CN113916108A - 一种多几何精度复合检测***及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种多几何精度复合检测***及方法。包括：定位机构、运动机构、检测单元和工控机，定位机构包括圆柱导轨、第一圆盘、第二圆盘、三个支腿和三个微型电磁表座，运动机构包括同步带组件、方形支撑板、L支撑板一、L支撑板二、第一电机和第二电机。通过“三支腿+电磁表座”实现检测装置的精准快速定位、“电机+同步带组件+圆柱导轨”实现检测单元数据自动化采集，结合同轴度、圆度、直线度、平行度计算方法，解决混凝土泵送***水槽孔多几何精度无法复合检测难题。本发明降低了检测成本，提高了检测效率，更适合车间使用。

Description

一种多几何精度复合检测***及方法

技术领域

本发明涉及一种多几何精度复合检测***及方法，属于孔类检测技术领域。

背景技术

混凝土泵送***是混凝土机械通用核心零部件，其制造精度直接影响产品使用性能。制造质量及一致性差，会严重影响泵送***的装配同轴度，导致活塞偏磨，不仅会增加售后维修成本，甚至造成无偿更换泵送***、退车、丢失客户。水槽作为泵送***的核心组成部件，水槽孔同轴度、圆度、直线度、平行度直接影响着装配同轴度质量，国内外主要采用激光跟踪仪、大型三坐标进行孔系同轴度、圆度、直线度、平行度检测，检测效率较低、成本较高、只适合逐项抽检，而采用两孔分别检测的方式使得检测操作繁琐、耗时更长，无法满足生产车间加工节拍，严重地限制了产品质量提升，不利于智能制造转型升级。因此，开发简便、适合现场使用的多几何精度检测***及方法尤其是包括同轴度、圆度、直线度、平行度的复合检测***迫在眉睫。

发明内容

本发明的目的在于提供一种多几何精度复合检测***及方法，以解决现有技术中采用三坐标、激光跟踪仪对水槽孔同轴度、圆度、直线度、平行度进行检测，购机成本高、检测效率低，只适合抽检、无法实现全检，而两孔分别检测的方式使得检测操作繁琐、耗时更长的问题。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一方面，一种多几何精度复合检测***，包括：定位机构、运动机构、检测单元和工控机，所述定位机构包括圆柱导轨、第一圆盘、第二圆盘和三个微型电磁表座，所述圆柱导轨由圆柱和位于圆柱两侧的直线导轨组成，所述圆柱轴线、所述直线导轨与待测工件孔系轴线平行，所述圆柱一端套接于所述第一圆盘中，所述第二圆盘与所述第一圆盘转动连接，所述第二圆盘圆周均布有三个支腿，每个支腿端部设置有用于使第二圆盘卡接在待测工件孔内壁与侧面的L部，每个L部安装一个所述微型电磁表座；所述运动机构包括方形支撑板、L支撑板一、L支撑板二、第一驱动机构和第二驱动机构所述方形支撑板可移动地设置于所述直线导轨上，所述第一驱动机构驱动所述方形支撑板沿着所述圆柱轴线方向直线移动；所述第二驱动机构驱动所述圆柱导轨绕着待测工件孔系轴线转动；所述L支撑板一与所述圆柱一端侧面连接，所述L支撑板二与所述圆柱另一端底面连接，所述L支撑板一与所述L支撑板二平行设置；所述检测单元包括检测单元一、检测单元二和检测单元三，所述检测单元一设置于所述方形支撑板上，所述检测单元二设置于所述L支撑板一上，所述检测单元三设置于所述L支撑板二上，所述检测单元一、检测单元二和检测单元三均与所述工控机电连接。

进一步地，所述第一驱动机构包括同步带组件和第一电机，所述同步带组件布置于所述直线导轨中，所述方形支撑板设置于所述同步带组件上，所述第一电机为所述同步带组件提供动力，带动所述方形支撑板沿着所述圆柱轴线方向直线移动；所述第二驱动机构包括第二电机，所述第二电机与所述圆柱一端连接，带动所述圆柱导轨绕着待测工件孔系轴线转动。

进一步地，所述圆柱导轨还包括手动摇柄，所述手动摇柄设置在所述圆柱一端底面上。

进一步地，所述方形支撑板上设置有多个定位孔，所述检测单元一通过所述定位孔安装在所述方形支撑板上。

进一步地，所述运动机构还包括阻隔板，所述阻隔板设置于所述直线导轨尾部。

进一步地，所述L支撑板二与所述圆柱另一端底面可拆卸连接。

进一步地，所述第二圆盘通过滚动圆柱与第一圆盘连接。

进一步地，所述工控机包括：

用户登录模块，用于操作人员身份认证识别；

参数设置模块，用于设置圆柱转动速度、圆柱转动角度、检测停留时间、方形支撑板移动速度和检测点数；

生产信息模块，用于输入检测人员信息、待测工件原料来源厂家、待测工件尺寸和待测工件条形码。

过程检测模块，用于实现自动检测、手动检测、微型电磁表座激活、检测过程图形化展示、报警及数据处理与保存；

查询分析模块，用于实现数据的查询与分析，显示查询后的数据，并将查询后数据单独存储；

数据上传模块，用于将检测数据上传至MES***（生产过程执行***，Manufacturing Execution System）。

进一步地，所述工控机包括：电源、开关、启动按钮和急停按钮，所述第一电机和第二电机与所述电源连接，所述开关控制所述电源供电，所述启动按钮和所述急停按钮布置于所述工控机面板上。

另一方面，本发明提供一种多几何精度复合检测方法，其利用前述的***进行，该方法包括：

将多几何精度复合检测***置于待测工件检测孔内，将三个支腿通过其L部卡接在待测工件孔一上，激活微型电磁表座使三个支腿吸紧待测工件，并将检测单元一置于待测工件孔一端面处；

通过工控机设置圆柱转动速度、圆柱转动角度、检测停留时间、方形支撑板移动速度和检测点数，输入检测人员信息、待测工件原料来源厂家、待测工件尺寸、待测工件条形码；

使第二驱动机构转动，转动开始时，圆柱导轨转动0°，检测单元一、检测单元二、检测单元三开始采集数据，随后圆柱导轨每转动设定角度，检测单元一、检测单元二、检测单元三采集数据，直至圆柱导轨转动360°，第一截面处圆周数据采集结束；第一驱动机构启动，带动方形支撑板上的检测单元一沿着直线导轨方向在孔一移动L ₁ /n的距离，其中L ₁ 为孔一宽度，n为检测次数；第二驱动机构转动，重复上述圆周数据采集过程……直至移动距离为L ₁ ；

第一驱动机构带动方形支撑板上的检测单元一沿着直线导轨方向移动L ₂ 至孔二，L ₂ 为孔一和孔二间距，在孔二内重复孔一检测动作，直至数据采集完毕；

根据检测单元一、检测单元二、检测单元三采集的数据，通过工控机计算待测工件孔系同轴度、圆度、直线度和平行度。

进一步地，所述同轴度的计算方法为：以截面圆周数据计算两孔实际各截面中心点坐标，按照最小二乘法计算各圆心所在最小二乘中线，同轴度为检测点到最小二乘中线径向距离最大值的2倍；

所述圆度的计算方法为：依据最大内接圆法计算原理，以截面圆周数据得出最大内接圆圆心，从而计算截面上圆周各点至圆心距离最大值与最小值之差，圆度为其各截面差值最大值；

所述直线度的计算方法为：以孔轴向距离为x轴，端面竖直向上方向为y轴，建立xoy坐标系，以截面圆周数据计算两孔实际各截面中心点坐标，按照最小二乘法计算各圆心所在最小二乘中线，直线度为各测量点至最小二乘中线y方向上最大偏移量与最小偏移量差值；

所述平行度的计算方法为：平行度为检测单元二检测示数与检测单元三检测示数差值的最大值与最小值之差。

进一步地，所述的一种多几何精度复合检测方法，还包括：将检测数据上传至MES***。

与现有技术相比，本发明所达到的有益技术效果：

（1）本发明集成了孔系同轴度、圆度、直线度、平行度复合检测***，实现检测过程自动化，降低了检测成本，提高了检测效率；检测***可筛选出异常产品，规避了产品投入市场后的风险，提高整机产品质量；

（2）“三支腿+磁性表座”设计实现了检测装置的精准及快速定位，“电机+同步带组件+圆柱导轨”设计实现了检测单元运动及采集位置的自动化控制；

（3）软件***中用户登录模块给予操作者权限；参数设置模块能够调整多种工件检测工艺参数；生产信息模块记录人员、工件信息，有助于溯源工作开展；过程检测模块实现一键检测及过程数字化展示；查询分析模块能够帮助管理者快速判断和决策；

（4）本发明结构简单、功能易于实现，适用范围广、定位方便。

附图说明

图1是本发明实施例的一种多几何精度复合检测***整体结构图；

图2是本发明实施例的一种多几何精度复合检测***中检测装置的结构示意图；

图3是本发明实施例的一种多几何精度复合检测***中软件***模块示意图。

其中，1.定位机构，2.运动机构，3.检测单元，4.待测工件，5.工控机，6.软件***，11.圆柱导轨，12.第一圆盘，13.滚动圆柱，14.第二圆盘，15.微型电磁表座，16.支腿，17.阻隔板，111.圆柱，112.直线导轨，113.手动摇柄，21.同步带组件，22.方形支撑板，23. L支撑板一，24. L支撑板二，25.第一电机，26.第二电机，31.检测单元一，32.检测单元二，33.检测单元三，41.孔一，42.孔二，51.电源，52.电缆线，53.开关，54.启动按钮，55.急停按钮。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

如前所述，对于水槽孔同轴度、圆度、直线度、平行度而言，常用检测方法，如三坐标、激光跟踪仪，购机成本高、检测效率低，只适合抽检、无法实现全检，而且采用两孔分别检测的方式使得检测操作繁琐、耗时更长，无法满足生产车间加工节拍，显然不符合企业精益制造需求。

为此，本发明实施例提供了一种多几何精度复合检测***，如图1、2所示，包括：定位机构1、运动机构2、检测单元3和工控机5。

定位机构1包括圆柱导轨11、第一圆盘14、第二圆盘12、三个微型电磁表座15和三个支腿16。

圆柱导轨11由圆柱111和位于圆柱111两侧的直线导轨112组成，其中圆柱111轴线、直线导轨112与待测工件4孔系轴线平行。

圆柱111的一端部套接于第一圆盘14中，第二圆盘12与第一圆盘14转动连接，实现圆柱导轨11转动同时三个支腿16保持不动。

在一实施方式中，第二圆盘12通过滚动圆柱13与第一圆盘14连接。

三个支腿16均匀分布在第二圆盘12的圆周上，每个支腿16端部设置有用于使支腿16卡接在待测工件4一端孔内壁与侧面的L部，使得三个支腿16可以定位至待测工件4内孔上。

三个微型电磁表座15分别设置于三个支腿16的L部上，以通过激活微型电磁表座吸紧待测工件4，实现检测装置与待测工件4的快速定位。

在一实施方式中，定位机构1还包括阻隔板17，阻隔板17置于所述直线导轨112尾部，用于在检测过程中防止方形支撑板22脱落。

如图2所示，运动机构2包括同步带组件21、方形支撑板22、L支撑板一23、L支撑板二24、第一电机25和第二电机26。

同步带组件21布置于直线导轨112中，方形支撑板22设置于同步带组件21上。

第一电机25与同步带组件21连接，为同步带组件21提供动力，带动方形支撑板22沿着圆柱111轴线方向直线移动。

第二电机26带动圆柱导轨11绕着待测工件4孔系轴线转动。

L支撑板一23与圆柱111一端侧面连接， L支撑板二24与所述圆柱111另一端底面连接。在一实施方式中，L支撑板二24与圆柱111另一端底面通过铆接形式或其他可拆卸方式连接，便于拆除或安装。

L支撑板一23与L支撑板二24平行设置。

检测单元3包括检测单元一31、检测单元二32和检测单元三33。

检测单元一31设置于方形支撑板22上，随着方形支撑板22运动。检测单元二32设置于所述L支撑板一23上，检测单元三33设置于所述L支撑板二24上。

在一实施方式中，方形支撑板22上设置有多个定位孔，检测单元一31通过所述定位孔安装在方形支撑板22上，定位孔可以方便地调节检测单元一31的位置。

检测单元一31、检测单元二32和检测单元三33均与工控机5电连接。

检测单元一31、检测单元二32、检测单元三33可以为位移传感器、千分表等。检测单元一31可实现同轴度、圆度、直线度检测，检测单元二32与检测单元三33可实现两端面平行度检测。

在另一实施例中，圆柱导轨11还包括手动摇柄113，手动摇柄113设置在所述圆柱111一端底面上，通过操作手动摇柄可以实现圆柱导轨11的手动转动。

如图1所示，工控机5，包括电源51、电缆线52、开关53、启动按钮54、急停按钮55。第一电机25和第二电机26通过电缆线52与工控机中电源51连接。开关53控制电源51供电。启动按钮54布置于工控机面板上，可实现一键检测。急停按钮55布置于所述工控机面板上，可快速停止检测操作。

工控机5上加载有软件***，如图3所示，软件***包括：用户登录模块、参数设置模块、生产信息模块、过程检测模块、查询分析模块和数据上传模块。

用户登录模块，用于操作人员身份认证识别，禁止非操作人员使用设备。

参数设置模块，包括圆柱转动速度、圆柱转动角度、检测停留时间、孔内同步带行走速度、孔外同步带行走速度和检测点数等模块，便于后期检测参数根据实际工件尺寸修改。参数设置模块需权限才能激活，非操作人员无法进行相关检测参数修改。

生产信息模块，用于输入检测人员信息、待测工件原料来源厂家、待测工件尺寸、待测工件条形码等，方便快速开展溯源工作。

过程检测模块，包括自动检测、手动检测、电磁表座激活、检测过程图形化展示、报警、数据处理与保存功能。自动检测功能，可实现一键检测。当使用手动检测功能时，通过手动摇柄实现手动控制。当电磁表座激活时，电磁表座具备磁性，吸紧工件，方便装置精准定位；电磁表座未激活时，电磁表座磁性消失，方便装置安装与卸载。报警功能通过判断检测装置运行状态及待测工件的异常，在出现故障信息时及时弹出报警信息，方便操作者及时做出正确的判断，检修装置或返修工件。

查询分析模块，包括表格查询及SPC图形查询模块。表格查询模块通过时间查询、人员查询、工件查询方式以表格形式显示查询后的数据，并将查询后数据单独存储。SPC图形查询模块以图形形式显示某型号某段时间内加工过程能力，方便分析数据是否正常，发现异常点数据时，及时分析异常发生原因并改进。

数据上传模块，用于将检测数据上传至MES***。

在另一实施例中，一种多几何精度复合检测方法，包括：

步骤1，将检测装置置于待测工件4检测孔内，其中将三个支腿16通过其L部卡接在待测工件4孔一41上，激活微型电磁表座15，使其吸紧待测工件4，将检测单元一31置于待测工件4孔一41端面处；

步骤2，通过工控机5设置圆柱转动速度、圆柱转动角度、检测停留时间、孔内同步带行走速度、孔外同步带行走速度和检测点数，输入检测人员信息、待测工件原料来源厂家、待测工件尺寸、待测工件条形码；

具体的，通过软件***中用户登录模块进入参数设置模块，设置参数，包括圆柱转动速度、圆柱转动角度、检测停留时间、孔内同步带行走速度、孔外同步带行走速度、检测点数等；通过生产信息模块输入检测人员信息、待测工件原料来源厂家、待测工件尺寸、待测工件条形码；通过过程检测模块中激活电磁表座，选择自动检测模式。

步骤3，使第二电机26转动，此时圆柱导轨11转动0°，检测单元一31、检测单元二32、检测单元三33开始采集数据，随后圆柱导轨11每转动设定角度α，检测单元一31、检测单元二32、检测单元三33采集数据，直至圆柱导轨11转动360°，第一截面处圆周数据采集结束；第一电机25转动，同步带组件21带动方形支撑板22上的检测单元一31沿着直线导轨112方向在孔一41内移动L ₁ /n的距离（L ₁ 为孔一41宽度，n为检测次数）；第二电机26转动，重复上述圆周数据采集过程……直至移动距离为L ₁ ；

步骤4，第一电机25转动，同步带组件21带动方形支撑板22上的检测单元一31沿着直线导轨112方向移动L ₂ 至孔二42（L ₂ 为孔一41和孔二42间距），在孔二42内重复孔一检测动作，直至取值完毕，检测单元一31退回至检测初始位置；

步骤5，根据检测单元一31、检测单元二32、检测单元三33采集的数据，计算待测工件孔系同轴度、圆度、直线度和平行度；

具体的，同轴度的计算方法为：以截面圆周数据计算两孔实际各截面中心点（x_i，y_i），按照最小二乘法计算各圆心所在最小二乘中线，同轴度为检测点到最小二乘中线径向距离最大值的2倍。

圆度的计算方法为：依据最大内接圆法计算原理，以截面圆周数据得出最大内接圆圆心，从而计算截面上圆周各点至圆心距离最大值与最小值之差，圆度为其各截面差值最大值。

直线度的计算方法为：以孔轴向距离为x轴，端面竖直向上方向为y轴，建立xoy坐标系，以截面圆周数据计算两孔实际各截面中心点（x_i，y_i），按照最小二乘法计算各圆心所在最小二乘中线，直线度为各测量点至最小二乘中线y方向上最大偏移量与最小偏移量差值；

平行度的计算方法为：检测单元二32检测示数记为M1，检测单元三33检测示数记为M2，平行度则为M1与M2差值的最大值与最小值之差。

步骤6，将检测数据上传至MES***。

通过将检测数据与MES***通信，促进智能制造进程。

最后，在检测多个工件后，可通过查询分析模块，调取与分析数据。

本发明通过全新设计“三支腿+磁性表座”实现检测装置的精准快速定位、“电机+同步带组件+圆柱导轨”实现检测单元数据自动化采集，结合同轴度、圆度、直线度、平行度计算方法，解决混凝土泵送***水槽孔多几何精度无法复合检测难题。同时，本发明降低了检测成本，提高了检测效率，更适合车间使用。

以上已以较佳实施例公布了本发明，然其并非用以限制本发明，凡采取等同替换或等效变换的方案所获得的技术方案，均落在本发明的保护范围内。

Claims (11)

1.一种多几何精度复合检测***，其特征在于，包括：定位机构（1）、运动机构（2）、检测单元（3）和工控机（5），所述定位机构（1）包括圆柱导轨（11）、第一圆盘（14）、第二圆盘（12）和三个微型电磁表座（15），所述圆柱导轨（11）由圆柱（111）和位于圆柱（111）两侧的直线导轨（112）组成，所述圆柱（111）轴线、所述直线导轨（112）与待测工件（4）孔系轴线平行，所述圆柱（111）一端套接于所述第一圆盘（14）中，所述第二圆盘（12）与所述第一圆盘（14）转动连接，所述第二圆盘（12）圆周均布有三个支腿（16），每个支腿（16）端部设置有用于使其卡接在待测工件（4）孔内壁与侧面的L部，每个L部安装一个所述微型电磁表座（15）；所述运动机构（2）包括方形支撑板（22）、L支撑板一（23）、L支撑板二（24）、第一驱动机构和第二驱动机构所述方形支撑板（22）可移动地设置于所述直线导轨（112）上，所述第一驱动机构驱动所述方形支撑板（22）沿着所述圆柱（111）轴线方向直线移动；所述第二驱动机构驱动所述圆柱导轨（11）绕着待测工件（4）孔系轴线转动；所述L支撑板一（23）与所述圆柱（111）一端侧面连接，所述L支撑板二（24）与所述圆柱（111）另一端底面连接，所述L支撑板一（23）与所述L支撑板二（24）平行设置；所述检测单元（3）包括检测单元一（31）、检测单元二（32）和检测单元三（33），所述检测单元一（31）设置于所述方形支撑板（22）上，所述检测单元二（32）设置于所述L支撑板一（23）上，所述检测单元三（33）设置于所述L支撑板二（24）上，所述检测单元一（31）、检测单元二（32）和检测单元三（33）均与所述工控机（5）电连接。

2.根据权利要求1所述的一种多几何精度复合检测***，其特征在于，所述第一驱动机构包括同步带组件（21）和第一电机（25），所述同步带组件（21）布置于所述直线导轨（112）中，所述方形支撑板（22）设置于所述同步带组件（21）上，所述第一电机（25）为所述同步带组件（21）提供动力，带动所述方形支撑板（22）沿着所述圆柱（111）轴线方向直线移动；所述第二驱动机构包括第二电机（26），所述第二电机（26）与所述圆柱（111）一端连接，带动所述圆柱导轨（11）绕着待测工件（4）孔系轴线转动。

3.根据权利要求1所述的一种多几何精度复合检测***，其特征在于，所述圆柱导轨（11）还包括手动摇柄（113），所述手动摇柄（113）设置在所述圆柱（111）一端底面上。

4.根据权利要求1所述的一种多几何精度复合检测***，其特征在于，所述方形支撑板（22）上设置有多个定位孔，所述检测单元一（31）通过所述定位孔安装在所述方形支撑板（22）上。

5.根据权利要求1所述的一种多几何精度复合检测***，其特征在于，所述运动机构（2）还包括阻隔板（17），所述阻隔板（17）设置于所述直线导轨（112）尾部。

6.根据权利要求1所述的一种多几何精度复合检测***，其特征在于，所述L支撑板二（24）与所述圆柱（111）另一端底面可拆卸连接。

7.根据权利要求1所述的一种多几何精度复合检测***，其特征在于，所述第二圆盘（12）通过滚动圆柱（13）与第一圆盘（14）连接。

8.根据权利要求1所述的一种多几何精度复合检测***，其特征在于，所述工控机（5）包括：

用户登录模块，用于操作人员身份认证识别；

参数设置模块，用于设置圆柱（111）转动速度、圆柱（111）转动角度、检测停留时间、方形支撑板（22）移动速度和检测点数；

生产信息模块，用于输入检测人员信息、待测工件原料来源厂家、待测工件尺寸和待测工件条形码；

过程检测模块，用于实现自动检测、手动检测、微型电磁表座激活、检测过程图形化展示、报警及数据处理与保存；

查询分析模块，用于实现数据的查询与分析，显示查询后的数据，并将查询后数据单独存储；

数据上传模块，用于将检测数据上传至MES***。

9.根据权利要求1所述的一种多几何精度复合检测***，其特征在于，所述工控机（5）包括：电源（51）、开关（53）、启动按钮（54）和急停按钮（55），所述第一电机（25）和第二电机26与所述电源51连接，所述开关53控制所述电源51供电，所述启动按钮54和所述急停按钮55布置于所述工控机（5）面板上。

10.一种多几何精度复合检测方法，其利用权利要求1所述的***进行，其特征在于，包括：

将多几何精度复合检测***置于待测工件（4）检测孔内，将三个支腿（16）通过其L部卡接在待测工件（4）孔一（41）上，激活微型电磁表座（15）使三个支腿（16）吸紧待测工件（4），并将检测单元一（31）置于待测工件（4）孔一（41）端面处；

通过工控机（5）设置圆柱转动速度、圆柱转动角度、检测停留时间、方形支撑板（22）移动速度和检测点数，输入检测人员信息、待测工件原料来源厂家、待测工件尺寸、待测工件条形码；

使第二驱动机构转动，转动开始时，圆柱导轨（11）转动0°，检测单元一（31）、检测单元二（32）、检测单元三（33）开始采集数据，随后圆柱导轨（11）每转动设定角度，检测单元一（31）、检测单元二（32）、检测单元三（33）采集数据，直至圆柱导轨（11）转动360°，第一截面处圆周数据采集结束；第一驱动机构启动，带动方形支撑板（22）上的检测单元一（31）沿着直线导轨（112）方向在孔一（41）移动L ₁ /n的距离，其中L ₁ 为孔一（41）宽度，n为检测次数；第二驱动机构转动，重复上述圆周数据采集过程……直至移动距离为L ₁ ；

第一驱动机构带动方形支撑板（22）上的检测单元一（31）沿着直线导轨（112）方向移动L ₂ 至孔二（42），L ₂ 为孔一（41）和孔二（42）间距，在孔二（42）内重复孔一（41）检测动作，直至数据采集完毕；

根据检测单元一（31）、检测单元二（32）、检测单元三（33）采集的数据，通过工控机（5）计算待测工件（4）孔系同轴度、圆度、直线度和平行度。

11.根据权利要求10所述的一种多几何精度复合检测方法，其特征在于，所述同轴度的计算方法为：以截面圆周数据计算两孔实际各截面中心点坐标，按照最小二乘法计算各圆心所在最小二乘中线，同轴度为检测点到最小二乘中线径向距离最大值的2倍；

所述圆度的计算方法为：依据最大内接圆法计算原理，以截面圆周数据得出最大内接圆圆心，从而计算截面上圆周各点至圆心距离最大值与最小值之差，圆度为其各截面差值最大值；

所述直线度的计算方法为：以孔轴向距离为x轴，端面竖直向上方向为y轴，建立xoy坐标系，以截面圆周数据计算两孔实际各截面中心点坐标，按照最小二乘法计算各圆心所在最小二乘中线，直线度为各测量点至最小二乘中线y方向上最大偏移量与最小偏移量差值；

所述平行度的计算方法为：平行度为检测单元二（32）检测示数与检测单元三（33）检测示数差值的最大值与最小值之差。

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