CN114302909A - 发泡颗粒的制造装置和制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明目的在于通过除压发泡法以更简便的构成且低设备成本来制造高发泡倍率的发泡颗粒，本发明的制造装置(100)中，发泡筒(10)设置有与开放***的分支筒(21)连通的连通口(10b)，并且具有饱和水蒸气气氛的空间，所述饱和水蒸气气氛的空间是与分支筒(21)内部的空间不同的空间，发泡筒(10)内部的温度(T1)高于102℃且为以下两方中较大一方的温度以下：108℃、及前述热塑性树脂的熔点Tm‑14℃后的温度，连通口(10b)处的温度(T2)为100℃以上，温度(T1)高于温度(T2)。

Description

发泡颗粒的制造装置和制造方法
技术领域
本发明涉及发泡颗粒的制造装置和制造方法。
背景技术
已知热塑性树脂发泡颗粒(以下有时简称为“发泡颗粒”)可通过除压发泡法来制造。除压发泡法中，在耐压容器内使热塑性树脂颗粒分散在包含分散剂的水中，接着添加发泡剂，在高温高压下保持而浸渗发泡剂后，释放到低压气氛下。
例如，专利文献1公开了通过除压发泡法来制造聚乙烯系树脂发泡颗粒的技术。认为专利文献1记载的发泡颗粒的制造装置用于所谓的实验室规模下的制造，无法在实际的制造设备中使用。
另外，专利文献2公开了通过除压发泡法来制造聚烯烃系树脂发泡颗粒的技术。专利文献2公开了可在实际的制造设备中使用的规模的发泡颗粒的制造装置而非实验室规模。专利文献2公开的制造装置具备耐压容器、排出泵、喷嘴、分离器、以及发泡颗粒储槽。耐压容器、排出泵、喷嘴、分离器以及发泡颗粒储槽通过输送配管连接。打开排出泵时，耐压容器中浸渗有发泡剂的热塑性树脂颗粒被低压气氛的前述喷嘴释放。然后，由此使热塑性树脂颗粒发泡而制造发泡颗粒。所制造的发泡颗粒通过输送配管输送，经前述分离器而储藏于发泡颗粒储槽。专利文献2公开的制造装置中，将从喷嘴的出口至发泡颗粒储槽为止的输送发泡颗粒的配管和设备的范围视为发泡室。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特许第6547628号
专利文献2：国际公开WO2019/187986号
发明内容
发明要解决的问题
然而，上述那样的现有技术中，利用实际的生产设备来制造高发泡倍率的发泡颗粒时，还留有改善的余地。
根据本发明人等的研究可知，在利用除压发泡法的发泡颗粒的制造方法中，通过在高温水蒸气气氛(饱和水蒸气气氛)下释放浸渗有发泡剂的热塑性树脂颗粒，可制造高发泡倍率的发泡颗粒。另一方面，本发明人等发现，为了得到高发泡倍率的发泡颗粒而使热塑性树脂颗粒发泡的发泡气氛为高温水蒸气气氛时，专利文献2公开的制造装置(生产设备)中存在如下的问题。即，对于该制造装置而言，为了实现高温水蒸气气氛，需要使从喷嘴的出口至发泡颗粒储槽为止的输送发泡颗粒的配管和设备的范围(包括分离器等在内的***)整体为密闭***来提高蒸汽分压。这样，存在为了使装置整体为密闭***而装置结构复杂化这一问题。
本发明的一个实施方式的目的在于通过除压发泡法以更简便的构成且低设备成本来制造高发泡倍率的发泡颗粒。
用于解决问题的方案
为了解决上述问题，本发明的一个方式的制造装置的特征在于，其为发泡颗粒的制造装置，具备：耐压容器，其用于使结晶性的热塑性树脂颗粒浸渗发泡剂；发泡室，其压力低于前述耐压容器的内压；以及开放***的输送配管，其输送发泡颗粒，前述发泡室设置有与前述输送配管连通的连通口,并且具有饱和水蒸气气氛的空间，所述饱和水蒸气气氛的空间是与前述输送配管内部的空间不同的空间，前述发泡室内部的第1温度高于102℃且为以下两方中较大一方的温度以下：108℃、及前述热塑性树脂的熔点Tm-14℃后的温度，前述连通口处的第2温度为100℃以上，前述第1温度高于前述第2温度。
另外，为了解决上述问题，本发明的一个方式的制造方法的特征在于，其为发泡颗粒的制造方法，包括：浸渗工序，在耐压容器内，在加热、加压条件下使结晶性的热塑性树脂颗粒浸渗发泡剂；发泡工序，将前述浸渗工序中得到的浸渗有发泡剂的热塑性树脂颗粒释放到压力低于耐压容器的内压的发泡室中，由此得到发泡颗粒；以及输送工序，利用开放***的输送配管输送前述发泡颗粒，其中，前述发泡室设置有与前述输送配管连通的连通口，并且具有饱和水蒸气气氛的空间，所述饱和水蒸气气氛的空间是与前述输送配管内部的空间不同的空间，前述发泡室内部的第1温度高于102℃且为以下两方中较大一方的温度以下：108℃、及前述热塑性树脂的熔点Tm-14℃中较高的温度以下，前述连通口处的第2温度为100℃以上，前述第1温度高于前述第2温度。
发明的效果
根据本发明的一个方式，能够通过除压发泡法以更简便的构成且低设备成本制造高发泡倍率的发泡颗粒。
附图说明
图1为示出本发明的实施方式1的发泡颗粒的制造装置的概略结构的图。
图2为示出本发明的实施方式1的制造装置所具备发泡筒的概略结构的截面图。
图3为示出本发明的实施方式1所使用的发泡筒的变形例的构成的截面图。
图4为示出本发明的实施方式1所使用的发泡筒的其它变形例的构成的截面图。
图5为示出本发明的实施方式2的发泡颗粒的制造装置的简要结构的图。
具体实施方式
〔实施方式1〕
以下，对于本发明的一个实施方式进行详细说明。图1为示出本实施方式涉及的发泡颗粒的制造装置100的概略结构的图。此处所说的制造装置是指实际的发泡颗粒的生产工厂等中使用的制造装置，而不是指实验室水平下使用的制造装置。因而，本实施方式的制造装置也称为生产设备或制造设备。
如图1所示，制造装置100具备：发泡筒10(发泡室)、耐压容器31、脱水机32、干燥器33、输送鼓风机34、转换筒仓、以及填充筒仓。另外，制造装置100具备使输送风在脱水机32、干燥器33和输送鼓风机34中进行循环的输送风循环线20。输送风循环线20由开放***构成。
“开放***”是指不采用为了实现利用水蒸气的高温的发泡气氛而使从喷嘴的出口至干燥器33为止的输送发泡颗粒的配管和设备的范围(包括脱水机等在内的***)整体为用于提高蒸汽分压的密闭***的构成。“开放***”例如为输送风循环线20等的输送配管及与该输送配管连接的各种构成构件中的至少一个自外部开放的***。
输送风循环线20具备：分支筒21、输送管22、输送管23、以及输送管24。输送管22是连接脱水机32与干燥器33的配管。输送管23是连接干燥器33与输送鼓风机34的配管。输送管24是连接输送鼓风机34与分支筒21的配管。另外，分支筒21连接有发泡筒10。输送风循环线20中，干燥器33内的湿热风通过输送鼓风机34被引入输送管23。然后，该湿热风通过输送管24、分支筒21和输送管22，再次流入干燥器33。如此，通过具备输送风循环线20，在制造装置100中，将干燥器33内的湿热风用于输送发泡颗粒，可得到节能、防止微球收缩的效果。
耐压容器31是用于通过除压发泡法制造发泡颗粒的容器。将包含结晶性的热塑性树脂颗粒(以下有时也简称为树脂颗粒)、无机分散剂和分散助剂的水性分散液、以及发泡剂与水一起投入到耐压容器31内。然后，将耐压容器31内升温而使其为一定压力和一定温度，由此在树脂颗粒中浸渗发泡剂。浸渗有发泡剂的树脂颗粒被释放至低压气氛下的发泡筒10(除压发泡法)，形成发泡颗粒。
发泡筒10内的发泡颗粒被输送至分支筒21，再从分支筒21输送至脱水机32。发泡颗粒在脱水机32中脱水后，经由输送管22在干燥器33中干燥。在干燥器33的后段设置有转换筒仓和填充筒仓。发泡颗粒被送粒至转换筒仓，用筛分级后，储藏在填充筒仓。
图2是示出本实施方式的制造装置100所具备的发泡筒10的概略结构的截面图。如图2所示，发泡筒10具有水蒸气投入口10a和连通口10b。水蒸气投入口10a以从相对于发泡筒10的轴交叉的方向投入水蒸气的方式构成。连通口10b是连通发泡筒10与分支筒21的开口。即，发泡筒10经由连通口10而与分支筒21连通。发泡筒10具有饱和水蒸气气氛的空间Q。并且，该饱和水蒸气气氛的空间Q是与分支筒21内部的空间不同的空间。
另外，发泡筒10具备：筒主体11、带有筒的节流孔板12(颗粒释放部)、连接配管13、以及导管14。
筒主体11具有大径筒部11a；异径部11b(渐缩部)；以及小径筒部11c。异径部11b是连接大径筒部11a与小径筒部11c的部分。另外，大径筒部11a、异径部11b和小径筒部11c以同轴的方式连接。另外，异径部11b以彼此对向的侧壁间的距离随着朝向连通口10b而变小的方式构成。
节流孔板12设置在筒主体11的大径筒部11a内。节流孔板12设置在发泡筒10的与连通口10b相反的一侧。即，节流孔板12配置在发泡筒10内距离连通口10b最远的位置。节流孔板12具备筒体。浸渗有发泡剂的树脂颗粒从节流孔板12的筒体被释放，形成发泡颗粒P。在此，作为颗粒释放部的节流孔板12以释放浸渗有发泡剂的树脂颗粒而使得前述树脂颗粒撞击发泡筒10的侧壁面的方式构成。作为优选状态，节流孔板12的筒体相对于发泡筒10的轴倾斜地配置。因此，浸渗有发泡剂的树脂颗粒从节流孔板12的筒体被释放时会撞击大径筒部11a的侧壁面。如此，浸渗有发泡剂的树脂颗粒因向大径筒部11a的侧壁面的撞击所产生的冲击力而形成发泡气孔，从而使各个发泡颗粒P均匀地发泡，能够减小发泡倍率的偏差。需要说明的是，图2所示的构成中，节流孔板12的筒体相对于发泡筒10的轴倾斜地配置，但节流孔板12的筒体不限于图2所示的配置。
另外，发泡筒10中，水蒸气投入口10设置在节流孔板12的附近。换言之，发泡筒10中，水蒸气投入口10a设置在与连通口10b相反的一侧的位置。进而，大径筒部11a中，水蒸气投入口10a和节流孔板12设置在与异径部11b相反的一侧。
连接配管13是连接筒主体11的小径筒部11c与分支筒21的配管。连接配管13和分支筒21经由连通口10b连通。发泡筒10至少在连接配管13的内壁具备凹凸面13a。具有这种构成的连接配管13例如可举出柔性软管。柔性软管可自由弯曲，其内壁面由凹凸面构成。
导管14设置在分支筒21内。导管14经由连通口10b与连接配管13连通。如图2所示，导管14具有发泡颗粒P的排出口14a，立设在分支筒21的内壁面。此外，导管14以输送风W不会流入排出口14a的方式配置。例如，导管14的结构如下：与输送风W接触的部分比连通口10b的最上游位置10c更靠下游。通过设为这样的构成，从导管14的排出口14a排出的发泡颗粒P容易顺着输送风W的流动输送。即，能够防止输送风W导致发泡颗粒P向发泡筒10内再流入。
另外，关于排出口14a，作为优选状态，使其口径缩减为比连通口10b的口径小的口径。由此，可以将排出口14a处的发泡产生的喷出流与投入水蒸气的合计流速调节为大于输送风W的流速，可以防止输送风W向连通口10b、发泡筒10内部流入。
发泡筒10中，从水蒸气投入口10a投入水蒸气。发泡筒10内部的空间Q成为饱和水蒸气气氛的空间。空间Q内的温度如下述(i)～(iii)那样地进行控制。(i)发泡筒10内部的温度T1(第1温度)高于102℃、且为以下两方中较大一方的温度：108℃以下、及前述热塑性树脂的熔点Tm-14℃后的温度。(ii)连通口10b处的温度T2(第2温度)为100℃以上。(iii)温度T1高于温度T2。通过使温度T1和T2在上述范围内，可以得到高发泡倍率的发泡颗粒P。所得的发泡颗粒P的发泡倍率为10倍以上，优选为11倍以上，更优选为13倍以上。
其中，关于上述(i)的条件，前述热塑性树脂的熔点Tm是通过差示扫描量热仪法进行热量测定得到的值。具体而言，(a)以10℃/分钟的升温速度从40℃升温至220℃使该热塑性树脂5～6mg熔融后，(b)以10℃/分钟的降温速度从220℃降温至40℃使其结晶，(c)进而以10℃/分钟的升温速度从40℃升温至220℃。并且，熔点Tm是根据通过这样的(a)～(c)的操作得到的DSC曲线以第二次升温时的熔融峰温度作为熔点而求出的值。
例如前述热塑性树脂为聚乙烯(PE)的情况下，虽然也取决于聚乙烯的种类，但熔点Tm为122～128℃。熔点Tm-14℃为108～114℃。因而，以发泡筒10内部的温度T1高于102℃且为108～114℃以下的方式进行控制。需要说明的是，温度T1的上限可根据聚乙烯的种类来适当设定。更具体而言，聚乙烯(PE)的熔点Tm为122℃的情况下，以发泡筒10内部的温度T1高于102℃且为108℃以下的方式进行控制。更优选的是，以温度T1为103℃～105℃的方式进行控制。
例如前述热塑性树脂为聚丙烯(PP)的情况下，虽然也取决于聚丙烯的种类，但熔点Tm为136～155℃。熔点Tm-14℃为122～141℃。因而，以发泡筒10内部的温度T1高于102℃且为122～141℃以下的方式进行控制。需要说明的是，温度T1的上限可根据聚丙烯的种类来适当设定。
另外，关于上述(ii)的条件，更优选的是，以温度T2为100℃～103℃的方式进行控制。例如，温度T1与温度T2之差优选为0℃～3℃。
另外，如上述(iii)的条件，温度T1高于温度T2，因此发泡筒10内部的饱和水蒸气压大于连通口10b处的饱和水蒸气压。因此，发泡筒10内部的饱和水蒸气朝向连通口10b流动。但是，由于温度T1与温度T2之差为6℃以下，饱和水蒸气在发泡筒10内部滞留。浸渗有发泡剂的树脂颗粒被释放至这样的饱和水蒸气滞留的气氛下。因此，所生成的发泡颗粒P为高发泡倍率。
此处，温度T1的测定位置只要是代表发泡筒10内部的温度的位置、且是远离连通口10b的位置即可，可根据发泡筒10的形状来适当设定。例如，发泡筒10为图2所示的结构的情况下，温度T1的测定位置为节流孔板12附近。更具体而言，是与节流孔板12的距离为50～140mm的位置且是与连通口10b的距离为2000～3000mm的位置。另外，温度T1的测定位置也可以为水蒸气投入口10a附近。
此处，制造装置100中，发泡筒10内的饱和水蒸气气氛的空间Q是与分支筒21内部的空间不同的空间。更具体而言，发泡筒10设置在分支筒21的外部。因而，发泡筒10内的饱和水蒸气气氛的空间Q与分支筒21内部的空间隔离。
以往的工厂等所使用的发泡颗粒的制造装置中，将浸渗有发泡剂的树脂颗粒释放至输送风循环线20内的部分空间、例如分支筒21内的空间。因而，为了将浸渗有发泡剂的树脂颗粒释放至饱和水蒸气气氛的空间，需要使输送风循环线20整体为饱和水蒸气的空间。因此，需要将输送风循环线20自外部封锁而形成密闭***，制造装置的结构复杂化、大型化，设备成本提高。
与此相对，本实施方式的制造装置100中，释放浸渗有发泡剂的树脂颗粒的发泡筒10是与输送风循环线20内的空间不同的空间。因此，使发泡筒10内的空间Q为饱和水蒸气气氛的空间即可，而非输送风循环线20整体的空间。因而，可以使输送风循环线20为自外部开放的开放***，而无需为密闭***。因而，根据制造装置100，能够以简单的结构实现高温水蒸气气氛下的除压发泡。因此，可通过除压发泡法以更简便的构成制造高发泡倍率的发泡颗粒。
另外，根据本实施方式的制造装置100，发泡筒10的筒主体11为筒状，并且具有异径部11b，所述异径部11b的彼此对向的侧壁间的距离随着朝向连通口10b而变小。由此，筒主体11成为口径朝向连通口10b而缩减的异径形状。因而，从连通口10b流出的水蒸气受限，水蒸气容易滞留在发泡筒10内。因此，在发泡筒10内，发泡颗粒P与水蒸气的接触机会增加，从而可以得到高发泡倍率的发泡颗粒P。
另外，根据制造装置100，发泡筒10设置在分支筒21的外部。并且，发泡筒10具备与分支筒21连接的连接配管13，至少连接配管13的内壁具备凹凸面13a。通过如此设置连接配管13，与连接配管13的长度相应地，可以延长从筒主体11至连通口10b的长度。因此，发泡颗粒P与水蒸气的接触时间延长。进而，由于至少连接配管13的内壁具备凹凸面13a，因此发泡筒10内的发泡颗粒P在连接配管13内不规则地发生撞击而到达连通口10b。其结果，通过撞击的冲击力，一边形成发泡气孔一边延长发泡颗粒P到达连通口10b的时间。因而，发泡颗粒P与水蒸气的接触时间延长。如此，由于发泡颗粒P与水蒸气的接触时间延长，因此能够得到高发泡倍率的发泡颗粒P。
需要说明的是，只要起到发泡颗粒P与水蒸气的接触时间延长这一效果，凹凸面13a至少形成在连接配管13的内壁即可。也可以在筒主体11的内壁形成凹凸面13a。
另外，连接配管13为发泡颗粒P在内部不规则地发生撞击的构成即可，例如，可以为通过内表面平滑的直线配管和弯曲配管反复折曲的结构。
另外，发泡筒10可以作为现有的发泡颗粒生产设备的备选设备使用。本实施方式的制造装置100也可包括如此设置有发泡筒10作为备选设备的现有的生产设备。
(发泡颗粒的制造方法)
本实施方式的发泡颗粒的制造方法包括浸渗工序、发泡工序以及输送工序。前述浸渗工序和发泡工序中，使结晶性的热塑性树脂颗粒在耐压容器内、在加热、加压条件下浸渗发泡剂之后(浸渗工序)，将浸渗有前述发泡剂的热塑性树脂颗粒释放到压力低于前述耐压容器的内压的发泡室中，由此得到热塑性树脂发泡颗粒(发泡工序)。另外，前述输送工序中，利用开放***的输送配管输送前述热塑性树脂发泡颗粒。本实施方式的制造方法中，前述发泡室设置有与前述输送配管连通的连通口，并且具有饱和水蒸气气氛的空间。该饱和水蒸气气氛的空间是与前述输送配管内部的空间不同的空间。进而，以如下的方式进行控制：前述发泡室内部的第1温度高于102℃且为以下两方中较大一方的温度以下：108℃以下、及前述热塑性树脂的熔点Tm-14℃后的温度，前述连通口处的第2温度为100℃以上，前述第1温度高于前述第2温度。作为这样的制造方法，例如可举出使用图1所示的制造装置100的发泡颗粒的制造方法。需要说明的是，关于本制造方法的详细内容，基本上援用上述的制造装置的说明，以下仅说明未重复的方面。
本实施方式的制造方法优选的是，前述发泡工序包括对筒状的发泡筒10释放浸渗有前述发泡剂的前述热塑性树脂颗粒的工序，所述发泡筒10具有彼此对向的侧壁间的距离随着朝向连通口10b而变小的异径部11b。由此，容易将水蒸气滞留在发泡筒10内。因此，在发泡筒10内，发泡颗粒P与水蒸气的接触机会增加，因此能够得到高发泡倍率的发泡颗粒。
另外，在分支筒21以及输送风循环线20的外部设置发泡筒10，发泡筒10具备与分支筒21连接的连接配管13、至少连接配管13的内壁形成凹凸面13a的情况下，前述发泡工序优选包括如下工序。即，优选的是，前述发泡工序包括对连接有连接配管13的发泡筒10释放浸渗有前述发泡剂的前述热塑性树脂颗粒的工序。由此，发泡颗粒与水蒸气的接触时间延长，因此能够得到高发泡倍率的发泡颗粒。
另外，本实施方式的制造方法优选包括使用干燥器33对发泡颗粒进行干燥的干燥工序，前述输送工序包括将前述输送配管用作使干燥器33内的空气进行循环的输送风循环线20来输送发泡颗粒的工序。通过如此将干燥器33内的湿热风用于输送发泡颗粒，可得到节能、防止微球收缩的效果。
另外，本实施方式的制造方法优选的是，前述发泡工序包括以使前述热塑性树脂颗粒撞击发泡筒10的侧壁面的方式释放此浸渗有前述发泡剂的前述热塑性树脂颗粒的工序。由此，各个发泡颗粒P均匀地发泡，可以减小发泡倍率的偏差。
(发泡颗粒P的原料)
本实施方式中，作为用于制造发泡颗粒P(以下有时也简称为“发泡颗粒”)的原料，除结晶性的热塑性树脂和发泡剂之外，可以根据需要添加各种添加剂。例如，可举出阻燃剂、热稳定剂、自由基产生剂、加工助剂、耐候性稳定剂、造核剂、发泡助剂、抗静电剂、辐射传热抑制剂、以及着色剂等。这些添加剂可以单独使用1种或者组合使用2种以上。
另外，本实施方式所使用的热塑性树脂只要是一般公知的具有发泡性的结晶性的热塑性树脂，则没有特别限定。作为前述热塑性树脂，例如可举出聚烯烃系树脂、聚酯系树脂、聚苯醚系树脂、聚酰胺系树脂、以及它们的混合物等。前述热塑性树脂优选为聚烯烃系树脂或聚酯系树脂。
作为聚酯系树脂，例如可举出脂肪族系聚酯树脂、芳香族系聚酯树脂、脂肪族芳香族系聚酯树脂等。作为聚酯系树脂的具体例，例如可举出聚羟基烷羧酸酯、聚丁二酸丁二醇酯(PBS)、聚(己二酸丁二醇酯-共聚-对苯二甲酸丁二醇酯)(PBAT)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)等。另外，聚羟基烷酸酯为选自由聚(3-羟基丁酸酯-共聚-3-羟基己酸酯)(PHBH)、聚(3-羟基丁酸酯)(P3HB)、聚(3-羟基丁酸酯-共聚-3-羟基戊酸酯)(PHBV)、聚(3-羟基丁酸酯-共聚-4-羟基丁酸酯)(P3HB4HB)、聚(3-羟基丁酸酯-共聚-3-羟基辛酸酯)、聚(3-羟基丁酸酯-共聚-3-羟基十八烷酸酯)组成的组中的至少1种。
另外，作为聚烯烃系树脂，没有特别限定，可举出聚丙烯系树脂、聚乙烯系树脂等。作为聚烯烃系树脂的单体(以下有时也简称为烯烃系单体)的具体例，例如可举出乙烯、丙烯、1-丁烯、异丁烯、1-戊烯、3-甲基-1-丁烯、1-己烯、4-甲基-1-戊烯、3,4-二甲基-1-丁烯、1-庚烯、3-甲基-1-己烯、1-辛烯、1-癸烯等碳数2～12的α-烯烃等。它们可以单独使用，也可以组合使用2种以上。
另外，作为与前述烯烃系单体具有共聚性的其它单体，例如可举出环戊烯、降冰片烯、1,4,5,8-二甲桥-1,2,3,4,4a,8,8a,6-八氢萘等环状烯烃、5-亚甲基-2-降冰片烯、5-乙叉基-2-降冰片烯、1,4-己二烯、甲基-1,4-己二烯、7-甲基-1,6-辛二烯等二烯等。它们可以单独使用，也可以组合使用2种以上。
作为聚烯烃系树脂的具体例，例如可举出高密度聚乙烯、中密度聚乙烯、低密度聚乙烯、线性低密度聚乙烯等以乙烯为主要成分的聚乙烯系树脂、以丙烯为主要成分的聚丙烯系树脂。这些聚烯烃系树脂可以单独使用，也可以组合使用2种以上。
这些聚烯烃系树脂之中，以乙烯为主要成分的聚乙烯系树脂在本实施方式的制造方法中特别有效。特别是α-烯烃为乙烯的、含有乙烯作为共聚单体成分的聚丙烯系树脂获取容易、加工成形性优异。
作为聚丙烯系树脂，只要包含丙烯作为单体的主要成分就没有特别限定，例如可举出丙烯均聚物、α-烯烃-丙烯无规共聚物、α-烯烃-丙烯嵌段共聚物等。它们可以单独使用，也可以组合使用2种以上。
作为发泡剂，可以使用丙烷、异丁烷、丁烷、戊烷、己烷等挥发性的烃系发泡剂；空气、氮气、二氧化碳等无机气体；以及水。使用无机气体的情况下，从容易得到较高发泡倍率的发泡颗粒的方面出发，优选二氧化碳。这些发泡剂可以单独使用，也可以组合使用2种以上。
本实施方式的制造装置100中，如上所述，发泡筒10内的饱和水蒸气气氛的空间是与分支筒21内部的空间不同的空间。此处所说的“不同的空间”的构成是指发泡筒10内的空间与分支筒21内的空间相隔离的构成。不限于如图2所示那样的发泡筒10配置在分支筒21外部的构成。例如，也可以为在输送风循环线20内的空间(例如分支筒21内的空间)内形成发泡筒的构成。这种情况下，发泡筒10内的空间与分支筒21内的空间被构成发泡筒10的壁部隔离。以下，对发泡筒10的变形例进行说明。
(变形例1)
图3是示出本实施方式所使用的发泡筒的变形例的构成的截面图。
如图3所示，分支筒21具有分支流路21a和主流路21b。作为变形例1的发泡筒10A配置在分支筒21的主流路21b内。另外，发泡筒10A具备筒状的筒主体11A。另外，水蒸气投入口10a以沿着发泡筒10的轴投入水蒸气的方式构成。并且，发泡筒10A以从连通口10b流入的水蒸气V所产生的发泡筒10A内的压力大于输送风W的压力的方式构成。由此，可以防止输送风W导致发泡颗粒P向筒主体11A逆流。
(变形例2)
图4是示出本实施方式所使用的发泡筒的其它变形例的构成的截面图。
如图4所示，变形例2中，图2所示的发泡筒10配置在分支筒21的主流路21b内。即，变形例2中，发泡筒10设置在分支筒21内部，而不是设置在分支筒21的外部。并且，发泡筒10以从连通口10b流入的水蒸气V所产生的发泡筒10内的压力大于输送风W的压力的方式构成。由此，可以防止输送风W导致发泡颗粒P向筒主体11逆流。
〔实施方式2〕
对于本发明的其它实施方式进行以下说明。需要说明的是，为了便于说明，对与上述实施方式中已说明的部件具有相同功能的部件赋予相同的标记，不再重复其说明。图5是示出本实施方式的制造装置101的概略构成的图。
如图5所示，本实施方式的制造装置101在不具备输送管23的方面不同于实施方式1。制造装置101具备分支筒21、输送管22以及输送管24。输送管22是连接脱水机32与干燥器33的配管。输送管24是连接输送鼓风机34与分支筒21的配管。另外，发泡筒10连接于分支筒21。制造装置101中，通过输送鼓风机34，从外部将输送风引入输送管24。然后，该输送风通过分支筒21和输送管22，流入干燥器33。本实施方式涉及的制造装置101由于比实施方式1更简便的设备构成而优选，具有设备成本廉价的优点。
本发明不限于上述的各实施方式，可在权利要求所示范围内进行各种变更，将不同的实施方式各自公开的技术手段适当组合所得到的实施方式也包括在本发明的技术范围内。此外，通过将各实施方式各自公开的技术手段组合，可以形成新的技术特征。
(总结)
本发明的方式1的制造装置100的构成如下：其为发泡颗粒P的制造装置100，具备：耐压容器31，其用于使结晶性的热塑性树脂颗粒浸渗发泡剂；发泡室(发泡筒10)，其压力低于前述耐压容器31的内压；以及开放***的输送配管(分支筒21、输送风循环线20)，其输送发泡颗粒，前述发泡室设置有与前述输送配管连通的连通口10b，并且具有饱和水蒸气气氛的空间，所述饱和水蒸气气氛的空间是与前述输送配管内部的空间不同的空间，前述发泡室内部的第1温度(温度T1)高于102℃且为以下两方中较大一方的温度以下：108℃、及前述热塑性树脂的熔点Tm-14℃后的温度，前述连通口10b处的第2温度(温度T2)为100℃以上，前述第1温度高于前述第2温度。
本发明的方式2的制造装置100的构成如下：在方式1中，前述发泡室(发泡筒10)为筒状并且具有渐缩部(异径部11b)，所述渐缩部(异径部11b)的彼此对向的侧壁间的距离随着朝向前述连通口10b而变小。
本发明的方式3的制造装置100的构成如下，在方式1或2中，前述发泡室(发泡筒10)设置在前述输送配管(分支筒21、输送风循环线20)的外部，前述发泡室具备与前述输送配管连接的连接配管13，至少前述连接配管13的内壁具备凹凸面13a。
本发明的方式4的制造装置100的构成如下：在方式1～3的任一项中，具备对前述发泡颗粒P进行干燥的干燥器33，前述输送配管构成使前述干燥器内的空气进行循环的循环线(输送风循环线20)。
本发明的方式5的制造装置100的构成如下：在方式1～4的任一项中，具备颗粒释放部(节流孔板12)，其向前述发泡室(发泡筒10)内释放浸渗有前述发泡剂的前述热塑性树脂颗粒，前述颗粒释放部以使前述热塑性树脂颗粒撞击前述发泡室的侧壁面的方式释放前述热塑性树脂颗粒。
本发明的方式6的制造方法为发泡颗粒P的制造方法，其包括：浸渗工序，在耐压容器31内，在加热、加压条件下使结晶性的热塑性树脂颗粒浸渗发泡剂；发泡工序，将前述浸渗工序中得到的浸渗有发泡剂的热塑性树脂颗粒释放到压力低于耐压容器31的内压的发泡室(发泡筒10)中，由此得到发泡颗粒P；输送工序，利用开放***的输送配管(分支筒21、输送风循环线20)输送前述发泡颗粒P，其中，前述发泡室设置有与前述输送配管连通的连通口10b，并且具有饱和水蒸气气氛的空间，所述饱和水蒸气气氛的空间是与前述输送配管内部的空间不同的空间，前述发泡室内部的第1温度(温度T1)高于102℃且为以下两方中较大一方的温度以下：108℃、及前述热塑性树脂的熔点Tm-14℃后的温度，前述连通口10b处的第2温度为100℃以上，前述第1温度高于前述第2温度。
本发明的方式7的制造方法是如下的方法：在方式6中，前述发泡工序包括对筒状的前述发泡室(发泡筒10)释放浸渗有前述发泡剂的前述热塑性树脂颗粒的工序，所述发泡室具有渐缩部(异径部11b)，所述渐缩部(异径部11b)的彼此对向的侧壁间的距离随着朝向前述连通口10b而变小。
本发明的方式8的制造方法是如下的方法：在方式6或7中，前述发泡室(发泡筒10)设置在前述输送配管(分支筒21、输送风循环线20)的外部，前述发泡室具备与前述输送配管连接的连接配管13，至少前述连接配管的内壁具备凹凸面13a，前述发泡工序包括对前述发泡室释放浸渗有前述发泡剂的前述热塑性树脂颗粒的工序。
本发明的方式9的制造方法是如下的方法：在方式6～8的任一项中，包括使用干燥器33对前述发泡颗粒P进行干燥的干燥工序，前述输送工序包括将前述输送配管用作使前述干燥器内的空气进行循环的循环线(输送风循环线20)来输送前述发泡颗粒P的工序。
本发明的方式10涉及的制造方法是如下的方法：在方式6～9的任一项中，前述发泡工序包括以使浸渗有前述发泡剂的前述热塑性树脂颗粒撞击前述发泡室(发泡筒10)的侧壁面的方式释放此浸渗有前述发泡剂的前述热塑性树脂颗粒的工序。
实施例
(实施例1～5、比较例1)
使用如图1所示的制造装置100，以实际的生产设备的规模制造聚乙烯系树脂发泡颗粒。聚乙烯系树脂发泡颗粒通常是通过二段发泡来制造的。制造装置100的装置构成和发泡条件如表1所示。需要说明的是，作为温度T1，测定发泡筒10中的节流孔板12附近的温度。另外，作为温度T2，测定连通口10b附近的温度。
并且，对所制造的发泡颗粒的发泡倍率进行评价。在表1中示出结果。表1中的“〇”表示发泡颗粒的发泡倍率为10倍以上、是良好的。另外，“×”表示发泡颗粒的发泡倍率小于10倍、是差的。
[表1]
Figure BDA0003520068850000161
如表1所示，实施例1～5中，在(i)温度T1高于102℃且为108℃以下、(ii)温度T2为100℃以上、(iii)温度T1高于温度T2的条件下制造发泡颗粒。根据表1的结果，实施例1～5中，发泡颗粒的发泡倍率为10倍以上，可得到高发泡倍率的发泡颗粒。
另一方面，比较例1中，温度T1为102℃、且温度T2为99℃。因此，比较例1的发泡条件不满足上述(i)和(ii)的条件。比较例1中，发泡倍率为9倍，无法得到高发泡倍率的发泡颗粒。
另外，实施例4和5与实施例1～3同样地，发泡条件满足上述(i)～(iii)的条件。实施例4和5中，可得到高发泡倍率的发泡颗粒(发泡倍率11倍以上)。
附图标记说明
10、10A 发泡筒(发泡室)
10b 连通口
11b 异径部(渐缩部)
12 节流孔板(颗粒释放部)
13 连接配管
13a 凹凸面
20 输送风循环线(循环线)
21 分支筒(输送配管)
21a 分支流路(输送配管)
21b 主流路(输送配管)
22、23、24 输送管(输送配管)
31 耐压容器
33 干燥器
100、101 制造装置
T1 温度(第1温度)
T2 温度(第2温度)
Q 空间(饱和水蒸气气氛的空间)

Claims (10)

1.一种制造装置，其为发泡颗粒的制造装置，其具备：
耐压容器，其用于使结晶性的热塑性树脂颗粒浸渗发泡剂；
发泡室，其压力低于所述耐压容器的内压；以及
开放***的输送配管，其输送发泡颗粒，
所述发泡室设置有与所述输送配管连通的连通口，并且具有饱和水蒸气气氛的空间，所述饱和水蒸气气氛的空间是与所述输送配管内部的空间不同的空间，
所述发泡室内部的第1温度高于102℃且为以下两方中较大一方的温度以下：108℃、及所述热塑性树脂的熔点Tm-14℃后的温度，
所述连通口处的第2温度为100℃以上，
所述第1温度高于所述第2温度。
2.根据权利要求1所述的制造装置，其中，所述发泡室为筒状并且具有渐缩部，该渐缩部的彼此对向的侧壁间的距离随着朝向所述连通口而变小。
3.根据权利要求1或2所述的制造装置，其中，
所述发泡室设置在所述输送配管的外部，
所述发泡室具备与所述输送配管连接的连接配管，至少所述连接配管的内壁具备凹凸面。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的制造装置，其具备对所述发泡颗粒进行干燥的干燥器，
所述输送配管构成使所述干燥器内的空气进行循环的循环线。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的制造装置，其具备：
颗粒释放部，其向所述发泡室内释放浸渗有所述发泡剂的所述热塑性树脂颗粒，
所述颗粒释放部以使所述热塑性树脂颗粒撞击所述发泡室的侧壁面的方式释放所述热塑性树脂颗粒。
6.一种制造方法，其为发泡颗粒的制造方法，其包括：
浸渗工序，在耐压容器内，在加热、加压条件下使结晶性的热塑性树脂颗粒浸渗发泡剂；
发泡工序，将所述浸渗工序中得到的浸渗有发泡剂的热塑性树脂颗粒释放到压力低于耐压容器的内压的发泡室中，由此得到发泡颗粒；以及
输送工序，利用开放***的输送配管输送所述发泡颗粒，
其中，
所述发泡室设置有与所述输送配管连通的连通口，并且具有饱和水蒸气气氛的空间，所述饱和水蒸气气氛的空间是与所述输送配管内部的空间不同的空间，
所述发泡室内部的第1温度高于102℃且为以下两方中较大一方的温度以下：108℃、及所述热塑性树脂的熔点Tm-14℃后的温度，
所述连通口处的第2温度为100℃以上，
所述第1温度高于所述第2温度。
7.根据权利要求6所述的制造方法，其中，
所述发泡工序包括对筒状的所述发泡室释放浸渗有所述发泡剂的所述热塑性树脂颗粒的工序，所述发泡室具有渐缩部，该渐缩部的彼此对向的侧壁间的距离随着朝向所述连通口而变小。
8.根据权利要求6或7所述的制造方法，其中，
所述发泡室设置在所述输送配管的外部，
所述发泡室具备与所述输送配管连接的连接配管，至少所述连接配管的内壁具备凹凸面，
所述发泡工序包括对所述发泡室释放浸渗有所述发泡剂的所述热塑性树脂颗粒的工序。
9.根据权利要求6～8中任一项所述的制造方法，其包括使用干燥器对所述发泡颗粒进行干燥的干燥工序，
所述输送工序包括将所述输送配管用作使所述干燥器内的空气进行循环的循环线来输送所述发泡颗粒的工序。
10.根据权利要求6～9中任一项所述的制造方法，其中，
所述发泡工序包括以使浸渗有所述发泡剂的所述热塑性树脂颗粒撞击所述发泡室的侧壁面的方式释放此浸渗有所述发泡剂的所述热塑性树脂颗粒的工序。
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