CN109240238B - 基于agv的多工位自动抽检和返产的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种基于AGV的多工位自动抽检和返产的方法，包括如下步骤：步骤1，运送工件至待检区；步骤2，AGV将工件从待检区运送至检测区；步骤3，检测设备对工件进行检测；若工件检测合格，则进入步骤4；若工件检测不合格，则进入步骤5；步骤4，工件返产；步骤5，报警提醒并对不合格工件进行报废处理。本发明具有以下优点：通过AGV小车的运用，完成了待检工件从送检至返产全流程的自动化、智能化；通过引入MES***，保证了对不同工位不同需求的工件的个性化检测及信息汇总；通过RFID技术的运用，实现了对于单个待检工件的全程监控。解决了传统抽检和返产方案中低效、故障追踪难度较大、人力成本投入大、对技术人员经验要求较高等缺陷。

Description

基于AGV的多工位自动抽检和返产的方法
技术领域
本发明提出了一种基于AGV的多工位自动抽检和返产方案，属于设备生产领域，特别适用于有产能节拍要求的汽车动力总成产线。
背景技术
在设备生产制造过程中，对于工件的尺寸、形位精度等要求越来越高。为了能够对工件尺寸、形位精度进行高效、稳定的测量与控制，高效、稳定的抽检及返产方案显得尤为重要。传统制造业应用的设备生产线，通常采用的是手工抽检及返产方案。这种手工抽检及返产方案有适应性强、初步投入低等优点，但其也存在以下不足：一是无法保证高效、稳定的抽检及返产效率；二是不利于工件检测结果信息的统计、归纳，故障追踪难度较大；三是需要长期投入大量人力成本，且对技术人员经验要求较高。
经过对现有技术的检索发现，现有技术1，中国发明专利《一种线束质量检测方法》(申请公布号CN102514768A)公开了一种线束质量检测方法。该发明公开了一种线束质量检测方法，测试：通过测试仪检查线束的导通性，线束导通测试合格后,打印出条码标签；全检：按图纸要求判定线束的全尺寸和外观，线束的全尺寸和外观合格后，打印外观合格标签，并将外观合格标签粘贴在线束上；抽检：扫描枪扫描步骤B中打印出的外观合格标签，控制器判定出此外观合格标签为合格标签，之后开始检验线束的条码标签和外观合格标签，合格后，线束进入下一步骤；包装：首先用扫描枪扫描包装箱条码，然后用扫描枪扫描线束上的条码标签，控制器判定出此标签为合格标签，进行包装。该方法存在的问题是，该方法仅适用于产品生产加工之后的检测，无法实现检测与返产的同时进行，效率较低。此外，检测结果仅以标签的形式记录，较难对检测结果进行汇总分析。
经过对现有技术的检索发现，现有技术2，中国发明专利《一种在线检测***》(申请公布号CN107717632A)公开了一种在线检测***。该在线检测***包括探头、控制***、数据分析***、数据显示界面和报警***。探头、数据分析***、数据显示界面和报警***分别与控制***电性相连，探头安装于CNC机床上，当刀具磨损后，探头检测到刀具加工的零件实际尺寸与零件的最大极限尺寸或者最小极限尺寸的差值的绝对值，小于一定值时，反馈信号给控制***，控制***控制刀具下滑一定值；当探头检测到刀具加工的零件实际尺寸大于零件的最大极限尺寸，或者小于零件的最小极限尺寸时，反馈信号给控制***，控制***控制CNC机床停机。该方法采用边加工边抽检的在线检测方案，可以实现检测与返产的同时进行，刀具磨损后可以自动补偿。但仍存在以下问题，该方法仅适用于检测流程较为简单，待检件体积与检测仪器体积均不大的情况。对于需要工件较大需要设备搬运或检测较复杂检测设备体积较大的情况，该方案存在明显不足。
发明内容
针对现有技术中的缺陷，本发明目的在于提供一种保证有产能节拍要求的汽车动力总成产线高效、稳定的抽检及返产效率，大幅提高产线的质量控制水平，实现全智能化作业的基于AGV的多工位自动抽检和返产的方法。
为解决上述技术问题，本发明提供一种基于AGV的多工位自动抽检和返产的方法，包括如下步骤：
步骤1，运送工件至待检区；
步骤2，AGV将工件从待检区运送至检测区；
步骤3，检测设备对工件进行检测；
若工件检测合格，则进入步骤4；
若工件检测不合格，则进入步骤5；
步骤4，工件返产；
步骤5，报警提醒并对不合格工件进行报废处理。
优选地，步骤1包括：
步骤1.1，加工区机器人接收控制***发出的抽检指令；
步骤1.2，加工区机器人更换与工件对应的加工区抓手；
步骤1.3，加工区机器人抓取工件并运送至待检区。
优选地，抽检指令包括但不限于工位、节拍及工件类型。
优选地，步骤2包括：
步骤2.1，AGV根据控制***发出的运输指令运动到待检区；
步骤2.2，AGV将工件从待检区运送至检测区。
优选地，待检区为抽检辊道。
优选地，步骤3包括：
步骤3.1，控制***识别工件信息；
步骤3.2，控制***根据工件信息选取对应的检测设备和对应的检测区抓手；
步骤3.3，检测区机器人更换对应的检测区抓手，将工件放入到对应的检测设备中待检；
步骤3.4，检测设备检测工件；
步骤3.5，检测设备记录检测结果并向控制***返回检测结果；
步骤3.6，检测区机器人将工件放回检测区。
优选地，步骤4包括：
步骤4.1，AGV根据控制***发出的返产指令移动到检测区；
步骤4.2，AGV运送工件从检测区返回至对应产线。
优选地，步骤5包括：
步骤5.1，检测设备发出报警；
步骤5.2，AGV根据控制***发出的报废指令，将报废工件从检测区运送至报废区。
优选地，AGV为与待检区或检测区距离最近且空闲的AGV。
优选地，控制***为MES***。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：本发明通过AGV小车的运用，完成了待检工件从送检至返产全流程的自动化、智能化；本发明通过引入制造企业生产过程执行***(即MES***)，保证了对不同工位不同需求的工件的个性化检测及信息汇总；通过RFID技术的运用，实现了对于单个待检工件的全程监控。充分利用机器人具有自主规划、可编程、可协调作业和基于传感器控制等特点，解决了传统抽检和返产方案中低效、故障追踪难度较大、人力成本投入大、对技术人员经验要求较高等缺陷，大幅提高设备生产线的质量控制水平，保证高效、稳定的抽检及返产效率，并大幅降低了人力成本，实现了全智能化作业。
附图说明
通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征目的和优点将会变得更明显。
图1为本发明基于AGV的多工位自动抽检和返产的方法流程图；
图2为本发明基于AGV的多工位自动抽检和返产的方法的产线简图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变化和改。
本发明解决技术问题所采用的方法是，一种基于AGV的多工位自动抽检和返产方案。该方案属于设备生产领域，特别适用于有产能节拍要求的汽车动力总成产线，包括制造企业生产过程执行***(MES***)、物流搬运/传输***、AGV、信息数据模块、多轴机器人、抽检装置、托盘、抓手库、夹具库及安全保障***。该方案通过MES***发送抽检指令，物流搬运/传输***将待检工件并运送至抽检辊道，AGV运送工件至抽检站点。通过信息数据模块识别工件类型，将工件信息反馈给MES***。根据工件信息，多轴机器人从夹爪库中快速选取对应夹爪，综合测量设备从夹具库中自动更换对应夹具并调用相应检测程序。检测完成后将检测结果录入数据芯片并发送至MES***，再根据检测结果决定是否返产，从而实现基于AGV的多工位自动抽检和返产。设置安全保障***，保障机器人和综合测量设备的交互安全。
如图1～图2所示，本发明基于AGV的多工位自动抽检和返产的方法，包括以下步骤：
第一步：取件。
对应不同工位1的检测点，MES***发送预先录入的相应包含有工位1、节拍、工件类型的抽检指令至桁架机器人/滑轨关节机器人，桁架机器人/滑轨关节机器人更换工件对应的抓手后按指令从产线抓取工件并运送至抽检辊道待检。
第二步：送检。
MES***向AGV监控管理计算机发送取货请求。AGV监控管理计算机根据请求调度距离最近、空闲的AGV小车到对应抽检辊道。AGV取走货物托盘，送至抽检装置所在的抽检站点，完成待检工件的中转输送。
第三步：检测。
待检工件送至抽检站点处，利用RFID技术自动识别数据芯片中的工件信息。根据工件信息，选择对应的检测设备。以综合测量设备为例，根据工件信息多轴机器人从抓手库中快速选取对应抓手，综合测量设备从夹具库中自动更换对应夹具并调用相应检测程序，随后机械手快速将综合测量设备内的托盘与AGV上的托盘进行对换，工件被固定在综合测量设备合适的位置处。综合测量设备完成对待检工件的检测后，记录检测结果于数据芯片并发送至MES***。
第四步：返产和报警。
检测合格的工件自动返产。检测完毕，结果符合加工要求，MES***向AGV监控管理计算机发送取货并返产请求，AGV监控管理计算机根据请求调度距离最近、刚卸完货的AGV小车到对应取货站台，多轴机器人快速将检测设备内的托盘与AGV上的托盘进行对换，AGV将工件送至规定的返产取货站台。MES***自动命令桁架机器人从返产取货站台抓去工件并运送至对应产线，完成工件的自动返产。
检测不合格的工件报警提醒并报废。检测完毕，结果不符合加工要求，检测设备发出报警，MES***向AGV监控管理计算机发送取货并报废请求，AGV监控管理计算机根据请求调度距离最近、刚卸完货的AGV小车到对应取货站台，多轴机器人快速将检测设备内的托盘与AGV上的托盘进行对换，AGV将工件送至规定的报废取货站台。MES***自动命令多轴机器人将报废工件卸货并送至对应处理工位，完成报废工件的返回输送。
以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变化或修改，这并不影响本发明的实质内容。在不冲突的情况下，本申请的实施例和实施例中的特征可以任意相互组合。

Claims (6)

1.一种基于AGV的多工位自动抽检和返产的方法，包括如下步骤：
步骤1，通过MES***发送抽检指令，物流搬运/传输***将待检工件并运送至待检区；
步骤2，AGV将工件从待检区运送至检测区；
步骤3，检测设备对工件进行检测；
待检工件送至抽检站点处，利用RFID技术自动识别数据芯片中的工件信息，将工件信息反馈给MES***，根据工件信息，选择对应的检测设备；检测完成后将检测结果录入数据芯片并发送至MES***；
若工件检测合格，则进入步骤4；
若工件检测不合格，则进入步骤5；
步骤4，工件返产；
步骤5，报警提醒并对不合格工件进行报废处理；
其特征在于，步骤3包括：
步骤3.1，控制***识别工件信息；
步骤3.2，控制***根据工件信息选取对应的检测设备和对应的检测区抓手；
步骤3.3，检测区机器人更换对应的检测区抓手，将工件放入到对应的检测设备中待检；
步骤3.4，检测设备检测工件；
步骤3.5，检测设备记录检测结果并向控制***返回检测结果；
步骤3.6，检测区机器人将工件放回检测区；
步骤4包括：
步骤4.1，AGV根据控制***发出的返产指令移动到检测区，检测完毕，结果符合加工要求，MES***向AGV监控管理计算机发送取货并返产请求，AGV监控管理计算机根据请求调度距离最近、刚卸完货的AGV小车到对应取货站台，多轴机器人快速将检测设备内的托盘与AGV 上的托盘进行对换；
步骤4.2， AGV将工件送至规定的返产取货站台，MES***自动命令桁架机器人从返产取货站台抓去工件并运送至对应产线，完成工件的自动返产；
步骤5包括：
步骤5.1，检测完毕，结果不符合加工要求，检测设备发出报警，MES***向AGV监控管理计算机发送取货并报废请求，AGV监控管理计算机根据请求调度距离最近、刚卸完货的AGV小车到对应取货站台，多轴机器人快速将检测设备内的托盘与AGV上的托盘进行对换；
步骤5.2，AGV根据控制***发出的报废指令，MES***自动命令多轴机器人将报废工件卸货并送至对应处理工位，完成报废工件的返回输送。
2.根据权利要求1所述的基于AGV的多工位自动抽检和返产的方法，其特征在于，步骤1包括：
步骤1.1，加工区机器人接收控制***发出的抽检指令；
步骤1.2，加工区机器人更换与工件对应的加工区抓手；
步骤1.3，加工区机器人抓取工件并运送至待检区。
3.根据权利要求2所述的基于AGV的多工位自动抽检和返产的方法，其特征在于，抽检指令包括但不限于工位、节拍及工件类型。
4.根据权利要求1所述的基于AGV的多工位自动抽检和返产的方法，其特征在于，步骤2包括：
步骤2.1，AGV根据控制***发出的运输指令运动到待检区；
步骤2.2，AGV将工件从待检区运送至检测区。
5.根据权利要求1、2或4所述的基于AGV的多工位自动抽检和返产的方法，其特征在于，待检区为抽检辊道。
6.根据权利要求4所述的基于AGV的多工位自动抽检和返产的方法，其特征在于，AGV为与待检区或检测区距离最近且空闲的AGV。
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