CN113882171A - 一种棉加氨纶面料生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及纺织技术领域。目的在于提供一种棉加氨纶面料生产工艺，包括如下步骤：A、以氨纶纱作为芯纱，棉纱作为包纱，制备成双层包缠纱；将双层包缠纱在针织机上织造为坯布；B、面料染色，包括：B1、前处理：采用浓度为2g/L冰醋酸水溶液对坯布进行浸轧处理，浸轧处理在浸轧机内进行，浸轧温度维持在70‑90℃，轧余率在20％；B2、染色：在染色箱内加入经分散机调整好的分散型染料溶液，并加入冰醋酸调节PH值至5‑6。本发明能够有效的提高分散型染料在低温状态下(100℃以下)在布料上的上色性能，避免氨纶纱在高温状态下弹性受到破坏；能够促使染料在布料纤维内部快速的扩散附着，极大的降低了染色时长。

Description

一种棉加氨纶面料生产工艺
技术领域
本发明涉及纺织技术领域，具体涉及一种棉加氨纶面料生产工艺。
背景技术
纺织纤维包括天然纤维和化学纤维，天然纤维包括动物毛纤维、麻纤维、棉纤维等，其中棉纤维作为纺织中应用最多的一种天然纤维，其具有舒适柔软、透气性好、吸湿性强、保暖性佳等优点，且其与人体皮肤亲近，无静电等不良反应，是一种极为优异的纺织纤维；但棉纤维由于回弹性差，容易缩水等劣势，在很多场合并不适合单独进行纺织。氨纶是一种回弹性极好的功能性纤维，在纺织纤维原料中加入氨纶原料混纺，能够极大的提升面料的弹性。氨纶在混纺过程中，一般作为纱芯，在其外表面包覆棉纤维，形成包缠纱。但由于氨纶纤维与棉纤维相比，其染色性较差，其与棉纤维具有较大的色差。在成布后，在受力弹性变形时，容易露出纱芯，这就导致布料感官上存在色差。同时，氨纶纤维由于对温度的敏感性高，在较高的温度下会出现弹力丧失的情况，因此，传统的染色和定型工艺在氨纶混纺面料的加工过程中，并不适用。
发明内容
本发明的目的在于一种棉加氨纶面料生产工艺，制备的面料兼具柔软舒适、亲肤性好、弹力佳、不易褶皱等优异特性，且染色均匀可靠。
为实现上述发明目的，本发明所采用的技术方案是：一种棉加氨纶面料生产工艺，包括如下步骤：
A、以氨纶纱作为芯纱，棉纱作为包纱，制备成双层包缠纱；将双层包缠纱在针织机上织造为坯布；
B、面料染色，包括：
B1、前处理：采用浓度为2g/L冰醋酸水溶液对坯布进行浸轧处理，浸轧处理在浸轧机内进行，浸轧温度维持在70-90℃，轧余率在20％；浸轧完成后在70-80℃下进行烘干，烘干后含水率≤5％；
B2、染色：在染色箱内加入经分散机调整好的分散型染料溶液，并加入冰醋酸调节PH值至5-6；将坯布转运至染色箱内进行浸泡染色，染色温度维持在80-90℃，染色时长为20-30min；染色完成后，排出分散型染料溶液；所述染色箱选用带压力调节功能的染色箱，在排出分散型染料溶液后，对染色箱内进行降压处理，降压幅度为1/2至2/3，然后通过超声发生器对染色箱内部发射超声波进行超声处理，超声频率≥1.7MHZ，超声处理的时间为5-10min；
B3、后处理：依次经过一次水洗、固色、二次水洗、烘干后制得成品。
优选的，所述步骤B2中，所述的超声频率为2.5MHZ，超声处理的时间为5min。
优选的，所述步骤A中，棉纱粗细为80公支，氨纶纱粗细为160公支。
本发明的有益效果集中体现在：
1、能够有效的提高分散型染料在低温状态下(100℃以下)在布料上的上色性能，避免氨纶纱在高温状态下弹性受到破坏；
2、能够促使染料在布料纤维内部快速的扩散附着，极大的降低了染色时长。
具体实施方式
本发明是一种棉加氨纶面料生产工艺，其采用棉纱、氨纶纱共同制备包缠纱，其中以氨纶纱作为芯纱，棉纱作为包纱，制备成双层包缠纱；两层包纱采用方向螺旋，以平衡纱支捻度。双层包缠纱在针织机上采用经编或纬编的方式制成坯布。在包缠纱的制备过程中，芯纱的支数通常在100-180支左右，包纱的支数通常在50-90支左右；例如：当采用棉纱粗细为80公支时，氨纶纱粗细为160公支。当然，在实际生产过程中，可根据终端客户的需求进行一定的调整。
本发明相较于传统的面料生产工艺，其最大的不同之处在于对染色环节的控制。具体是，在坯布制备完成后，进行面料染色时，包括以下步骤：
前处理：采用浓度为2g/L冰醋酸水溶液对坯布进行浸轧处理，浸轧处理在浸轧机内进行，浸轧温度维持在70-90℃，轧余率在20％；浸轧完成后在70-80℃下进行烘干，烘干后含水率≤5％；采用冰醋酸水溶液进行浸轧处理，主要作用在于打开坯布纤维孔隙，在坯布纤维内部构建出酸性环境，以利于后续的分散型染料的上色。
染色：在染色箱内加入经分散机调整好的分散型染料溶液，并加入冰醋酸调节PH值至5-6；将坯布转运至染色箱内进行浸泡染色，染色温度维持在80-90℃，染色时长为20-30min；染色完成后，排出分散型染料溶液；所述染色箱选用带压力调节功能的染色箱，在排出分散型染料溶液后，对染色箱内进行降压处理，降压幅度为1/2至2/3，然后通过超声发生器对染色箱内部发射超声波进行超声处理，超声频率≥1.7MHZ，超声处理的时间为5-10min。
后处理：依次经过一次水洗、固色、二次水洗、烘干后制得成品。
为了对本发明的技术效果进行验证，下面将结合实施例对本发明进行阐述。各例中，坯布的织造工艺完全相同，坯布的制备选用棉纱粗细为80公支，氨纶纱粗细为160公支。选用的分散型染料均相同。
其具体差异在于是否浸轧、是否降压及降压幅度、超声频率及超声时长、染色时长，对各例中的产品色牢度进行检测，检测标准采用GB/T3921-1997(水洗牢度)，GB/T8427-1998(日晒牢度60h)，GB/T3920-1997(摩擦牢度)结果如下表。
Figure BDA0003374554470000031
Figure BDA0003374554470000041
根据上表可以看出，本发明在达到相当染色性能的情况下，相较传统方式，时间上大大的缩短，极大的提高了生产效率。
由于采用棉纱与氨纶纱相结合的方式，生产出的产品兼具柔软亲肤、弹性好等优良特性，同时，整个染色过程均控制在100℃以下，能够有效的避免高温对氨纶纱弹性的破坏。

Claims (3)

1.一种棉加氨纶面料生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
A、以氨纶纱作为芯纱，棉纱作为包纱，制备成双层包缠纱；将双层包缠纱在针织机上织造为坯布；
B、面料染色，包括：
B1、前处理：采用浓度为2g/L冰醋酸水溶液对坯布进行浸轧处理，浸轧处理在浸轧机内进行，浸轧温度维持在70-90℃，轧余率在20％；浸轧完成后在70-80℃下进行烘干，烘干后含水率≤5％；
B2、染色：在染色箱内加入经分散机调整好的分散型染料溶液，并加入冰醋酸调节PH值至5-6；将坯布转运至染色箱内进行浸泡染色，染色温度维持在80-90℃，染色时长为20-30min；染色完成后，排出分散型染料溶液；所述染色箱选用带压力调节功能的染色箱，在排出分散型染料溶液后，对染色箱内进行降压处理，降压幅度为1/2至2/3，然后通过超声发生器对染色箱内部发射超声波进行超声处理，超声频率≥1.7MHZ，超声处理的时间为5-10min；
B3、后处理：依次经过一次水洗、固色、二次水洗、烘干后制得成品。
2.根据权利要求1所述的棉加氨纶面料生产工艺，其特征在于：所述步骤B2中，所述的超声频率为2.5MHZ，超声处理的时间为5min。
3.根据权利要求2所述的棉加氨纶面料生产工艺，其特征在于：所述步骤A中，棉纱粗细为80公支，氨纶纱粗细为160公支。
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