯***，该***实现生产治具及时在线评估，准确识别定位发生不良的治具，有效降低不良品材料损耗，提高产品良率。

本发明采用的技术方案是，设计设备缺陷追溯***，包括：

上料检测设备，其具有检测物料是否不良的上料检测工位和用于放置物料的若干个滑块治具，滑块治具依序经过上料检测工位，且每个滑块治具设有带滑块编码的滑块标签，上料检测工位处设有用于识别滑块标签的上料识别装置；

加工设备，其具有将良品物料加工为成品的加工工位和用于放置良品物料的若干个托盘治具，每个托盘治具依序经过加工工位，且每个托盘治具设有带托盘编码的托盘标签，上料检测设备与加工设备之间设有第一交接处，空载的托盘治具停放在第一交接处等待良品物料被装入，第一交接处安装用于识别托盘标签的加工识别装置；

成品检测设备，其具有进料位、用于检测成品是否不良的成品检测工位、以及用于将成品从进料位转运至成品检测工位下方的转盘装置，加工设备与成品检测设备之间设有第二交接处，满载的托盘治具停放在第二交接处等待成品被取出，第二交接处安装用于识别托盘标签的成品识别装置；

控制***，其接收上料检测设备、加工设备以及成片检测设备的检测数据，对发生不良的治具进行识别定位。

优选的，控制***在上料检测设备出现不良信号时，通过上料识别装置获取上料检测工位处的滑块治具的滑块编码，将滑块编码标记为不良滑块编码并将不良品物料取出放置于废料盒。

优选的，托盘治具设有多个点位，每个点位放置一个良品物料，加工工位设有用于定位良品物料的加工治具，加工治具的点位数量与托盘治具的点位数量相同，加工治具的成品与托盘治具的良品物料一对一置换，托盘治具装满成品之后运转至第二交接处；托盘治具按照托盘编码的大小依次排列，上一个托盘治具的良品物料被加工为成品之后放入下一个托盘治具中，控制***在成品检测工位出现不良信号时，获取当前第二交接处的托盘治具的托盘编码作为待处理托盘编码，将待处理托盘编码的上一个托盘编码标记为不良托盘编码。

在一些实施例中，托盘治具在第一交接处、加工工位以及第二交接处之间循环运送，当待处理编码为第一个托盘编码时，将最后一个托盘编码标记为不良托盘编码。

优选的，转盘装置设有多个定位座，每个定位座均能经过进料位和成品检测工位；托盘治具的点位设有点位序号，成品按照点位序号的大小顺序被逐个取出并依次放置到进料位的定位座上，转盘装置转动将成品依次送至成品检测工位进行检测，当成品检测工位发出不良信号时，控制***根据转盘装置的步数追溯不良点位序号。

优选的，成品检测设备设有进料缓存区和转送装置，进料缓存区用于停放单个成品，转送装置用于将进料缓存区上的成品送至进料位的定位座上，进料位设有进料空位传感器和附加空位传感器；当进料空位传感器和附加空位传感器均检测有成品时，转盘装置将成品向前转运一步，转盘装置的步数加1；当进料空位传感器或者附加空位传感器均检测无成品时，转盘装置的步数不变，控制***根据空位传感器的检测信号识别空位点位序号；控制***根据转盘装置的步数追溯不良点位序号时跳过空位点位序号。

优选的，成品检测设备还设有检测缓存区，检测缓存区位于第二交接处与进料缓存区之间，成品被先后转移至检测缓存区和进料缓存区上，检测缓存区设有用于检测有无成品的缓存空位传感器。

在一些实施例中，成品检测设备设有出料位和两个以上不同类型的成品检测工位，控制***在成品检测工位出现不良信号时，获取当前转盘装置的步数以追溯不良点位序号，并在不良点位序号的成品转动至出料位时将其取出放置于对应类型的不良品盒中。

进一步的，成品跟随转盘装置转动并先后经过成品检测工位，当有两个以上成品检测工位发出不良信号时，不良点位序号的成品放置于第一个发出不良信号的成品检测工位对应类型的不良品盒中。

优选的，每台设备均独立设有控制设备运行状态的PLC寄存器、与PLC寄存器连接的HMI人机界面、PLC控制器还连接有协议处理器；控制***包括：连接各个协议处理器的交换机、与交换机连接的工控机以及路由器，工控机采集各个设备的运行数据并统计不良信号形成图表，交换机通过路由器将运行数据上传到云端。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1、每个治具均配置有单独的标签，当控制***检测到不良信号时，结合识别装置的读取信号和设备的运行数据对发生不良的治具进行准确识别定位，及时更换不良治具，提高生产效率；

2、信息化读取各个设备的数据信号，统计不良信号的发生频次以及其对应的治具信息等，实现生产设备的精细化管理。

附图说明

下面结合实施例和附图对本发明进行详细说明，其中：

图1为本发明中设备缺陷追溯***的连接示意图；

图2为本发明中上料检测设备的连接示意图；

图3为本发明中上料检测设备的流程示意图；

图4为本发明中加工设备的连接示意图；

图5为本发明中成品检测设备的连接示意图；

图6为本发明中成品检测设备的流程示意图；

图7为本发明中控制***的连接示意图；

附图标记：

1、上料检测设备；11、上料检测工位；12、滑块治具；13、上料识别装置；14、上料机械臂；15、废料盒；2、加工设备；21、托盘治具；22、加工工位；23、加工识别装置；221、加工治具；3、成品检测设备；31、转盘装置；32、成品机械臂；33、成品识别装置；34、进料缓存区；35、进料空位传感器；36、附加空位传感器；37、检测缓存区；38、缓存空位传感器；39、下料机械臂；300、不良品盒；301、第一个成品检测工位；302、第二个成品检测工位；303、第三个成品检测工位；4、控制***；41、交换机；42、工控机；43、路由器；44、数据看板；45、边缘网关。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1所示，下面结合实施例对本发明的原理进行详细说明，本发明提出设备缺陷追溯***主要有三段多机组合和控制***构成，三段多机组合分别是上料检测设备1、加工设备2和成品检测设备3，物料从上料检测设备1上料，通过上料检测设备1对物料进行筛选，良品物料送至加工设备2进行加工，加工后的成品送至成品检测设备3检测是否不良。上料检测设备1与加工设备2之间设有第一交接处，加工设备2与成品检测设备3之间设有第二交接处，物料或者成品通过治具进行转运，控制***4接收上料检测设备1、加工设备2以及成片检测设备3的检测数据，对发生不良的治具进行识别定位。

下面对各个设备进行详细说明。

如图2、3所示，上料检测设备1具有上料检测工位11、若干个滑块治具12、上料识别装置13、以及上料机械臂14，每个滑块治具12均设有带滑块编码的滑块标签，上料检测工位11用于检测物料是否不良，滑块治具12被依序运送经过上料检测工位11，上料识别装置13安装在上料检测工位11处。上料机械臂14在上料检测工位11处搬送物料，将不良品物料取出放置于废料盒15，将良品物料取出，按照托盘治具21的点位序号依次放置于第一交接处的空载托盘治具中。当上料检测设备1出现不良信号时，上料识别装置13获取上料检测工位11处的滑块治具12的滑块编码，控制***4将滑块编码标记为不良滑块编码。

如图4所示，加工设备2具有加工工位22、若干个托盘治具21、以及加工识别装置23，加工工位22用于将良品物料加工为成品，每个托盘治具21设有带托盘编码的托盘标签，托盘治具21设有多个点位，每个点位能够放置一个良品物料，第一交接处的托盘治具21装满后被运送至加工工位22，加工工位22设有用于定位良品物料的加工治具221，加工治具221的点位数量与托盘治具21的点位数量相同。加工识别装置23安装在第一交接处，当空载的托盘治具21运转到第一交接处时，加工识别装置23获取托盘治具21的托盘编码，此时记录事件作为新一轮追溯循环开始，控制***自动为新循环编号，上料机械臂14按照托盘治具21的点位序号依次放置良品物料，托盘治具21装满物料之后运转到加工工位22，加工治具221的成品与托盘治具21的良品物料一对一置换，托盘治具21装满成品之后运转至第二交接处，加工工位22对加工治具221中的良品物料进行加工。需要指出的是，加工设备2中的托盘治具21按照托盘编码的大小依次排列，上一个托盘治具21的良品物料被加工为成品之后放入下一个托盘治具21中，当成品检测工位出现不良信号时，获取当前第二交接处的托盘治具21的托盘编码作为待处理托盘编码，将待处理托盘编码的上一个托盘编码标记为不良托盘编码。

在本发明的一些实施例中，托盘治具21共有8个点位，点位序号是#1~#8，托盘治具21的数量为n个，托盘编码是1#~n#。当空载的托盘治具21进入第一交接处，加工识别装置23采集到托盘治具21的托盘编码，此时记录事件作为新一轮追溯循环开始，控制***4自动为新循环编号。

新循环开始后，上料机械臂14从滑块治具12抓取到良品物料转移到第一交接处的托盘治具21，此时发生第一次转移，8个良品物料被依序放在托盘治具21的8个点位上，该托盘治具21运转到加工工位22，将8个良品物料与加工工位22的8个成品一对一置换，此时发生第二次转移，托盘治具21所载的8个良品物料被换成上一个托盘治具21所载的良品物料被加工完成的成品，转移后成品与托盘治具21的关联关系发生变化，但成品在托盘治具21上的点位顺序未发生改变，成品将跟随托盘治具21进入第二交接处，再由成品检测设备3完成最终的检测，所有产品检测完成后，该循环终止。

在成品检测工位出现不良信号时，控制***4修改转移后的成品与托盘治具的对应关系，例如，成品识别装置读取的托盘编码为3#，则控制***将不良托盘编码修正为2#，依次类推可实现在加工设备检测到不良时，追溯不良成品所在托盘治具的托盘编码。

在本发明的优选实施例中，托盘治具21在第一交接处、加工工位22以及第二交接处之间循环运送，当待处理编码为第一个托盘编码时，将最后一个托盘编码标记为不良托盘编码。例如，托盘治具共有4个，最后一个托盘编码为4#，若成品识别装置读取的托盘编码为1#，则控制***将不良托盘编码修正为4#。

如图5、6所示，成品检测设备3具有进料位、成品检测工位、转盘装置31、成品机械臂32以及成品识别装置33，成品检测工位用于检测成品是否不良，转盘装置31设有多个定位座，每个定位座均能经过进料位和成品检测工位，转盘装置31能够将成品从进料位转运至成品检测工位下方进行检测，满载的托盘治具21停放在第二交接处等待成品被取出，成品识别装置33安装在第二交接处，托盘治具21进入成品检测设备3时经过成品识别装置33，成品识别装置33读取托盘治具21的托盘编码，此时记录事件作为新一轮追溯循环开始，控制***4自动为新循环编号。新循环开始后，成品机械臂32从托盘治具21抓取成品向转盘装置31转移，此时发生第三次转移，成品跟随转盘装置31转动经过成品检测工位，托盘治具21上的所有成品检测完成后，该循环终止。

当成品检测工位发出不良信号时，控制***4根据转盘装置31的步数追溯不良点位序号，并将不良点位序号与不良托盘编码绑定。例如，假设成品读取装置33读取的托盘编码为3#，转盘装置31转动2步时，#1点位的成品到达成品检测工位，以此类推，转盘装置31转动3步时，#2点位的成品到达成品检测工位，当成品检测工位发出不良信号时，若获取到转盘装置31的转动步数为6，则#5点位的成品为不良品，即不良点位序号为#5，控制***4识别定位到托盘编码为2#的托盘治具的#5点位发生不良。

由于满载成品的托盘治具21在等待进入成品检测设备3之前，等待过程中可能发生人为干涉造成托盘治具21载空位或改变成品与托盘治具21关系的情况。因此需要对托盘治具21的空位进行检测。

在本发明的一些实施例中，成品检测设备3设有进料缓存区34和转送装置，进料缓存区34用于停放单个成品，转送装置用于将进料缓存区34上的成品送至进料位的定位座上，进料位设有进料空位传感器35和附加空位传感器36。进料空位传感器35的优先级高于附加空位传感器36，即当进料空位传感器35检测到有成品时，转盘装置31向前转运一步，当进料空位传感器35检测到无成品时，转盘装置31不动。附加空位传感器36的作用是避免空位误判，当进料空位传感器35检测到有成品、但附加空位传感器36检测到无成品时，此时转盘装置31已经向前转运一步，需要将转盘装置31的步数减1，即转盘装置31反向转动一步返回原位。当进料空位传感器35或者附加空位传感器36检测到无成品时，控制***4根据成品机械臂32的取拿次数和空位传感器的检测信号识别空位点位序号，并在追溯不良点位序号时跳过空位点位序号。

例如，成品识别装置33读取托盘治具的托盘编码，此时新一轮追溯循环开始，成品机械臂32从托盘治具21中每次取拿一个成品，进料空位传感器35和附加工位传感器36均检测到有成品时，转盘装置31向前转动1步，#1点位的成品从进料位向前转运一步，当成品机械臂32第4次从托盘治具21中取拿成品后，进料空位传感器35或者附加工位传感器36检测到无成品时，则#4点位为空位，即空位点位序号为#4，当成品检测工位发出不良信号，若获取到转盘装置31的转动步数为6，则追溯不良点位序号时跳过#4，即不良点位序号为#6，控制***4识别定位到托盘编码为2#的托盘治具的#4点位是空位，托盘编码2#的托盘治具的#6点位发生不良。

在本发明的优选实施例中，成品检测设备3还设有检测缓存区37，检测缓存区37位于第二交接处与进料缓存区34之间，成品机械臂32从托盘治具21中取出成品放置在检测缓存区37，检测缓存区37设有用于检测有无成品的缓存空位传感器38，成品再从检测缓存区37转移至进料缓存区34，缓存空位传感器38、进料空位传感器35以及附加空位传感器36共同检测托盘治具21是否空位，任意一个空位传感器检测到无成品，则对应的点位序号为空位点位序号，避免空位误判。

在发明的一些实施例中，成品检测设备3设有出料位、两个以上不同类型的成品检测工位、以及下料机械臂39，下料机械臂39用于在出料位处搬送成品，控制***在成品检测工位出现不良信号时，获取当前转盘装置的步数以追溯不良点位序号，并在不良点位序号的成品转动至出料位时，控制下料机械臂39将其取出放置于对应类型的不良品盒300中。需要指出的是，成品跟随转盘装置31转动并先后经过成品检测工位，当有两个以上成品检测工位发出不良信号时，不良点位序号的成品放置于第一个发出不良信号的成品检测工位对应类型的不良品盒300中。

例如，假设成品检测工位为三个，成品检测工位间隔设置，且相邻两个成品检测工位相差1步，成品读取装置读取的托盘编码为3#，转盘装置转动2步时，#1点位的成品到达第一个成品检测工位301，转盘装置31转动3步时，#1点位的成品到达第二个成品检测工位302，#2点位的成品到达第一个成品检测工位301，转盘装置31转动4步时，#1点位的成品到达第三个成品检测工位303，#2点位的成品到达第二个成品检测工位302，#3点位的成品到达第一个成品检测工位301，当第二个成品检测工位302发出不良信号，若获取到转盘装置31的转动步数为5，则此时处于第二个成品检测工位302的成品是#3点位的成品，即不良点位序号为#3且不良类型为第二个不良类型，若#2点位为空位，则追溯不良点位序号时跳过#2，即不良点位序号为#4且不良类型为第二个不良类型。应当理解的是，不同点位序号的成品转运到出料位的步数能够推定，控制***根据加工检测工位的检测信号，控制下料机械臂在成品转运至下料位时将其搬送至良品盒或者对应类型的不良品盒300中。

由于托盘治具21的点位序号与加工设备的加工工位是一一对应的固定关系，因此追溯到托盘治具21的不良点位序号时，亦可以通过固定对应关系定位到加工工位的序号，实现设备缺陷的准确追溯。本发明的设备缺陷追溯***适用于多种产品的生产加工，例如电机定子等，上料检测设备1的物料为定子半成品，加工设备2的加工工位安装有绕线机头，成品检测设备3的三个成品检测工位分别是耐压检测工位、短路检测工位以及电阻检查工位。

如图7所示，为了实现设备数据的信息化读取，在现有设备的基础上增加协议处理器，每台设备均独立设有控制设备运行状态的PLC寄存器和与PLC寄存器连接的HMI人机界面，协议处理器采用具有双通信接口的协议处理器PPU进行PLC寄存器访问，数据经由协议处理器的以太网口接口输出，增加协议处理器不影响原有HMI人机界面和PLC寄存器的通信，即将PLC联网末端由PLC数据总线转换为以太网总线。控制***4包括：连接各个协议处理器的交换机41、与交换机41连接的工控机42以及路由器43，工控机42采集各个设备的运行数据并统计不良信号形成图表，帮助车间生产人员及时发现设备缺陷。交换机41通过路由器43将运行数据上传到云端，数据看板44、边缘网关45等设备同样采用自身以太网接接入方式接入交换机41。

应当指出的是，在本发明的一些实施例中，标签采用近距离射频工业级RFID作为滑块治具、托盘治具的识别标识，RFID相比较光学一维码、二维码识别具有环境适应性好、免维护、抗污、抗金属、抗震等优点，适合车间工作环境，RFID标签选用标准 13.56MHZISO15693。识别装置采用工业级RFID读写器，具备接收灵敏度高、性能稳定、可靠性强、抗干扰、抗金属、抗震动等特点，其工作支持RS485接口通信、MODBUS协议，可直接安装在治具运行的轨道附近。考虑到治具工作环境狭小以及RFID的安装稳定性的要求，RFID芯片选用CNC工艺在原有治具上镂出与RFID芯片等规格的槽位进行安装，并在进行表面封塑加工以保护不受破损和脏污。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.设备缺陷追溯***，其特征在于，包括：

上料检测设备，其具有检测所述物料是否不良的上料检测工位和用于放置物料的若干个滑块治具，所述滑块治具依序经过所述上料检测工位，且每个所述滑块治具设有带滑块编码的滑块标签，所述上料检测工位处设有用于识别所述滑块标签的上料识别装置；

加工设备，其具有将所述良品物料加工为成品的加工工位和用于放置良品物料的若干个托盘治具，每个所述托盘治具依序经过所述加工工位，且每个所述托盘治具设有带托盘编码的托盘标签，所述上料检测设备与所述加工设备之间设有第一交接处，空载的托盘治具停放在所述第一交接处等待良品物料被装入，所述第一交接处安装用于识别所述托盘标签的加工识别装置；

成品检测设备，其具有进料位、用于检测所述成品是否不良的成品检测工位、以及用于将所述成品从所述进料位转运至所述成品检测工位下方的转盘装置，所述加工设备与所述成品检测设备之间设有第二交接处，满载的托盘治具停放在所述第二交接处等待成品被取出，所述第二交接处安装用于识别所述托盘标签的成品识别装置；

控制***，其接收所述上料检测设备、加工设备以及成片检测设备的检测数据，对发生不良的治具进行识别定位。

2.根据权利要求1所述的设备缺陷追溯***，其特征在于，所述控制***在所述上料检测设备出现不良信号时，通过所述上料识别装置获取所述上料检测工位处的滑块治具的滑块编码，将所述滑块编码标记为不良滑块编码并将不良品物料取出放置于废料盒。

3.根据权利要求1所述的设备缺陷追溯***，其特征在于，所述托盘治具设有多个点位，每个所述点位放置一个所述良品物料，所述加工工位设有用于定位良品物料的加工治具，所述加工治具的点位数量与所述托盘治具的点位数量相同，所述加工治具的成品与所述托盘治具的良品物料一对一置换，所述托盘治具装满所述成品之后运转至所述第二交接处；

所述托盘治具按照托盘编码的大小依次排列，上一个所述托盘治具的良品物料被加工为成品之后放入下一个所述托盘治具中，所述控制***在所述成品检测工位出现不良信号时，获取当前所述第二交接处的托盘治具的托盘编码作为待处理托盘编码，将所述待处理托盘编码的上一个托盘编码标记为不良托盘编码。

4.根据权利要求3所述的设备缺陷追溯***，其特征在于，所述托盘治具在所述第一交接处、所述加工工位以及所述第二交接处之间循环运送，当所述待处理编码为第一个托盘编码时，将最后一个托盘编码标记为不良托盘编码。

5.根据权利要求1所述的设备缺陷追溯***，其特征在于，所述转盘装置设有多个定位座，每个所述定位座均能经过所述进料位和所述成品检测工位；

所述托盘治具的点位设有点位序号，所述成品按照点位序号的大小顺序被逐个取出并依次放置到所述进料位的定位座上，所述转盘装置转动将所述成品依次送至所述成品检测工位进行检测，当所述成品检测工位发出不良信号时，所述控制***根据所述转盘装置的步数追溯不良点位序号。

6.根据权利要求5所述的设备缺陷追溯***，其特征在于，所述成品检测设备设有进料缓存区和转送装置，所述进料缓存区用于停放单个所述成品，所述转送装置用于将所述进料缓存区上的成品送至所述进料位的定位座上，所述进料位设有进料空位传感器和附加空位传感器；

当所述进料空位传感器和所述附加空位传感器均检测有成品时，所述转盘装置将所述成品向前转运一步，所述转盘装置的步数加1；

当所述进料空位传感器或者所述附加空位传感器均检测无成品时，所述转盘装置的步数不变，所述控制***根据空位传感器的检测信号识别空位点位序号；

所述控制***根据所述转盘装置的步数追溯不良点位序号时跳过所述空位点位序号。

7.根据权利要求6所述的设备缺陷追溯***，其特征在于，所述成品检测设备还设有检测缓存区，所述检测缓存区位于所述第二交接处与所述进料缓存区之间，所述成品被先后转移至所述检测缓存区和所述进料缓存区上，所述检测缓存区设有用于检测有无成品的缓存空位传感器。

8.根据权利要求5所述的设备缺陷追溯***，其特征在于，所述成品检测设备设有出料位和两个以上不同类型的成品检测工位，所述控制***在所述成品检测工位出现不良信号时，获取当前所述转盘装置的步数以追溯不良点位序号，并在所述不良点位序号的成品转动至所述出料位时将其取出放置于对应类型的不良品盒中。

9.根据权利要求8所述的设备缺陷追溯***，其特征在于，所述成品跟随所述转盘装置转动并先后经过所述成品检测工位，当有两个以上所述成品检测工位发出不良信号时，所述不良点位序号的成品放置于第一个发出不良信号的成品检测工位对应类型的不良品盒中。

10.根据权利要求1至9任一项所述的设备缺陷追溯***，其特征在于，每台设备均独立设有控制设备运行状态的PLC寄存器、与所述PLC寄存器连接的HMI人机界面、所述PLC控制器还连接有协议处理器；

所述控制***包括：连接各个所述协议处理器的交换机、与所述交换机连接的工控机以及路由器，所述工控机采集各个设备的运行数据并统计不良信号形成图表，所述交换机通过所述路由器将所述运行数据上传到云端。

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