CN114133234A - 一种耐压铁氧体料粉生产新工艺 - Google Patents

一种耐压铁氧体料粉生产新工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种耐压铁氧体料粉生产新工艺，包括如下步骤：将原材料按下述配比称重：氧化铁40‑80wt%、氧化锰15‑30wt%、氧化锌10‑20wt%、辅料1‑5wt%，将上述步骤配制好的原料倒入分散机中，然后加入去离子进行混合均匀，将上述步骤获得的浆料倒入球形研磨机中进行研磨，研磨机的转速控制在1000‑2000r/min，研磨时间控制在0.5‑3h，将研磨好的浆液倒入压滤机中进行压滤脱水，脱水后的粉料含水量控制在5‑10wt%。通过采用本发明设计的生产工艺，能够制备耐压的铁氧体料粉，而且在生产的时候，通过降低回转窑内风流速，减少热量消耗，来实现节能的效果，而且通过本工艺生产的耐压铁氧体料粉的电阻率比金属、合金磁性材料大得多，而且还有较高的介电性能。

Description

一种耐压铁氧体料粉生产新工艺
技术领域
本发明涉及铁氧体料粉技术领域，具体为一种耐压铁氧体料粉生产新工艺。
背景技术
铁氧体是一种具有铁磁性的金属氧化物，一般可分为永磁铁氧体、软磁铁氧体和旋磁铁氧体三种，就电特性来说，铁氧体的电阻率比金属、合金磁性材料大得多，而且还有较高的介电性能，铁氧体的磁性能还表现在高频时具有较高的磁导率，因而，铁氧体已成为高频弱电领域用途广泛的非金属磁性材料，铁氧体粉料就是将铁氧体原料制备成规定要求的粉状状，传统的铁氧体粉料不具备其耐压性能较差，不能满足人们的使用需求，所以本发明提出一种耐压铁氧体料粉生产新工艺。
发明内容
本发明的目的在于提供一种耐压铁氧体料粉生产新工艺，具备耐压的优点，解决了传统的铁氧体粉料不具备其耐压性能较差，不能满足人们使用需求的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种耐压铁氧体料粉生产新工艺，包括如下步骤：
（一）制备原料：
将原材料按下述配比称重：
氧化铁 40-80wt%
氧化锰 15-30wt%
氧化锌 10-20wt%
辅料 1-5wt%；
（二）分散：
将上述步骤配制好的原料倒入分散机中，然后加入去离子进行混合均匀；
（三）研磨：
将上述步骤获得的浆料倒入球形研磨机中进行研磨，研磨机的转速控制在1000-2000r/min，研磨时间控制在0.5-3h；
（四）压滤：
将研磨好的浆液倒入压滤机中进行压滤脱水，脱水后的粉料含水量控制在5-10wt%；
（五）烘干：
将上述步骤获得的干粉送入烘干机中进行烘干，最终使粉料的含水量控制在1-3wt%；
（六）造粒：
将上述步骤获得的干粉送入圆盘造粒机中进行造粒，造粒时颗粒的直径控制在3-5um；
（七）烧结：
将上述步骤获得颗粒投入回转窑进行预烧，预烧温度控制在600-1200°C，预烧时间约为0.5-1.2h，预烧流量控制在2-6Kg/m，回转窑转速为10-50r/min；
（八）制备成品：
将上述步骤预烧完成的颗粒进行粗粉碎至粒径1-2μm，然后把经粗粉碎的料粉进行细粉碎，然后用纯水为溶剂按比例再投入料粉和辅料，砂磨40-150分钟至料粉粒径为0.5-1.2，然后将经过细粉碎的料浆在100-120°C的温度下喷雾造粒，获得耐压铁氧体料粉。
优选的，所述步骤一中的氧化铁选用三氧化二铁，氧化锰选用四氧化三锰， 辅料包含分散剂、消泡剂与添加剂，其中添加剂为CaCO3、Nb2O5和SiO2中的一种或两种以上的混合物。
优选的，所述步骤二中在分散时，分散机的转速控制在1200-2000r/min，分散时间控制在1-2h。
优选的，所述步骤三中的球形研磨机中钢球的直径控制在1-3mm。
优选的，所述步骤四中压滤机在压滤的时候，压力控制在1-3兆帕。
优选的，所述步骤五在烘干时，烘干机中的温度控制在100°C-150°C，烘干时间控制在3-5h。
优选的，所述步骤六在造粒时圆盘造粒机的转速控制在500-800r/min。
优选的，所述步骤七在烧结时需要保温5-8h，保温温度控制在300-500℃。
优选的，所述步骤八中在喷雾造粒排出的尾气用于对原料烘干时进行预热烘干工作。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
通过采用本发明设计的生产工艺，能够制备耐压的铁氧体料粉，而且在生产的时候，通过降低回转窑内风流速，减少热量消耗，来实现节能的效果，而且通过本工艺生产的耐压铁氧体料粉的电阻率比金属、合金磁性材料大得多，而且还有较高的介电性能。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供一种技术方案：
一种耐压铁氧体料粉生产新工艺，包括如下步骤：
（一）制备原料：
将原材料按下述配比称重：
氧化铁 40-80wt%
氧化锰 15-30wt%
氧化锌 10-20wt%
辅料 1-5wt%；
（二）分散：
将上述步骤配制好的原料倒入分散机中，然后加入去离子进行混合均匀；
（三）研磨：
将上述步骤获得的浆料倒入球形研磨机中进行研磨，研磨机的转速控制在1000-2000r/min，研磨时间控制在0.5-3h；
（四）压滤：
将研磨好的浆液倒入压滤机中进行压滤脱水，脱水后的粉料含水量控制在5-10wt%；
（五）烘干：
将上述步骤获得的干粉送入烘干机中进行烘干，最终使粉料的含水量控制在1-3wt%；
（六）造粒：
将上述步骤获得的干粉送入圆盘造粒机中进行造粒，造粒时颗粒的直径控制在3-5um；
（七）烧结：
将上述步骤获得颗粒投入回转窑进行预烧，预烧温度控制在600-1200°C，预烧时间约为0.5-1.2h，预烧流量控制在2-6Kg/m，回转窑转速为10-50r/min；
（八）制备成品：
将上述步骤预烧完成的颗粒进行粗粉碎至粒径1-2μm，然后把经粗粉碎的料粉进行细粉碎，然后用纯水为溶剂按比例再投入料粉和辅料，砂磨40-150分钟至料粉粒径为0.5-1.2，然后将经过细粉碎的料浆在100-120°C的温度下喷雾造粒，获得耐压铁氧体料粉。
实施例一：
将原材料按下述配比称重：氧化铁40-80wt%、氧化锰15-30wt%、氧化锌10-20wt%、辅料1-5wt%，将上述步骤配制好的原料倒入分散机中，然后加入去离子进行混合均匀，将上述步骤获得的浆料倒入球形研磨机中进行研磨，研磨机的转速控制在1000-2000r/min，研磨时间控制在0.5-3h，将研磨好的浆液倒入压滤机中进行压滤脱水，脱水后的粉料含水量控制在5-10wt%，将上述步骤获得的干粉送入烘干机中进行烘干，最终使粉料的含水量控制在1-3wt%，将上述步骤获得的干粉送入圆盘造粒机中进行造粒，造粒时颗粒的直径控制在3-5um，将上述步骤获得颗粒投入回转窑进行预烧，预烧温度控制在600-1200°C，预烧时间约为0.5-1.2h，预烧流量控制在2-6Kg/m，回转窑转速为10-50r/min，将上述步骤预烧完成的颗粒进行粗粉碎至粒径1-2μm，然后把经粗粉碎的料粉进行细粉碎，然后用纯水为溶剂按比例再投入料粉和辅料，砂磨40-150分钟至料粉粒径为0.5-1.2，然后将经过细粉碎的料浆在100-120°C的温度下喷雾造粒，获得耐压铁氧体料粉。
实施例二：
在实施例一中，再加上下述工序：
步骤一中的氧化铁选用三氧化二铁，氧化锰选用四氧化三锰， 辅料包含分散剂、消泡剂与添加剂，其中添加剂为CaCO3、Nb2O5和SiO2中的一种或两种以上的混合物。
将原材料按下述配比称重：氧化铁40-80wt%、氧化锰15-30wt%、氧化锌10-20wt%、辅料1-5wt%，将上述步骤配制好的原料倒入分散机中，然后加入去离子进行混合均匀，将上述步骤获得的浆料倒入球形研磨机中进行研磨，研磨机的转速控制在1000-2000r/min，研磨时间控制在0.5-3h，将研磨好的浆液倒入压滤机中进行压滤脱水，脱水后的粉料含水量控制在5-10wt%，将上述步骤获得的干粉送入烘干机中进行烘干，最终使粉料的含水量控制在1-3wt%，将上述步骤获得的干粉送入圆盘造粒机中进行造粒，造粒时颗粒的直径控制在3-5um，将上述步骤获得颗粒投入回转窑进行预烧，预烧温度控制在600-1200°C，预烧时间约为0.5-1.2h，预烧流量控制在2-6Kg/m，回转窑转速为10-50r/min，将上述步骤预烧完成的颗粒进行粗粉碎至粒径1-2μm，然后把经粗粉碎的料粉进行细粉碎，然后用纯水为溶剂按比例再投入料粉和辅料，砂磨40-150分钟至料粉粒径为0.5-1.2，然后将经过细粉碎的料浆在100-120°C的温度下喷雾造粒，获得耐压铁氧体料粉。
实施例三：
在实施例二中，再加上下述工序：
步骤二中在分散时，分散机的转速控制在1200-2000r/min，分散时间控制在1-2h。
将原材料按下述配比称重：氧化铁40-80wt%、氧化锰15-30wt%、氧化锌10-20wt%、辅料1-5wt%，将上述步骤配制好的原料倒入分散机中，然后加入去离子进行混合均匀，将上述步骤获得的浆料倒入球形研磨机中进行研磨，研磨机的转速控制在1000-2000r/min，研磨时间控制在0.5-3h，将研磨好的浆液倒入压滤机中进行压滤脱水，脱水后的粉料含水量控制在5-10wt%，将上述步骤获得的干粉送入烘干机中进行烘干，最终使粉料的含水量控制在1-3wt%，将上述步骤获得的干粉送入圆盘造粒机中进行造粒，造粒时颗粒的直径控制在3-5um，将上述步骤获得颗粒投入回转窑进行预烧，预烧温度控制在600-1200°C，预烧时间约为0.5-1.2h，预烧流量控制在2-6Kg/m，回转窑转速为10-50r/min，将上述步骤预烧完成的颗粒进行粗粉碎至粒径1-2μm，然后把经粗粉碎的料粉进行细粉碎，然后用纯水为溶剂按比例再投入料粉和辅料，砂磨40-150分钟至料粉粒径为0.5-1.2，然后将经过细粉碎的料浆在100-120°C的温度下喷雾造粒，获得耐压铁氧体料粉。
实施例四：
在实施例三中，再加上下述工序：
步骤三中的球形研磨机中钢球的直径控制在1-3mm。
将原材料按下述配比称重：氧化铁40-80wt%、氧化锰15-30wt%、氧化锌10-20wt%、辅料1-5wt%，将上述步骤配制好的原料倒入分散机中，然后加入去离子进行混合均匀，将上述步骤获得的浆料倒入球形研磨机中进行研磨，研磨机的转速控制在1000-2000r/min，研磨时间控制在0.5-3h，将研磨好的浆液倒入压滤机中进行压滤脱水，脱水后的粉料含水量控制在5-10wt%，将上述步骤获得的干粉送入烘干机中进行烘干，最终使粉料的含水量控制在1-3wt%，将上述步骤获得的干粉送入圆盘造粒机中进行造粒，造粒时颗粒的直径控制在3-5um，将上述步骤获得颗粒投入回转窑进行预烧，预烧温度控制在600-1200°C，预烧时间约为0.5-1.2h，预烧流量控制在2-6Kg/m，回转窑转速为10-50r/min，将上述步骤预烧完成的颗粒进行粗粉碎至粒径1-2μm，然后把经粗粉碎的料粉进行细粉碎，然后用纯水为溶剂按比例再投入料粉和辅料，砂磨40-150分钟至料粉粒径为0.5-1.2，然后将经过细粉碎的料浆在100-120°C的温度下喷雾造粒，获得耐压铁氧体料粉。
实施例五：
在实施例四中，再加上下述工序：
步骤四中压滤机在压滤的时候，压力控制在1-3兆帕。
将原材料按下述配比称重：氧化铁40-80wt%、氧化锰15-30wt%、氧化锌10-20wt%、辅料1-5wt%，将上述步骤配制好的原料倒入分散机中，然后加入去离子进行混合均匀，将上述步骤获得的浆料倒入球形研磨机中进行研磨，研磨机的转速控制在1000-2000r/min，研磨时间控制在0.5-3h，将研磨好的浆液倒入压滤机中进行压滤脱水，脱水后的粉料含水量控制在5-10wt%，将上述步骤获得的干粉送入烘干机中进行烘干，最终使粉料的含水量控制在1-3wt%，将上述步骤获得的干粉送入圆盘造粒机中进行造粒，造粒时颗粒的直径控制在3-5um，将上述步骤获得颗粒投入回转窑进行预烧，预烧温度控制在600-1200°C，预烧时间约为0.5-1.2h，预烧流量控制在2-6Kg/m，回转窑转速为10-50r/min，将上述步骤预烧完成的颗粒进行粗粉碎至粒径1-2μm，然后把经粗粉碎的料粉进行细粉碎，然后用纯水为溶剂按比例再投入料粉和辅料，砂磨40-150分钟至料粉粒径为0.5-1.2，然后将经过细粉碎的料浆在100-120°C的温度下喷雾造粒，获得耐压铁氧体料粉。
实施例六：
在实施例五中，再加上下述工序：
步骤五在烘干时，烘干机中的温度控制在100°C-150°C，烘干时间控制在3-5h。
将原材料按下述配比称重：氧化铁40-80wt%、氧化锰15-30wt%、氧化锌10-20wt%、辅料1-5wt%，将上述步骤配制好的原料倒入分散机中，然后加入去离子进行混合均匀，将上述步骤获得的浆料倒入球形研磨机中进行研磨，研磨机的转速控制在1000-2000r/min，研磨时间控制在0.5-3h，将研磨好的浆液倒入压滤机中进行压滤脱水，脱水后的粉料含水量控制在5-10wt%，将上述步骤获得的干粉送入烘干机中进行烘干，最终使粉料的含水量控制在1-3wt%，将上述步骤获得的干粉送入圆盘造粒机中进行造粒，造粒时颗粒的直径控制在3-5um，将上述步骤获得颗粒投入回转窑进行预烧，预烧温度控制在600-1200°C，预烧时间约为0.5-1.2h，预烧流量控制在2-6Kg/m，回转窑转速为10-50r/min，将上述步骤预烧完成的颗粒进行粗粉碎至粒径1-2μm，然后把经粗粉碎的料粉进行细粉碎，然后用纯水为溶剂按比例再投入料粉和辅料，砂磨40-150分钟至料粉粒径为0.5-1.2，然后将经过细粉碎的料浆在100-120°C的温度下喷雾造粒，获得耐压铁氧体料粉。
实施例七：
在实施例六中，再加上下述工序：
步骤六在造粒时圆盘造粒机的转速控制在500-800r/min。
将原材料按下述配比称重：氧化铁40-80wt%、氧化锰15-30wt%、氧化锌10-20wt%、辅料1-5wt%，将上述步骤配制好的原料倒入分散机中，然后加入去离子进行混合均匀，将上述步骤获得的浆料倒入球形研磨机中进行研磨，研磨机的转速控制在1000-2000r/min，研磨时间控制在0.5-3h，将研磨好的浆液倒入压滤机中进行压滤脱水，脱水后的粉料含水量控制在5-10wt%，将上述步骤获得的干粉送入烘干机中进行烘干，最终使粉料的含水量控制在1-3wt%，将上述步骤获得的干粉送入圆盘造粒机中进行造粒，造粒时颗粒的直径控制在3-5um，将上述步骤获得颗粒投入回转窑进行预烧，预烧温度控制在600-1200°C，预烧时间约为0.5-1.2h，预烧流量控制在2-6Kg/m，回转窑转速为10-50r/min，将上述步骤预烧完成的颗粒进行粗粉碎至粒径1-2μm，然后把经粗粉碎的料粉进行细粉碎，然后用纯水为溶剂按比例再投入料粉和辅料，砂磨40-150分钟至料粉粒径为0.5-1.2，然后将经过细粉碎的料浆在100-120°C的温度下喷雾造粒，获得耐压铁氧体料粉。
实施例八：
在实施例七中，再加上下述工序：
步骤七在烧结时需要保温5-8h，保温温度控制在300-500℃。
将原材料按下述配比称重：氧化铁40-80wt%、氧化锰15-30wt%、氧化锌10-20wt%、辅料1-5wt%，将上述步骤配制好的原料倒入分散机中，然后加入去离子进行混合均匀，将上述步骤获得的浆料倒入球形研磨机中进行研磨，研磨机的转速控制在1000-2000r/min，研磨时间控制在0.5-3h，将研磨好的浆液倒入压滤机中进行压滤脱水，脱水后的粉料含水量控制在5-10wt%，将上述步骤获得的干粉送入烘干机中进行烘干，最终使粉料的含水量控制在1-3wt%，将上述步骤获得的干粉送入圆盘造粒机中进行造粒，造粒时颗粒的直径控制在3-5um，将上述步骤获得颗粒投入回转窑进行预烧，预烧温度控制在600-1200°C，预烧时间约为0.5-1.2h，预烧流量控制在2-6Kg/m，回转窑转速为10-50r/min，将上述步骤预烧完成的颗粒进行粗粉碎至粒径1-2μm，然后把经粗粉碎的料粉进行细粉碎，然后用纯水为溶剂按比例再投入料粉和辅料，砂磨40-150分钟至料粉粒径为0.5-1.2，然后将经过细粉碎的料浆在100-120°C的温度下喷雾造粒，获得耐压铁氧体料粉。
实施例九：
在实施例八中，再加上下述工序：
步骤八中在喷雾造粒排出的尾气用于对原料烘干时进行预热烘干工作。
将原材料按下述配比称重：氧化铁40-80wt%、氧化锰15-30wt%、氧化锌10-20wt%、辅料1-5wt%，将上述步骤配制好的原料倒入分散机中，然后加入去离子进行混合均匀，将上述步骤获得的浆料倒入球形研磨机中进行研磨，研磨机的转速控制在1000-2000r/min，研磨时间控制在0.5-3h，将研磨好的浆液倒入压滤机中进行压滤脱水，脱水后的粉料含水量控制在5-10wt%，将上述步骤获得的干粉送入烘干机中进行烘干，最终使粉料的含水量控制在1-3wt%，将上述步骤获得的干粉送入圆盘造粒机中进行造粒，造粒时颗粒的直径控制在3-5um，将上述步骤获得颗粒投入回转窑进行预烧，预烧温度控制在600-1200°C，预烧时间约为0.5-1.2h，预烧流量控制在2-6Kg/m，回转窑转速为10-50r/min，将上述步骤预烧完成的颗粒进行粗粉碎至粒径1-2μm，然后把经粗粉碎的料粉进行细粉碎，然后用纯水为溶剂按比例再投入料粉和辅料，砂磨40-150分钟至料粉粒径为0.5-1.2，然后将经过细粉碎的料浆在100-120°C的温度下喷雾造粒，获得耐压铁氧体料粉。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.一种耐压铁氧体料粉生产新工艺，其特征在于：包括如下步骤：
（一）制备原料：
将原材料按下述配比称重：
氧化铁 40-80wt%
氧化锰 15-30wt%
氧化锌 10-20wt%
辅料 1-5wt%；
（二）分散：
将上述步骤配制好的原料倒入分散机中，然后加入去离子进行混合均匀；
（三）研磨：
将上述步骤获得的浆料倒入球形研磨机中进行研磨，研磨机的转速控制在1000-2000r/min，研磨时间控制在0.5-3h；
（四）压滤：
将研磨好的浆液倒入压滤机中进行压滤脱水，脱水后的粉料含水量控制在5-10wt%；
（五）烘干：
将上述步骤获得的干粉送入烘干机中进行烘干，最终使粉料的含水量控制在1-3wt%；
造粒：
将上述步骤获得的干粉送入圆盘造粒机中进行造粒，造粒时颗粒的直径控制在3-5um；
烧结：
将上述步骤获得颗粒投入回转窑进行预烧，预烧温度控制在600-1200°C，预烧时间约为0.5-1.2h，预烧流量控制在2-6Kg/m，回转窑转速为10-50r/min；
制备成品：
将上述步骤预烧完成的颗粒进行粗粉碎至粒径1-2μm，然后把经粗粉碎的料粉进行细粉碎，然后用纯水为溶剂按比例再投入料粉和辅料，砂磨40-150分钟至料粉粒径为0.5-1.2，然后将经过细粉碎的料浆在100-120°C的温度下喷雾造粒，获得耐压铁氧体料粉。
2.根据权利要求1所述的一种耐压铁氧体料粉生产新工艺，其特征在于：所述步骤一中的氧化铁选用三氧化二铁，氧化锰选用四氧化三锰， 辅料包含分散剂、消泡剂与添加剂，其中添加剂为CaCO3、Nb2O5和SiO2中的一种或两种以上的混合物。
3.根据权利要求1所述的一种耐压铁氧体料粉生产新工艺，其特征在于：所述步骤二中在分散时，分散机的转速控制在1200-2000r/min，分散时间控制在1-2h。
4.根据权利要求1所述的一种耐压铁氧体料粉生产新工艺，其特征在于：所述步骤三中的球形研磨机中钢球的直径控制在1-3mm。
5.根据权利要求1所述的一种耐压铁氧体料粉生产新工艺，其特征在于：所述步骤四中压滤机在压滤的时候，压力控制在1-3兆帕。
6.根据权利要求1所述的一种耐压铁氧体料粉生产新工艺，其特征在于：所述步骤五在烘干时，烘干机中的温度控制在100°C-150°C，烘干时间控制在3-5h。
7.根据权利要求1所述的一种耐压铁氧体料粉生产新工艺，其特征在于：所述步骤六在造粒时圆盘造粒机的转速控制在500-800r/min。
8.根据权利要求1所述的一种耐压铁氧体料粉生产新工艺，其特征在于：所述步骤七在烧结时需要保温5-8h，保温温度控制在300-500℃。
9.根据权利要求1所述的一种耐压铁氧体料粉生产新工艺，其特征在于：所述步骤八中在喷雾造粒排出的尾气用于对原料烘干时进行预热烘干工作。
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