CN114273924A - 一种动铁芯自动铆压、打磨生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种动铁芯自动铆压、打磨生产线，包括机架、位于机架上的工件输送轨道、铆钉进料单元、铆钉铆压单元、工件倒角单元以及工件打磨单元；工件输送轨道具有：用于输送卧放铁芯工件的输送轨a、用于输送立放铁芯工件的输送轨b以及位于两输送轨之间的弯曲引导轨，铆钉进料单元、铆钉铆压单元和工件倒角单元对应输送轨a设置，工件打磨单元对应输送轨b设置；铆钉进料单元，包括将铆钉上料至待加工铁芯工件上方的铆钉上料座以及将该铆钉下压至该铁芯工件上的对应铆压孔内的推进杆；铆钉铆压单元，包括对带有铆钉的铁芯工件进行铆压的铆压杆。采用器械全自动加工的方式，效率高，且能有效确保所有工件铆钉的装配位置一致，产品精度高。

Description

一种动铁芯自动铆压、打磨生产线

技术领域

本发明涉及动铁芯加工技术领域，特别是指一种动铁芯自动铆压、打磨生产线。

背景技术

目前接触器的动铁芯，是由多个呈“M”形的铁芯片叠加后，再铆压而成的，该动铁芯1^，具有平直的铁芯板11^，、一体设置在铁芯板11^，上的三组铁芯块12^，，分别为中部铁芯块以及位于铁芯板两端的端部铁芯块，成型有两个铁芯凹槽13^，，三组铁芯块12^，上均具有铆压孔14^，，铆压于两端部铁芯块上的为铆钉a，铆压于中部铁芯块上的为铆钉b，铆钉b直径小于铆钉a。上述动铁芯的加工，通过铁芯片叠放设备、铁芯铆压设备、铁芯打磨设备分别进行加工作业，铁芯片叠放设备用于实现若干铁芯片的叠放，形成铁芯工件，此时铁芯工件为卧放，铆压孔朝上，铁芯铆压设备，将铁芯工件进行铆钉铆压，铆压后将铁芯工件翻转，使得铁芯工件为立放，此时的铁芯端块朝上，然后通过铁芯打磨设备，将铁芯工件的中部铁芯块以及两端部铁芯块的表面进行打磨，各设备间相互独立工作，加工时，需要通过人工来进行铁芯工件在各设备之间的取放交换后，再进行加工作业，人工成本高，且效率低下。

发明内容

本发明的目的：为了克服现有技术的缺陷，本发明提供了一种自动铆压、打磨生产线，铁芯工件在各设备之间实现自动传送，自动化工作，生产效率高。

本发明的技术方案：一种动铁芯自动铆压、打磨生产线，包括机架、位于机架上的工件输送轨道、铆钉进料单元、铆钉铆压单元、工件倒角单元以及工件打磨单元；

所述的工件输送轨道具有：用于输送卧放铁芯工件的输送轨a、用于输送立放铁芯工件的输送轨b以及位于两输送轨之间的弯曲引导轨，所述引导轨用于将输送轨a输出的卧放铁芯引导至立放，所述的铆钉进料单元、铆钉铆压单元和工件倒角单元对应输送轨a设置，工件打磨单元对应输送轨b设置；

所述的铆钉进料单元，包括将铆钉上料至待加工铁芯工件上方的铆钉上料座以及将该铆钉下压至该铁芯工件上的对应铆压孔内的推进杆；

所述的铆钉铆压单元，包括对带有铆钉的铁芯工件进行铆压的铆压杆；

所述的工件倒角单元，包括分别对各铁芯块的两端进行倒角的上及下倒角座、位于输送轨a上可下压的支撑块，两个倒角座均带有倒角腔，所述支撑块盖设在下倒角座的倒角腔处用于支撑所述铁芯工件，所述支撑块的宽度小于下倒角座的倒角腔宽度，在上倒角座下压对工件倒角时，所述支撑块随铁芯工件下压至下倒角座上的倒角腔室内，该倒角腔室内还具有用于向上复位支撑块的弹性件；

所述的工件打磨单元，包括用于校正立放铁芯工件的调整件以及将调整后铁芯工件的各铁芯块表面进行打磨的打磨轮。

采用上述技术方案，通过铁芯工件在工件输送轨道上传输至各个加工单元处进行加工，作业方便，卧放的铁芯工件依次经铆钉进料、铆压、倒角后输出，经引导轨导向至立放，使得在输送轨b上的铁芯工件为立放，再经调整件校正后，由打磨轮进行打磨。采用器械全自动加工的方式，效率高，且能有效确保所有工件铆钉的装配位置一致，产品精度高。

本发明的再进一步设置：所述的铆钉进料单元还包括第一固定座、驱动铆钉上料座滑移至推进杆下方的第一驱动件以及驱动推进杆升降的第二驱动件，所述铆钉上料座上具有铆钉进料套，所述铆钉进上料座经第一驱动件推动滑移，使得铆钉进料套对应位于推进杆的正下方，铆钉进料套中的铆钉经第二驱动件驱动推进杆推入下方的铁芯工件的铆压孔内。

采用上述再进一步设置，铆钉进料单元结构简单，首先在铆钉进料套中上料铆钉，然后由第一驱动件推动带铆钉的铆钉上料座滑移至推进杆下方，再通过第二驱动件驱动推定杆向下将铆钉进料套中的铆钉上料至铁芯工件的铆压孔内。

本发明的再进一步设置：所述机架上还设有可对待铆钉进料的铁芯工件进行定位的“U”形定位头，所述“U”形定位头的两支脚经第三驱动件驱动***铁芯工件对应的凹槽中，实现在铆钉进料时对铁芯工件的定位。

采用上述再进一步设置，在铆钉上料时，第三驱动件驱动定位头滑动，使得“U”形定位头的两支脚***铁芯工件对应的凹槽中，对铁芯工件实现定位，使得在铆钉进料时，铁芯工件位置正确，且不易受力偏移。

本发明的再更进一步设置：所述的铆钉铆压单元还包括第二固定座、铆压台、缓冲台、铆压块以及驱动所述铆压台升降的第四驱动件，所述铆压杆穿设在铆压块内，且与铆压台连接固定，所述铆压块一体或固定连接在缓冲台上，缓冲台与铆压台之间设有弹性缓冲件。

采用上述再更进一步设置，由于铆压杆设置有三根，设置于铆压块上，便于的铆压杆的位置定位，且铁芯缓冲件在铆压块抵触工件时，可对其进行缓冲，避免工件损坏。

本发明的再更进一步设置：在铆钉进料单元与铆钉铆压单元之间还设有铆钉检测单元，所述的铆钉检测单元包括有第三固定座、检测座以及驱动所述检测座升降的第五驱动件，在检测座上装设有可检测铆钉的检测杆，机架上还具有可对待检测的铁芯工件进行定位的“U”形定位头，所述定位头的两支脚经第六驱动件驱动***铁芯工件对应的凹槽中，实现在铆钉检测时对铁芯工件的定位。

采用上述再更进一步设置，第六驱动件驱动定位头滑动，使得“U”形定位头的两支脚***铁芯工件对应的凹槽中，铆钉检测单元结构简单，通过第五驱动件驱动检测座下降，其可带动三根检测杆同时下降，对一个铁芯工件上的三根铆压杆进行检测。

本发明的再更进一步设置：所述输送轨a包括平行设置的工件及铆钉进料段、铆钉铆压段及工件倒角段，所述机架上还设有用于位于将工件及铆钉进料段出口端的铁芯工件推入铆钉铆压段入口端的第一气缸、用于将位于铆钉铆压段出口端的铁芯工件推入工件倒角段入口端的第二气缸，气缸的输出端上均装设有与铁芯工件适配的“U”形定位头。

采用上述再更进一步设置，输送轨a结构简单，其分段设置，便于导轨的加工，且适配于不同加工单元，便于不同加工单元的加工作业，加工精度更为准确。

本发明的再更进一步设置：在输送轨b下方具有将铁芯工件吸附在输送轨b表面上的磁吸件。

采用上述再更进一步设置，磁吸件可对铁芯工件进行吸附，避免其脱离输送轨b。

本发明的再更进一步设置：调整件朝向引导轨一端的两侧面均形成可***铁芯工件凹槽内，进而实现对铁芯工件校正的引导斜面，调整件的最大宽度与铁芯工件的凹槽宽度相适配。

采用上述再更进一步设置，调整件结构简单，在立放的铁芯工件进入输送轨b上时，首先通过调整件，调整件的引导斜面***铁芯工件的凹槽内，再通过调整件的最大宽度与铁芯工件的凹槽宽度相适配，实现对铁芯工件的校正。

本发明的再更进一步设置：在引导轨与输送轨b之间还设有夹放单元，所述夹放单元包括用于对自引导轨输出的铁芯工件接料的放置台、对放置台上的铁芯工件进行夹持，并输送至输送轨b上夹持输送机构，夹持输送机构包括第四固定座、第一滑座、驱动第一滑座向输送轨b滑移的第七驱动件、第二滑座、驱动第二滑座在第一滑座上升降的第八驱动件以及工件夹爪。

采用上述再更进一步设置，通过夹持输送机构实现对放置台上的铁芯工件进行夹持并输送，通过第八驱动件驱动第二滑座带动工件夹爪向下夹持放置台上的铁芯工件，夹持后，通过第八驱动件驱动第二滑座带动工件夹爪上升，然后通过第七驱动件驱动第一滑动带动夹有铁芯工件的工件夹爪向输送轨b滑移，第八驱动件驱动第二滑座带动工件夹爪下降将铁芯工件放置在输送轨b上，夹爪松开。

本发明的再更进一步设置：该生产线具有两组自动铆压组，每组自动铆压组均包括铆钉进料单元、铆钉铆压单元以及工件倒角单元，输送轨a与引导轨也对应设置有两组，每组自动铆压组均对应一机座，两机座前后分布，分别为第一机座与第二机座；

第一机座的一侧设置一组自动铆压组，相对的另一侧上设置有进料传送轨道，第二机座的一侧设置一组自动铆压组，相对的另一侧上设置有出料传送轨道，两自动铆压组位于同一侧，第二机座上的出料传送轨道经衔接轨与第一机座上的输送轨a对接，第二机座上的输送轨a与第一机座上的进料传送轨道对接，第二机座上的输送轨a与出料传送轨道的出口端分别与两引导轨对接；

所述夹持输送机构还包括与第二滑座固定或一体的连接板，工件夹爪在所述连接板上排列设置有四个，各夹爪均对应一所述的放置台，放置台两两为一组，靠近引导轨的一组为对工件接料组，分别用于两引导轨的接料，另一组为工件过渡组。

采用上述再更进一步设置，生产线设置有两组自动铆压组，同时进行铆压、倒角作用，加工效率高，且两组自动铆压组位于同一侧，便于对各铁芯工件的加工位置对齐，工件加工精度高，放置台设置有四个，通过第七驱动件驱动第一滑座带动连接板滑移，使得工件接料组的铁芯工件移送至工件过渡组，工件过渡组的铁芯工件移送至输送轨b上，循环往复，无停机作业，效率高。

附图说明

图1为本发明背景技术中动铁芯的结构示意图；

图2为本发明具体实施例的结构图，

图3为本发明具体实施例一组自动铆压组的结构图，

图4为本发明具体实施例中铆钉进料单元的结构图，

图5为本发明具体实施例中铆钉铆压单元的结构图，

图6为本发明具体实施例中件倒角单元的结构图，

图7为本发明具体实施例中支撑块与下倒角座的装配图，其中a为倒角成型面；

图8为图3中I部分的局部放大图；

图9为本发明具体实施例中夹放单元的结构图；

图10为本发明具体实施例中工件打磨单元的结构图；

图11为本发明具体实施例中调整件的结构示意图，其中b为调整件的最大宽度。

具体实施方式

下面将结合附图，对本实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，在本发明的描述中所有方向性指示(诸如上、下、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。

如图2-11所示，本发明的一种动铁芯自动铆压、打磨生产线，包括机架、位于机架上的工件输送轨道2、铆钉进料单元3、铆钉铆压单元4、工件倒角单元5以及工件打磨单元6，所述机架可以是一体成型，也可以由多个机座拼装而成的；所述的工件输送轨道2具有：用于输送卧放铁芯工件的输送轨a 21、用于输送立放铁芯工件的输送轨b 22以及位于两输送轨之间的弯曲引导轨23，所述引导轨23用于将输送轨a 21输出的卧放铁芯引导至立放，所述的铆钉进料单元3、铆钉铆压单元4和工件倒角单元5对应输送轨a 21设置，工件打磨单元6对应输送轨b 22设置；所述的铆钉进料单元3，包括将铆钉上料至待加工铁芯工件上方的铆钉上料座31以及将该铆钉下压至该铁芯工件上的对应铆压孔内的推进杆32；所述的铆钉铆压单元4，包括对带有铆钉的铁芯工件进行铆压的铆压杆；所述的工件倒角单元5，包括分别对铁芯工件的各铁芯块两端进行倒角的上倒角座51及下倒角座52、位于输送轨a 21上可下压的支撑块53，两个倒角座均带有倒角腔，倒角腔内壁具有所需的倒角成型面，所述支撑块53盖设在下倒角座52的倒角腔处用于支撑所述铁芯工件，所述支撑块53的宽度小于下倒角座52的倒角腔宽度，在上倒角座51下压对工件倒角时，所述支撑块53随铁芯工件下压至下倒角座52上的倒角腔室内，该倒角腔室内还具有用于向上复位支撑块53的弹性件(图中未实示出）；所述的工件打磨单元6，包括用于校正立放铁芯工件的调整件61以及将调整后铁芯工件的各铁芯块表面进行打磨的打磨轮62；所述的铆钉进料单元3还包括第一固定座33、驱动铆钉上料座31滑移至推进杆32下方的第一驱动件35以及驱动推进杆32升降的第二驱动件36，所述铆钉上料座31上具有铆钉进料套37，铆钉进料套37具有三组，两侧的铆钉进料套37直径相同，且大于位于中部铆钉进料套37直径，所述铆钉进上料座31经第一驱动件35推动滑移，使得铆钉进料套37对应位于推进杆32的正下方，铆钉进料套27中的铆钉经第二驱动件36驱动推进杆32推入下方的铁芯工件的铆压孔内，还具有感应铆钉进料套37内铆钉的感应器；所述机架上还设有可对待铆钉进料的铁芯工件进行定位的“U”形定位头7，该“U”形定位头7的两支脚经第三驱动件8驱动***铁芯工件对应的凹槽中，实现在铆钉进料时对铁芯工件的定位，还包括在感应到铁芯工件后，驱动第三驱动件8工作的感应器；所述的铆钉铆压单元4还包括第二固定座42、铆压台43、缓冲台44、铆压块45以及驱动所述铆压台43升降的第四驱动件，所述铆压杆穿设设在铆压块45内，且与铆压台43连接固定，所述铆压块45一体或固定连接在缓冲台44上，缓冲台44与铆压台43之间设有弹性缓冲件47；在铆钉进料单元3与铆钉铆压单元4之间还设有铆钉检测单元9，所述的铆钉检测单元9包括有第三固定座91、检测座92以及驱动所述检测座92升降的第五驱动件93，在检测座92上装设有可检测铆钉的检测杆94，机架上还具有可对待检测的铁芯工件进行定位的“U”形定位头，所述定位头的两支脚经第六驱动件10驱动***铁芯工件对应的凹槽中，实现在铆钉检测时对铁芯工件的定位；所述输送轨a 21包括平行设置的工件及铆钉进料段211、铆钉铆压段212及工件倒角段213，所述机架上还设有用于位于将工件及铆钉进料段211出口端的铁芯工件推入铆钉铆压段212入口端的第一气缸13、用于将位于铆钉铆压段212出口端的铁芯工件推入工件倒角段213入口端的第二气缸14，气缸的输出端上均装设有与铁芯工件适配的“U”形定位头，上述铆钉进料段211、铆钉铆压段212及工件倒角段213上的铁芯工件均经气缸或油缸组件逐个推动；在输送轨b 22下方具有将铁芯工件吸附在输送轨b 22表面上的磁吸件（图中未示出）；调整件61朝向引导轨23一端的两侧面均形成可***铁芯工件凹槽内，进而实现对铁芯工件校正的引导斜面611，调整件61的最大宽度与铁芯工件的凹槽宽度相适配，调整件61可在输送轨b 22的宽度方向上进行滑移调节；在引导轨23与输送轨b 22之间还设有夹放单元15，所述夹放单元15包括用于对自引导轨23输出的铁芯工件接料的放置台151、对放置台151上的铁芯工件进行夹持，放置台151上具有容置铁芯工件的放置腔，并输送至输送轨b 22上夹持输送机构，夹持输送机构包括第四固定座152、第一滑座153、驱动第一滑座153向输送轨b 22滑移的第七驱动件154、第二滑座155、驱动第二滑座155在第一滑座153上滑移升降的第八驱动件156以及工件夹爪157，上述驱动件采用气缸或油缸；该生产线具有两组自动铆压组16，每组自动铆压组均包括铆钉进料单元3、铆钉铆压单元4以及工件倒角单元5，输送轨a 21与引导轨23也对应设置有两组，每组自动铆压组16均对应一机座，两机座前后分布，分别为第一机座17A与第二机座17B；第一机座17A的一侧设置一组自动铆压组16，相对的另一侧上设置有进料传送轨道18，第二机座17B的一侧设置一组自动铆压组16，相对的另一侧上设置有出料传送轨道19，两自动铆压组16位于同一侧，第二机座17B上的出料传送轨道19经衔接轨20与第一机座17A上的输送轨a 21对接，第二机座17B上的输送轨a 21与第一机座17A上的进料传送轨道18对接，第二机座17B上的输送轨a 22与出料传送轨道19的出口端分别与两引导轨23对接，进料传送轨道18、出料传送轨道19与输送轨b 22为皮带输送结构；第四固定座152具有固定在第二机座171B上的基座、以及固定或一体设置在基座上的支撑座，所述第一滑座在支撑座上滑动，所述夹持输送机构还包括与第二滑座155固定或一体的连接板158，工件夹爪157在所述连接板158上排列设置有四个，各夹爪157均对应一所述的放置台151，放置台151两两为一组，靠近引导轨23的一组为对工件接料组151A，分别用于两引导轨23的接料，另一组为工件过渡组151B。

通过铁芯工件在工件输送轨道2上传输至各个加工单元处进行加工，作业方便，卧放的铁芯工件依次经铆钉进料、铆压、倒角后输出，经引导轨23导向至立放，使得在输送轨b22上的铁芯工件为立放，再经调整件61校正后，由打磨轮62进行打磨。采用器械全自动加工的方式，效率高，且能有效确保所有工件铆钉的装配位置一致，产品精度高。

工作时，第一机座17A与第二机座17B上的自动铆压组16均可用于铁芯工件的上料铆压，

通过第一机座17A上的自动铆压组16上料，铁芯工件上料至工件及铆钉进料段211上输送，在输送至铆钉进料单元3处时，由第一驱动件35推动带铆钉的铆钉上料座31滑移至推进杆32下方，再通过第二驱动件36驱动推定杆32向下将铆钉进料套37中的铆钉上料至铁芯工件的铆压孔内；带有铆钉的铁芯工件继续输送，在输送至铆钉检测单元9处时，经第六驱动件10驱动定位头的两支脚***铁芯工件对应的凹槽中，实现在铆钉检测时对铁芯工件的定位，再通过第五驱动件93驱动检测座92带动检测杆94下降，检测铆钉，铆钉装配不合格的铁芯工件剔除，合格的铁芯工件通过第一气缸13推入铆钉铆压段212；在工件输送至铆钉铆压单元4处时，通过第四驱动件驱动所述铆压台43下降，铆压台43可下降，可带动铆压块45与铆压杆同步下降，铆压块45在抵触工件后回弹挤压铁芯缓冲件，同时铆压杆露出铆压块外进行铆钉铆压，通过第二气缸14将铆压工件推入工件倒角段213；在工件输送至工件倒角单元5时，上倒角座51下压对工件倒角时，所述支撑块53随铁芯工件下压至下倒角座52上的倒角腔室内，通过上下倒角座对工件继续倒角，倒角后的工件继续向后输送；过衔接轨20、出料传送轨道19至对应的引导轨23上；

通过第二机座17B上的自动铆压组16上料，首先经进料传送轨18上料至输送轨a21处，同上组加工方式自动铆压并倒角，并将加工完成的工件输送至对应的引导轨23上；

两引导轨23输出的工件分别进入工件接料组151A中的两放置台151上，然后通过夹持输送机构对放置台151上的铁芯工件进行夹持并输送，使得工件接料组151A的铁芯工件移送至工件过渡组151B，工件过渡组151B的铁芯工件移送至输送轨b 22上；在工件输送至工件打磨单元6处时，工件首先通过调整件61，调整件61带有导向斜面611的一端***铁芯工件凹槽内后，进而实现对铁芯工件校正，调整后铁芯工件的各铁芯块表面通过打磨轮62进行打磨。

Claims (10)

1.一种动铁芯自动铆压、打磨生产线，其特征在于：包括机架、位于机架上的工件输送轨道、铆钉进料单元、铆钉铆压单元、工件倒角单元以及工件打磨单元；

所述的工件输送轨道具有：用于输送卧放铁芯工件的输送轨a、用于输送立放铁芯工件的输送轨b以及位于两输送轨之间的弯曲引导轨，所述引导轨用于将输送轨a输出的卧放铁芯引导至立放，所述的铆钉进料单元、铆钉铆压单元和工件倒角单元对应输送轨a设置，工件打磨单元对应输送轨b设置；

所述的铆钉进料单元，包括将铆钉上料至待加工铁芯工件上方的铆钉上料座以及将该铆钉下压至该铁芯工件上的对应铆压孔内的推进杆；

所述的铆钉铆压单元，包括对带有铆钉的铁芯工件进行铆压的铆压杆；

所述的工件倒角单元，包括对铁芯工件的各铁芯块两端进行倒角的上及下倒角座、位于输送轨a上可下压的支撑块，两个倒角座均带有倒角腔，所述支撑块盖设在下倒角座的倒角腔处用于支撑所述铁芯工件，所述支撑块的宽度小于下倒角座的倒角腔宽度，在上倒角座下压对工件倒角时，所述支撑块随铁芯工件下压至下倒角座上的倒角腔室内，该倒角腔室内还具有用于向上复位支撑块的弹性件；

所述的工件打磨单元，包括用于校正立放的铁芯工件的调整件以及将调整后铁芯工件的各铁芯块表面进行打磨的打磨轮。

2.根据权利要求1所述的一种动铁芯自动铆压、打磨生产线，其特征在于：所述的铆钉进料单元还包括第一固定座、驱动铆钉上料座滑移至推进杆下方的第一驱动件以及驱动推进杆升降的第二驱动件，所述铆钉上料座上具有铆钉进料套，所述铆钉进上料座经第一驱动件推动滑移，使得铆钉进料套对应位于推进杆的正下方，铆钉进料套中的铆钉经第二驱动件驱动推进杆推入下方的铁芯工件的铆压孔内。

3.根据权利要求1或2所述的一种动铁芯自动铆压、打磨生产线，其特征在于：所述机架上还设有可对待铆钉进料的铁芯工件进行定位的“U”形定位头，所述“U”形定位头的两支脚经第三驱动件驱动***铁芯工件对应的凹槽中，实现在铆钉进料时对铁芯工件的定位。

4.根据权利要求1或2所述的一种动铁芯自动铆压、打磨生产线，其特征在于：所述的铆钉铆压单元还包括第二固定座、铆压台、缓冲台、铆压块以及驱动所述铆压台升降的第四驱动件，所述铆压杆穿设在铆压块中，且与铆压台连接固定，所述铆压块一体或固定连接在缓冲台上，缓冲台与铆压台之间设有弹性缓冲件。

5.根据权利要求1或2所述的一种动铁芯自动铆压、打磨生产线，其特征在于：在铆钉进料单元与铆钉铆压单元之间还设有铆钉检测单元，所述的铆钉检测单元包括有第三固定座、检测座以及驱动所述检测座升降的第五驱动件，在检测座上装设有可检测铆钉的检测杆，机架上还具有可对待检测的铁芯工件进行定位的“U”形定位头，该定位头的两支脚经第六驱动件驱动***铁芯工件对应的凹槽中，实现在铆钉检测时对铁芯工件的定位。

6.根据权利要求1或2所述的一种动铁芯自动铆压、打磨生产线，其特征在于：所述输送轨a包括平行设置的工件及铆钉进料段、铆钉铆压段及工件倒角段，所述机架上还设有用于位于将工件及铆钉进料段出口端的铁芯工件推入铆钉铆压段入口端的第一气缸、用于将位于铆钉铆压段出口端的铁芯工件推入工件倒角段入口端的第二气缸，气缸的输出端上均装设有与铁芯工件适配的“U”形定位头。

7.根据权利要求1或2所述的一种动铁芯自动铆压、打磨生产线，其特征在于：在输送轨b下方具有将铁芯工件吸附在输送轨b表面上的磁吸件。

8.根据权利要求1或2所述的一种动铁芯自动铆压、打磨生产线，其特征在于：调整件朝向引导轨一端的两侧面均形成可***铁芯工件凹槽内，进而实现对铁芯工件校正的引导斜面，调整件的最大宽度与铁芯工件的凹槽宽度相适配。

9.根据权利要求1或2所述的一种动铁芯自动铆压、打磨生产线，其特征在于：在引导轨与输送轨b之间还设有夹放单元，所述夹放单元包括用于对自引导轨输出的铁芯工件接料的放置台、对放置台上的铁芯工件进行夹持，并输送至输送轨b上夹持输送机构，夹持输送机构包括第四固定座、第一滑座、驱动第一滑座向输送轨b滑移的第七驱动件、第二滑座、驱动第二滑座在第一滑座上滑移升降的第八驱动件以及工件夹爪。

10.根据权利要求9所述的一种动铁芯自动铆压、打磨生产线，其特征在于：该生产线具有两组自动铆压组，每组自动铆压组均包括铆钉进料单元、铆钉铆压单元以及工件倒角单元，输送轨a与引导轨也对应设置有两组，每组自动铆压组均对应一机座，两机座前后分布，分别为第一机座与第二机座；

第一机座的一侧设置一组自动铆压组，相对的另一侧上设置有进料传送轨道，第二机座的一侧设置一组自动铆压组，相对的另一侧上设置有出料传送轨道，两自动铆压组位于同一侧，第二机座上的出料传送轨道经衔接轨与第一机座上的输送轨a对接，第二机座上的输送轨a与第一机座上的进料传送轨道对接，第二机座上的输送轨a与出料传送轨道的出口端分别与两引导轨对接；

所述夹持输送机构还包括与第二滑座固定或一体的连接板，工件夹爪在所述连接板上排列设置有四个，各夹爪均对应一所述的放置台，放置台两两为一组，靠近引导轨的一组为对工件接料组，分别用于两引导轨的接料，另一组为工件过渡组。

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