CN113882171A - 一种棉加氨纶面料生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及纺织技术领域。目的在于提供一种棉加氨纶面料生产工艺,包括如下步骤:A、以氨纶纱作为芯纱,棉纱作为包纱,制备成双层包缠纱;将双层包缠纱在针织机上织造为坯布;B、面料染色,包括:B1、前处理:采用浓度为2g/L冰醋酸水溶液对坯布进行浸轧处理,浸轧处理在浸轧机内进行,浸轧温度维持在70‑90℃,轧余率在20%;B2、染色:在染色箱内加入经分散机调整好的分散型染料溶液,并加入冰醋酸调节PH值至5‑6。本发明能够有效的提高分散型染料在低温状态下(100℃以下)在布料上的上色性能,避免氨纶纱在高温状态下弹性受到破坏;能够促使染料在布料纤维内部快速的扩散附着,极大的降低了染色时长。
Description
技术领域
本发明涉及纺织技术领域,具体涉及一种棉加氨纶面料生产工艺。
背景技术
纺织纤维包括天然纤维和化学纤维,天然纤维包括动物毛纤维、麻纤维、棉纤维等,其中棉纤维作为纺织中应用最多的一种天然纤维,其具有舒适柔软、透气性好、吸湿性强、保暖性佳等优点,且其与人体皮肤亲近,无静电等不良反应,是一种极为优异的纺织纤维;但棉纤维由于回弹性差,容易缩水等劣势,在很多场合并不适合单独进行纺织。氨纶是一种回弹性极好的功能性纤维,在纺织纤维原料中加入氨纶原料混纺,能够极大的提升面料的弹性。氨纶在混纺过程中,一般作为纱芯,在其外表面包覆棉纤维,形成包缠纱。但由于氨纶纤维与棉纤维相比,其染色性较差,其与棉纤维具有较大的色差。在成布后,在受力弹性变形时,容易露出纱芯,这就导致布料感官上存在色差。同时,氨纶纤维由于对温度的敏感性高,在较高的温度下会出现弹力丧失的情况,因此,传统的染色和定型工艺在氨纶混纺面料的加工过程中,并不适用。
发明内容
本发明的目的在于一种棉加氨纶面料生产工艺,制备的面料兼具柔软舒适、亲肤性好、弹力佳、不易褶皱等优异特性,且染色均匀可靠。
为实现上述发明目的,本发明所采用的技术方案是:一种棉加氨纶面料生产工艺,包括如下步骤:
A、以氨纶纱作为芯纱,棉纱作为包纱,制备成双层包缠纱;将双层包缠纱在针织机上织造为坯布;
B、面料染色,包括:
B1、前处理:采用浓度为2g/L冰醋酸水溶液对坯布进行浸轧处理,浸轧处理在浸轧机内进行,浸轧温度维持在70-90℃,轧余率在20%;浸轧完成后在70-80℃下进行烘干,烘干后含水率≤5%;
B2、染色:在染色箱内加入经分散机调整好的分散型染料溶液,并加入冰醋酸调节PH值至5-6;将坯布转运至染色箱内进行浸泡染色,染色温度维持在80-90℃,染色时长为20-30min;染色完成后,排出分散型染料溶液;所述染色箱选用带压力调节功能的染色箱,在排出分散型染料溶液后,对染色箱内进行降压处理,降压幅度为1/2至2/3,然后通过超声发生器对染色箱内部发射超声波进行超声处理,超声频率≥1.7MHZ,超声处理的时间为5-10min;
B3、后处理:依次经过一次水洗、固色、二次水洗、烘干后制得成品。
优选的,所述步骤B2中,所述的超声频率为2.5MHZ,超声处理的时间为5min。
优选的,所述步骤A中,棉纱粗细为80公支,氨纶纱粗细为160公支。
本发明的有益效果集中体现在:
1、能够有效的提高分散型染料在低温状态下(100℃以下)在布料上的上色性能,避免氨纶纱在高温状态下弹性受到破坏;
2、能够促使染料在布料纤维内部快速的扩散附着,极大的降低了染色时长。
具体实施方式
本发明是一种棉加氨纶面料生产工艺,其采用棉纱、氨纶纱共同制备包缠纱,其中以氨纶纱作为芯纱,棉纱作为包纱,制备成双层包缠纱;两层包纱采用方向螺旋,以平衡纱支捻度。双层包缠纱在针织机上采用经编或纬编的方式制成坯布。在包缠纱的制备过程中,芯纱的支数通常在100-180支左右,包纱的支数通常在50-90支左右;例如:当采用棉纱粗细为80公支时,氨纶纱粗细为160公支。当然,在实际生产过程中,可根据终端客户的需求进行一定的调整。
本发明相较于传统的面料生产工艺,其最大的不同之处在于对染色环节的控制。具体是,在坯布制备完成后,进行面料染色时,包括以下步骤:
前处理:采用浓度为2g/L冰醋酸水溶液对坯布进行浸轧处理,浸轧处理在浸轧机内进行,浸轧温度维持在70-90℃,轧余率在20%;浸轧完成后在70-80℃下进行烘干,烘干后含水率≤5%;采用冰醋酸水溶液进行浸轧处理,主要作用在于打开坯布纤维孔隙,在坯布纤维内部构建出酸性环境,以利于后续的分散型染料的上色。
染色:在染色箱内加入经分散机调整好的分散型染料溶液,并加入冰醋酸调节PH值至5-6;将坯布转运至染色箱内进行浸泡染色,染色温度维持在80-90℃,染色时长为20-30min;染色完成后,排出分散型染料溶液;所述染色箱选用带压力调节功能的染色箱,在排出分散型染料溶液后,对染色箱内进行降压处理,降压幅度为1/2至2/3,然后通过超声发生器对染色箱内部发射超声波进行超声处理,超声频率≥1.7MHZ,超声处理的时间为5-10min。
后处理:依次经过一次水洗、固色、二次水洗、烘干后制得成品。
为了对本发明的技术效果进行验证,下面将结合实施例对本发明进行阐述。各例中,坯布的织造工艺完全相同,坯布的制备选用棉纱粗细为80公支,氨纶纱粗细为160公支。选用的分散型染料均相同。
其具体差异在于是否浸轧、是否降压及降压幅度、超声频率及超声时长、染色时长,对各例中的产品色牢度进行检测,检测标准采用GB/T3921-1997(水洗牢度),GB/T8427-1998(日晒牢度60h),GB/T3920-1997(摩擦牢度)结果如下表。
根据上表可以看出,本发明在达到相当染色性能的情况下,相较传统方式,时间上大大的缩短,极大的提高了生产效率。
由于采用棉纱与氨纶纱相结合的方式,生产出的产品兼具柔软亲肤、弹性好等优良特性,同时,整个染色过程均控制在100℃以下,能够有效的避免高温对氨纶纱弹性的破坏。
Claims (3)
1.一种棉加氨纶面料生产工艺,其特征在于,包括如下步骤:
A、以氨纶纱作为芯纱,棉纱作为包纱,制备成双层包缠纱;将双层包缠纱在针织机上织造为坯布;
B、面料染色,包括:
B1、前处理:采用浓度为2g/L冰醋酸水溶液对坯布进行浸轧处理,浸轧处理在浸轧机内进行,浸轧温度维持在70-90℃,轧余率在20%;浸轧完成后在70-80℃下进行烘干,烘干后含水率≤5%;
B2、染色:在染色箱内加入经分散机调整好的分散型染料溶液,并加入冰醋酸调节PH值至5-6;将坯布转运至染色箱内进行浸泡染色,染色温度维持在80-90℃,染色时长为20-30min;染色完成后,排出分散型染料溶液;所述染色箱选用带压力调节功能的染色箱,在排出分散型染料溶液后,对染色箱内进行降压处理,降压幅度为1/2至2/3,然后通过超声发生器对染色箱内部发射超声波进行超声处理,超声频率≥1.7MHZ,超声处理的时间为5-10min;
B3、后处理:依次经过一次水洗、固色、二次水洗、烘干后制得成品。
2.根据权利要求1所述的棉加氨纶面料生产工艺,其特征在于:所述步骤B2中,所述的超声频率为2.5MHZ,超声处理的时间为5min。
3.根据权利要求2所述的棉加氨纶面料生产工艺,其特征在于:所述步骤A中,棉纱粗细为80公支,氨纶纱粗细为160公支。
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