CN113753456A - 货箱存取车、货箱存取***及货箱存取方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种货箱存取车、货箱存取***及货箱存取方法。其中，货箱存取车包括：车体，包括取货位和存货位；升降机构，包括拾取组件，拾取组件可上下移动地设于取货位；以及平移机构，包括平移板，可水平移动地设于车体，且可选择地平移至取货位或存货位；其中，拾取组件被配置为向下移动以拾取货架上包括目标货箱在内的至少一个货箱，目标货箱位于至少一个货箱的最下层；拾取组件被配置为携带至少一个货箱向上移动，且在平移板移动至取货位后，将目标货箱放置在平移板上；拾取组件还被配置为在平移板携带目标货箱水平移动至存货位后，向下移动，以将其他货箱送回至货架。本发明可一次拾取至少一个货箱，可灵活调整存取策略，提高了存取效率。

Description

货箱存取车、货箱存取***及货箱存取方法

技术领域

本发明涉及物流仓储领域，尤其涉及一种货箱存取车、货箱存取***及货箱存取方法。

背景技术

小车在存取货箱时，只能一次存取最上面一件货箱，若要拾取叠放在下层的目标货箱，只能通过小车多次行走搬运，即一件一件地将位于目标货箱上方的货箱全部移放到其他区域，再拾取暴露在上方的目标货箱，综合存取效率较低。

发明内容

本发明的一些实施例提出一种货箱存取车、货箱存取***及货箱存取方法，用于缓解货箱存取效率较低的问题。

本发明的一些实施例提供了一种货箱存取车，其包括：

车体，包括取货位和存货位；

升降机构，包括拾取组件，所述拾取组件可上下移动地设于所述取货位；以及

平移机构，包括平移板，所述平移板可水平移动地设于所述车体，且可选择地平移至所述取货位或所述存货位；

其中，所述拾取组件被配置为向下移动以拾取货架上包括目标货箱在内的至少一个货箱，且目标货箱位于所述至少一个货箱的最下层；

所述拾取组件被配置为携带所述至少一个货箱向上移动，且在所述平移板移动至所述取货位后，将目标货箱放置在所述平移板上；

所述拾取组件还被配置为在所述平移板携带目标货箱水平移动至所述存货位后，向下移动，以将其他货箱送回至货架。

在一些实施例中，所述平移机构还包括：

第一传动件，设于所述平移板水平移动方向的两侧，且连接所述平移板；以及

第一动力组件，驱动连接所述第一传动件。

在一些实施例中，所述第一传动件包括同步带、V型带、链条、齿条或丝杠。

在一些实施例中，所述第一动力组件包括：

第一轴，

第一电机，驱动连接所述第一轴；以及

驱动轮，设于所述第一轴，所述驱动轮与所述第一传动件配合，以将所述第一电机提供的动力传递给所述平移板。

在一些实施例中，所述第一动力组件设于所述车体，且位于所述车体靠近所述存货位所在位置的一端。

在一些实施例中，货箱存取车还包括电控机构，所述电控机构设于所述存货位，且位于所述平移板的下方，所述电控机构电连接所述第一动力组件。

在一些实施例中，所述升降机构还包括：

支架，跨设于所述取货位的上方；

第二传动件，连接所述拾取组件；以及

第二动力组件，设于所述支架的顶部，且驱动连接所述第二传动件，以使所述第二传动件带动所述拾取组件升降。

在一些实施例中，所述第二传动件包括：

升降板，所述拾取组件设于所述升降板；以及

提升带，连接所述第二动力组件和所述升降板，所述提升带被配置为在所述第二动力组件的驱动下缠绕缩短或释放伸长，以提升或下放所述升降板。

在一些实施例中，所述第二动力组件包括：

第二轴；

第二电机，驱动连接所述第二轴；以及

轮盘，设于所述第二轴，所述提升带缠绕于所述轮盘。

在一些实施例中，所述第二动力组件还包括：

第三轴，与所述第二轴平行；以及

导向轮，设于所述第三轴，且与所述轮盘位于同一直线上，所述提升带通过所述导向轮导向后连接所述升降板。

在一些实施例中，

所述第二轴的两侧分别设有一根所述第三轴；

所述第二轴的第一端和第二端分别设有一轮盘；

与所述第二轴的第一端的轮盘相对应，两根第三轴的第一端分别设有一导向轮；

与所述第二轴的第二端的轮盘相对应，两根第三轴的第二端分别设有一导向轮；

每个所述轮盘上缠绕有两根提升带，每根提升带通过一导向轮导向后连接所述升降板。

在一些实施例中，

所述第二传动件包括升降板；所述拾取组件包括：

套筒，具有沿着所述套筒轴向的空腔以及贯穿所述套筒筒壁的开孔，所述空腔和所述开孔连通；所述套筒与所述升降板连接；

提拉件，可升降地设于所述升降板且至少部分位于所述空腔中；以及

拨叉，设于所述套筒的开孔处；所述拨叉被构造为随着所述提拉件的提升，向支撑位置切换，随着所述提拉件的下降，可向回缩位置切换；其中，当所述拨叉处于支撑位置，所述拨叉部分伸出到所述开孔外部，以与货箱连接；当所述拨叉处于回缩位置，所述拨叉全部位于所述空腔中。

在一些实施例中，所述提拉件包括：

提拉杆，可升降地设于所述升降板；以及

挡块，与所述提拉杆固定连接；

其中，所述拨叉与所述套筒可转动连接，所述挡块被配置为随所述提拉杆上升时抵接所述拨叉的第二端，以带动所述拨叉转动，进而使所述拨叉处于支撑位置，此时所述拨叉的第一端伸出到所述开孔外部；所述挡块被配置为随所述提拉杆下降解除与所述拨叉的第二端的抵接。

在一些实施例中，所述拾取组件还包括复位件，所述复位件被配置为在所述挡块解除与所述拨叉的第二端的抵接时，提供使所述拨叉从所述支撑位置复位至所述回缩位置的作用力。

在一些实施例中，所述拾取组件还包括限位件，所述限位件设于所述提拉件，当所述拨叉处于回缩位置，所述拨叉的第一端与所述限位件抵顶；当所述拨叉处于支撑位置，所述拨叉的第二端与所述限位件抵顶。

在一些实施例中，所述拾取组件还包括：

电磁铁，设于所述升降板；以及

磁性件，设于所述提拉件；其中，当所述电磁铁处于通电状态，所述电磁铁和所述磁性件吸合，所述提拉件上升，以使所述拨叉切换至支撑位置；当所述电磁铁处于断电状态，所述电磁铁和所述磁性件分开，所述提拉件下降，可使所述拨叉切换至回缩位置。

在一些实施例中，所述升降板包括内腔以及与所述内腔连通的安装孔；所述电磁铁和所述磁性件都位于所述内腔中，所述提拉件伸出所述安装孔。

在一些实施例中，所述套筒沿着自身轴向方向设有至少两个所述开孔，每个所述开孔处都安装有一个所述拨叉；且所述套筒上位于最下方的所述拨叉与其上方相邻的拨叉在支撑位置时，两个拨叉的第一端之间的距离B被配置为大于所述货箱的高度A。

在一些实施例中，所述距离B与所述高度A的差值被配置为大于C；其中，C为所述拨叉从所述支撑位置切换到所述回缩位置时，所述拨叉的第一端在沿着所述套筒轴向方向上的高度差值。

在一些实施例中，货箱存取车还包括：

第一行走轮，设于所述车体底部，且沿第一方向设置；以及

第二行走轮，设于所述车体底部，且沿第二方向设置；

其中，第一方向与第二方向垂直，所述第二行走轮被配置为相对于所述车体的高度可调，以选择性使用所述第二行走轮支撑车体，或者所述第一行走轮支撑车体，或者所述第一行走轮和第二行走轮共同支撑车体。

在一些实施例中，货箱存取车还包括：

第三传动件，连接所述第二行走轮；以及

第三动力组件，连接所述第三传动件，所述第三动力组件被配置为驱动所述第三传动件，以使所述第三传动件带动所述第二行走轮相对于所述车体升降。

在一些实施例中，所述第二行走轮的设置数量为两个以上，所述第三传动件包括连杆和摆杆，所述连杆连接各所述第二行走轮，所述摆杆连接所述连杆和所述第三动力组件，所述摆杆被配置为在所述第三动力组件的驱动下摆动，以带动所述连杆相对于所述车体上下升降。

本发明的一些实施例提供了一种货箱存取***，其包括货箱、货架以及上述的货箱存取车，所述货架包括上下设置的多层架体，每层所述架体包括多行多列货位，多层架体中，位于同一行同一列的货位上下对齐，所述货箱存取车被配置为在所述货架的最上层的架体上行走；所述拾取组件被配置在所述取货位与所述货位对齐时，拾取货箱。

在一些实施例中，所述货架的顶面在第一方向和第二方向均设有供货箱存取车行走的轨道，所述轨道为并排设置的双轨道，以使两个所述货箱存取车并排行走；其中，第一方向与第二方向垂直。

在一些实施例中，所述货箱的边缘设有与所述拾取组件配合的提货孔。

本发明的一些实施例提供了一种货箱存取方法，其采用上述的货箱存取车；货箱存取车一次能拾取的上下排列的货箱的数量为N；

在位于目标货箱上层的货箱的数量小于等于N-1时；所述货箱存取方法包括：

货箱存取车移动至目标货箱所在列的货架顶部；

拾取组件向下移动，拾取包括目标货箱在内的至少一个货箱，此时，目标货箱位于各货箱的最下层；

拾取组件向上移动；

平移板水平移动至取货位；

拾取组件将位于最下层的目标货箱放置在所述平移板上；

平移板水平移动至存货位；

拾取组件向下移动，以将其他货箱送回至各自货位。

在一些实施例中，在位于目标货箱上层的货箱的数量大于N时；所述货箱存取方法包括：

货箱存取车移动至目标货箱所在列的货架顶部，通过一次拾取或两次以上拾取将位于目标货箱上层的货箱取走，且转移至暂存位，直至位于目标货箱上层的货箱的数量小于等于N-1。

基于上述技术方案，本发明至少具有以下有益效果：

在一些实施例中，通过拾取组件下降可以一次拾取一个货箱，或者一次拾取上下堆叠放置的多个货箱，目标货箱位于多个货箱的最下层；拾取组件上升，在平移板移动至取货位后，拾取组件下降将位于最下层的目标货箱放置在平移板上，且在平移板携带目标货箱水平移动至存货位后，拾取组件向下移动，以将其他货箱送回至货架，货箱存取车可实现直接获取位于最下层的目标货箱，缓解了需要多次作业才能将目标货箱上码放的货箱逐个移走，效率低的问题，极大提升了存取速度和倒箱速度，且可灵活调整存取货箱策略，极大的提高了作业效率。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为根据本发明一些实施例提供的货箱存取***的示意图；

图2为根据本发明一些实施例提供的货架的示意图；

图3为根据本发明一些实施例提供的货箱存取车的示意图；

图4为根据本发明一些实施例提供的货箱存取车的车体和平移机构的示意图；

图5为根据本发明一些实施例提供的货箱存取车的升降机构和行走机构的示意图；

图6a为根据本发明一些实施例提供的拨叉处于回缩位置的局部放大示意图；

图6b为根据本发明一些实施例提供的拨叉处于支撑位置的局部放大示意图；

图7a为根据本发明一些实施例提供的提拉杆在一次升降过程中处于原始状态即未提起状态的结构示意图；

图7b为根据本发明一些实施例提供的提拉杆在一次升降过程中处于提起状态的结构示意图；

图7c为根据本发明一些实施例提供的提拉杆在一次升降过程中处于放下状态的结构示意图；

图8a为根据本发明一些实施例提供的拨叉处于收缩位置的结构示意图；

图8b为根据本发明一些实施例提供的拨叉处于支撑位置的结构示意图；

图9a为根据本发明一些实施例提供的驱动机构使得提拉杆处于未提起状态的结构示意图；

图9b为根据本发明一些实施例提供的驱动机构使得提拉杆处于提起状态的结构示意图；

图10a和图10b为根据本发明一些实施例提供的第二行走轮的两种状态示意图；

图11a和图11b分别为根据本发明一些实施例提供的单个货箱和多个货箱堆叠的示意图；

图12a为根据本发明一些实施例提供的拾取组件拾取了三个货箱且向上提升货箱的示意图；

图12b为根据本发明一些实施例提供的拾取组件带动三个货箱提升到位，平移板平移至取货位，拾取组件释放三个货箱中的最下层货箱，且将最下层货箱放置在平移板后的示意图；

图12c为根据本发明一些实施例提供的平移板承载最下层货箱平移至存货位后的示意图；

图12d为根据本发明一些实施例提供的拾取组件带动剩余的两个货箱下降，将剩余的两个货箱送至货架的示意图；

图12e为根据本发明一些实施例提供的拾取组件将剩余的两个货箱送至货架后，不携带货箱的拾取组件准备提升的示意图。

附图中标号说明如下：

100-货箱存取车；

1-车体；11-取货位；12-存货位；13-空腔；

2-升降机构；

21-拾取组件；211-套筒；212-提拉件；2121-提拉杆；2122-挡块；213-拨叉；214-复位件；215-限位件；2151-第一限位件；2152-第二限位件；216-转轴；217-电磁铁；218-磁性件；

22-支架；

23-第二传动件；231-升降板；232-提升带；

24-第二动力组件；241-第二轴；242-第二电机；243-轮盘；244-第三轴；245-导向轮；

3-平移机构；31-平移板；32-第一传动件；33-第一动力组件；331-第一电机；332-第一轴；333-驱动轮；

4-行走机构；41-第一行走轮；42-第二行走轮；43-第三传动件；431-连杆；432-摆杆；

5-外罩；

6-电控机构；

200-货箱；201-提货孔；

300-货架；301-第一轨道；302-第二轨道。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

如图3所示，一些实施例提供了一种货箱存取车，其包括车体1、升降机构2和平移机构3。

车体1包括取货位11和存货位12。取货位11和存货位12并排设置。

升降机构2包括拾取组件21，拾取组件21可上下移动地设于取货位11。

平移机构3包括平移板31，平移板31可水平移动地设于车体1，且可选择地平移至取货位11或存货位12。

其中，拾取组件21被配置为向下移动以拾取货架上包括目标货箱在内的至少一个货箱200，且目标货箱位于至少一个货箱200的最下层。

拾取组件21被配置为携带至少一个货箱200向上移动，且在平移板31移动至取货位11后，将位于最下层的目标货箱放置在平移板31上；

拾取组件21还被配置为在平移板31携带目标货箱水平移动至存货位12后，向下移动，以将其他货箱200送回至货架。

在一些实施例中，通过拾取组件21可以一次提升上下堆叠放置的多个货箱；目标货箱位于多个货箱的最下层，在平移板31移动至取货位11后，拾取组件21将位于最下层的目标货箱放置在平移板31上，且在平移板31携带目标货箱水平移动至存货位12后，拾取组件21向下移动，以将其他货箱200送回至货架，货箱存取车上可实现直接获取位于最下层的目标货箱，避免了需要多次作业才能将目标货箱上码放的货箱逐个移走，存取速度和倒箱速度都极大提升，存取货箱策略更灵活，极大的提高了作业效率。

在一些实施例中，如图4所示，平移机构3还包括第一传动件32和第一动力组件33。

第一传动件32设于平移板31水平移动方向的两侧，且连接平移板31。第一动力组件33驱动连接第一传动件32。第一动力组件33提供动力，且通过平移板31水平移动方向两侧的第一传动件32传递动力至平移板31，以驱动平移板31水平平稳移动。

在一些实施例中，第一传动件32包括同步带、V型带、链条、齿条或丝杠。

例如：第一传动件32包括两条同步带，两条同步带分别对应设于平移板31水平移动方向的两侧，平移板31连接两条同步带，第一动力组件33提供动力驱动两条同步带运行，两条同步带运行以带动平移板31水平移动。

在一些实施例中，第一动力组件33包括第一电机331、第一轴332和驱动轮333。

第一电机331驱动连接第一轴332。驱动轮333设于第一轴332，驱动轮333与第一传动件32配合，以将第一电机331提供的动力传递给第一传动件32。

第一电机331驱动第一轴332和驱动轮333转动，驱动轮333通过第一传动件32带动平移板31移动。平移板31用于承载货箱，将货箱移入或移出存货位12。

在一些实施例中，第一传动件32包括同步带，同步带缠绕在驱动轮333上，平移板31固定连接同步带。驱动轮333旋转带动同步带和平移板41运动。

可选地，第一传动件32包括V型带或链条，V型带或链条缠绕在驱动轮333上，驱动轮333转动以驱动V型带或链条运行。

可选地，第一传动件32包括齿条或丝杠，驱动轮33设有与齿条或丝杠啮合的齿，驱动轮333转动以驱动齿条或丝杠移动。

在一些实施例中，第一电机331的输出轴设有主动轮，第一轴332设有从动轮，主动轮通过传动带连接从动轮，第一电机331的输出轴带动主动轮转动，主动轮通过传动带带动从动轮转动，从动轮带动第一轴332转动。

在一些实施例中，第一动力组件33设于车体1，且位于车体1靠近存货位12所在位置的一端。

在一些实施例中，货箱存取车还包括电控机构6，电控机构6设于存货位12，且位于平移板31的下方，电控机构6电连接第一动力组件33。

在一些实施例中，车体1的取货位11的底部是敞口的，用于拾取组件21升降拾取货箱。车体1的存货位12的底部是封闭的，用于安装电控机构6，电控机构6的上方设置平移板31，平移板31用于承载货箱。

在一些实施例中，货箱存取车还包括外罩5，外罩5设于车体1的存货位12，用于将平移板31以及平移板31上承载的目标货箱罩设在内。

在一些实施例中，如图5所示，升降机构2还包括支架22、第二传动件23和第二动力组件24。

支架22跨设于取货位11的上方。第二传动件23连接拾取组件21。第二动力组件24设于支架22顶部，且驱动连接第二传动件23，以使第二传动件23带动拾取组件21升降。

可选地，支架22的上方设有壳体，壳体将第二动力组件24包设在内，以提高货箱存取车的外观美感。

在一些实施例中，第二传动件23包括升降板231和提升带232。

拾取组件21设于升降板231。提升带232连接第二动力组件24和升降板231，提升带232被配置为在第二动力组件24的驱动下缠绕缩短或释放伸长，以提升或下放升降板231。

在一些实施例中，升降板231的第一侧面连接提升带232，升降板232的第二侧面连接拾取组件21。升降板231的第一侧面与第二侧面为相对的两侧面。

可选地，升降板231为方形板，升降板231的第一侧面的四角分别连接一根提升带232，升降板231的第二侧面的四角分别连接一拾取组件21。

在一些实施例中，第二动力组件24包括第二轴241、第二电机242和轮盘243。

第二电机242驱动连接第二轴241。轮盘243设于第二轴241，提升带232缠绕于轮盘243，提升带232被配置为在第二动力组件24的驱动下缠绕在轮盘243上，或者从轮盘243上释放伸长。

第二电机242驱动第二轴241转动，第二轴241转动带动轮盘243转动，以使提升带232继续在轮盘243缠绕，或者从轮盘243释放。第二电机242驱动第二轴241转动的方式可以参考第一电机331驱动第一轴332转动的方式，即：在第二电机22的输出轴设有主动轮，第二轴241设有从动轮，主动轮通过传动带连接从动轮，第二电机242的输出轴带动主动轮转动，主动轮通过传动带带动从动轮转动，从动轮带动第二轴242转动。

在一些实施例中，第二动力组件24还包括第三轴244和导向轮245。

第三轴244与第二轴241平行。导向轮245设于第三轴244，且与轮盘243位于同一直线上，提升带232通过导向轮245导向后连接升降板231。

在一些实施例中，第二轴241的两侧分别设有一根第三轴244。第二轴241的第一端和第二端分别设有一轮盘243。

与第二轴241的第一端的轮盘243相对应，两根第三轴244的第一端分别设有一导向轮245。

与第二轴241的第二端的轮盘243相对应，两根第三轴244的第二端分别设有一导向轮245。

每个轮盘243上缠绕有两根提升带232，每根提升带232通过一导向轮245导向后连接升降板231。

例如：如图5所示，第二轴241第一端的轮盘243与两根第三轴244第一端的导向轮245位于同一直线。第二轴241第一端的轮盘243上交替缠绕有两根提升带232，其中一根提升带232通过其中一根第三轴244的第一端的导向轮245导向后连接于升降板231的第一个角端。另一根提升带232通过另一根第三轴244第一端的导向轮245导向后连接于升降板231的第二个角端。

同理，第二轴241第二端的轮盘243与两根第三轴244第二端的导向轮245位于同一直线。第二轴241第二端的轮盘243上交替缠绕有两根提升带232，其中一根提升带232通过其中一根第三轴244的第二端的导向轮245导向后连接于升降板231的第三个角端。另一根提升带232通过另一根第三轴244第二端的导向轮245导向后连接于升降板231的第四个角端。

可选地，提升带30采用高强度薄钢带，厚度0.1mm～0.5mm，抗拉强度可达1400MPa，强度高，柔韧性高，可在轴上卷绕。提升带30也可用软质编织带、钢丝绳等。

在一些实施例中，如图5、图6a和图6b所示，第二传动件23包括升降板231；拾取组件21包括套筒211、提拉件212和拨叉213。

套筒211具有沿着套筒211轴向的空腔以及贯穿套筒211筒壁的开孔，空腔和开孔连通；套筒211与升降板231连接。

提拉件212可升降地设于升降板231且至少部分位于空腔中。

拨叉213设于套筒211的开孔处；拨叉213被构造为随着提拉件212的提升，向支撑位置切换，随着提升件212的下降，可向回缩位置切换；其中，当拨叉213处于支撑位置，拨叉213部分伸出到开孔外部以与货箱连接；当拨叉213处于回缩位置，拨叉213全部位于空腔中。

提拉件212包括至少两个，两个提拉件212安装于同一个升降板231。两个提拉件212设置在升降板231的不同位置，各个提拉件212上的拨叉213对货箱200的不同位置形成支撑，这样使得货箱200受力更加稳固，在提升、下降过程中货箱200更加稳固。

在一些实施例中，升降板231比如为方形结构，下方四角布置有四个拾取组件21，四个拾取组件21共有四根套筒211，四根套筒211互相平行。货箱200四角都设置有提货孔201，升降板231上各个套筒211的间距与货箱200的提货孔201间距相等，每个套筒211对应一个提货孔201。套筒211越长，一次性能够拾取的货箱200的层数越多。

在一些实施例中，套筒211为中空圆管结构，上端和升降板231固定、连通，下端为锥形或纺锤形，该结构可方便套筒211***提货孔201。

拨叉213在套筒211圆周上的伸出位置并不加以限定。对于同一个升降板231的多根套筒211而言，各个套筒211上的拨叉213伸出于套筒211外圆周面的方向可以相同，也可以不相同。对于同一根套筒211上的多个拨叉213，各个拨叉213伸出于套筒2表面的方向同样可以相同，也可以不相同，即拨叉213伸出方向可以是同向、反向、成角度等多种方向。

在一些实施例中，提拉件212包括提拉杆2121和挡块2122。

提拉杆2121可升降地设于升降板231。挡块2122与提拉杆2121固定连接。其中，拨叉213与套筒211可转动连接，挡块2122被配置为随提拉杆2121上升时抵接拨叉213的第二端且驱动拨叉213转动，以使拨叉213处于支撑位置，拨叉213第一端通孔开孔伸出到套筒211的外部；挡块2122被配置为随提拉杆2121下降时解除与拨叉213的第二端的抵接，此时拨叉213可在其他外力作用下切换到回缩位置。

可选地，提拉杆2121可以用刚性杆，也可以用碳纤维杆、钢丝绳、高强度尼龙绳等替代。

可选地，拨叉213的第一端端被构造为平面。其中，当拨叉213处于支撑位置，平面是水平的。

在一些实施例中，拾取组件21还包括复位件214，复位件214被配置为在挡块2122解除与拨叉213的第二端抵接时，提供使拨叉213从支撑位置复位至回缩位置的作用力。

在一些实施例中，如图7a、图7b、图7c、图8a和图8b所示，所示，拨叉213通过转轴216与套筒211转动连接，复位件214安装于转轴216。复位件214被构造为提供使得拨叉213从支撑位置复位至回缩位置的作用力。复位件214分别抵接在拨叉213和套筒211上，初始状态下复位件214使拨叉213缩回套筒211内。提拉杆2121上有挡块2122，当提拉杆2121上升时，挡块2122上表面托着拨叉213的第二端上升，拨叉213旋转。当拨叉213摆动至支撑位置时，拨叉213伸出套筒211外至最大角度。当提拉杆2121下降时，挡块2122与拨叉213的第二端的抵接解除，拨叉213在复位件214的作用下回转，在拨叉213上没有货箱200时，拨叉213在复位件214弹力作用下相对于套筒211转动，当拨叉213摆动至回缩位置时停止转动，收回至套筒211内。如果拨叉213上有货箱200，则拨叉213被货箱200压住无法缩回。

在一些实施例中，复位件214选自以下其中一种：卷簧、拉簧、板簧。随着提拉杆3的上升，拨叉213通过转动从回缩位置转动到支撑位置的过程中，复位件214被压缩而产生弹性力，后续提拉杆3下降后，拨叉213在复位件214的弹性力作用下，也恢复至回缩位置，实现复位。

在一些实施例中，图6a和图6b所示，拾取组件21还包括限位件215，限位件215设于提拉件212，当拨叉213处于回缩位置，拨叉213的第一端与限位件215抵顶；当拨叉213处于支撑位置，拨叉213的第二端与限位件215抵顶；通过设置限位件215限制拨叉213相对于提拉件212的转动极限位置。

可选地，拨叉213相对于与套筒211可转动的角度小于30°。

在一些实施例中，限位件215包括第一限位件2151和第二限位件2152。第一限位件2151和第二限位件2152均设于提拉件212，且第一限位件2151设于第二限位件2152的上方。当拨叉213处于回缩位置，拨叉213的第一端与第一限位件2151抵顶。当拨叉213处于支撑位置，拨叉213的第二端与第二限位件2152抵顶。

可选地，第一限位件2151和第二限位件2152采用固定杆、固定块等刚性结构。

在提取货箱200的过程中，拾取组件21在第二动力组件24和第二传动件23的带动下整体下降，当拾取组件21下降到设定位置之后，通过切换拨叉213的状态，使得拨叉213从回缩位置切换至支撑位置，并卡在货箱200的边缘。然后再整体提起拾取组件21，使得拾取组件21和货箱200共同上升至需要的位置。

下面介绍在拾取一个货箱200的过程中，如何切换拨叉213的位置。

提拉杆31上升会带动挡块2122一同上升，挡块2122上升过程中会抵顶拨叉213的第二端的底面，使得拨叉213相对于套筒2转动。拨叉213转动后会使得拨叉213的第一端通过开孔转出至套筒2的外部，形成突出于套筒2外表面的凸起，该凸起会卡在货箱200的提货孔201周围的壁体上，形成拨叉213对货箱200的支撑。随后，再将整个拾取组件21连带货箱200一起提起到需要的位置。将货箱200放置在平移板31上，然后放下提拉杆31，使得挡块2122与拨叉213的第二端的抵接解除，此时在复位件214的弹性恢复力作用下，拨叉213复位至回缩位置，使得货箱200与拾取组件21脱离。上文介绍的是一根提拉杆31只有一个拨叉213的情形。

在一些实施例中，如图7a、图7b和图7c所示，套筒211沿着自身轴向方向设有至少两个开孔，每个开孔处都安装有一个拨叉213；且套筒211上位于最下方的拨叉213和位于其上方的拨叉213在支撑位置时，两个拨叉213的第一端之间的距离B被配置为大于货箱的高度A。

在一些实施例中，距离B与高度A的差值被配置为大于C；其中，C为拨叉213从支撑位置切换到回缩位置时，拨叉213的第一端在沿着套筒211轴向方向上的高度差值。

通过上述的尺寸设置，在拾取两个以上货箱200时，最下方的拨叉213连接最下方的货箱，也就是倒数第一拨叉连接倒数第一个货箱。与最下方的拨叉213相邻的拨叉213连接倒数第二个货箱，也就是倒数第二个拨叉连接倒数第二个货箱，倒数第二个拨叉支撑倒数第二个货箱以及倒数第二个货箱上方的货箱。在倒数第一个货箱有平移板31支撑的情况下，可以单独控制倒数第一个拨叉释放倒数第一个货箱，倒数第二个货箱及其上的货箱不会挤压倒数第一个货箱，倒数第二个货箱及其上的货箱仍通过倒数第二个拨叉支撑。

下面介绍在拾取两个以上货箱200的过程中，如何切换拨叉213的位置。

套筒2沿着自身轴向方向开设有两个开孔，每个开孔处都安装有一个拨叉213。每个拨叉213对应一个货箱200。同一根套筒2上的两个拨叉213可以卡住两个货箱200。该结构中，两个拨叉213之间是独立的，不会因为一个拨叉213状态的改变而影响另一个拨叉213的状态。上述技术方案，可以将最下面一个货箱200单独释放，将其存于车体内，其他货箱200放回货架内。可见，存取速度和倒箱速度都极大提升，存取货箱策略更灵活。

位于同一个套筒2上的相邻两个拨叉213之间的距离为设定值。该设定值大于货箱200的高度，以使得相邻两个拨叉213之间的间隙足够容纳货箱200。

提拉件212的挡块2122与拨叉213一一对应。每个挡块2122推动一个拨叉213从回缩装置切换至支撑位置。

以一根提拉杆31沿着轴向方向设置两个挡块2122为例。整个提货箱200的过程如下：提拉杆31上升会带动两个挡块2122一同上升，各个挡块2122上升过程中会抵顶各自对应的拨叉213的第二端的底面，使得各个拨叉213相对于套筒2转动。拨叉213转动后会使得拨叉213的第一端转出到开孔的外部，形成突出于套筒2外表面的凸起。位于上方的拨叉213卡住倒数第二个货箱200，以支撑从上至下的第一层到倒数第二层这些货箱200。然后，最下方的货箱200卡在最下方的拨叉213的凸起上，以支撑位于最下方的货箱200。随后，再将整个拾取组件21连带货箱200一起提起到需要的位置。

在该位置，将最下方的货箱200放置在平移板31上，放下提拉杆31，使得挡块2122与拨叉213的第二端的抵接解除，此时位于最下方的货箱200通过平移板31支撑，不会压向对应的最下方的拨叉213，最下方的拨叉213在复位件214的弹性恢复力作用下，复位至回缩位置，使得最下方的货箱200与最下方的拨叉213。而位于最下方货箱上方的各个货箱200由于没有平移板31或者其他部件支撑，重力仍然作用在上方的拨叉213上，即使挡块2122与拨叉213的第二端的抵接解除，复位件214提供弹性恢复力，上方的拨叉仍然不会切换到会所位置，而是仍然处于支撑位置，因此，最下方的货箱以上的各个货箱还是被上方的拨叉213支撑，而不会掉落下来，这样就实现了单独释放最下面一层货箱200。

在一些实施例中，拾取组件21还包括驱动机构，驱动机构与提拉件212驱动连接，驱动机构通过改变提拉件212相对于套筒2的轴向位置，即提起、放下提拉件212，用于实现拨叉213在支撑位置和回缩位置之间的切换。

驱动机构可用电磁铁、电机、连杆结构等方式实现。电机可以是旋转电机、音圈电机等。例如可一个电机通过连杆结构控制升降板231上的所有提拉件212，也可一个电机控制两个提拉件212，也可一个电机控制一个提拉件212。电磁铁或电机的供电采用充电电池、电容、有线供电等方式。充电电池或电容布置在升降板231内，当拾取组件21升高到货箱存取车的顶部时，可以从车顶的主电源充电；有线供电采用从货箱存取车顶部悬垂导线至升降板231内部取电的方式。

在一些实施例中，如图9a和图9b所示，驱动机构包括电磁铁217和磁性件218。

电磁铁217设于升降板231。磁性件218设于提拉件212。其中，当电磁铁217处于通电状态，电磁铁217和磁性件218吸合，提拉件212上升，以使拨叉213处于支撑位置；当电磁铁217处于断电状态，电磁铁217和磁性件218分开，提拉件212下降，以使拨叉213处于回缩位置。采用电磁铁51以及磁性件52配合的方式，不仅结构紧凑，而且所需要的零件数量最少，占用空间最小，可以使得相同长度的套筒211一次性提取的货箱200层数最多。

在一些实施例中，升降板231包括内腔以及与内腔连通的安装孔；电磁铁217和磁性件218都位于内腔中，提拉件212伸出安装孔。

在一些实施例中，如图5所示，货箱存取车还包括第一行走轮41和第二行走轮42。

第一行走轮41设于车体1底部，且沿第一方向设置。第二行走轮42设于车体1底部，且沿第二方向设置。其中，第一方向与第二方向垂直，第二行走轮42被配置为相对于车体1的高度可调，以选择性使用第二行走轮42支撑车体1，或者第一行走轮41支撑车体1，或者第一行走轮41和第二行走轮42共同支撑车体1。

在一些实施例中，货箱存取车还包括第三传动件43和第三动力组件。

第三传动件43连接第二行走轮42。第三动力组件连接第三传动件43，第三动力组件被配置为驱动第三传动件43，以使第三传动件43带动第二行走轮42相对于车体1升降。

在一些实施例中，如图10a和图10b所示，第二行走轮42的设置数量为两个以上，第三传动件43包括连杆431和摆杆432，连杆431连接各第二行走轮42，摆杆432连接连杆431和第三动力组件，摆杆432被配置为在第三动力组件的驱动下摆动，以带动连杆431相对于车体1上下升降。

可选地，第三动力组件包括第三电机。摆杆432和连杆431组成曲柄连杆结构，第三电机正转或反转，带动摆杆432正转或反转，以使连杆431上升或下降，进而带动各第二行走轮42的底面高于或低于第一行走轮41底面。

在一些实施例中，第一行走轮41的高度不可调，其轴心与车体的相对位置保持不变。第二行走轮42的高度可调，其轴心与车体的相对位置可调。

第一行走轮41与第二行走轮42具有以下配合形式：

1)仅第二行走轮42支撑车体1，第一行走轮41悬空，第一行走轮41高于第二行走轮42的距离为E，如图10a所示。

2)仅第一行走轮41支撑车体1，第二行走轮42悬空，第二行走轮42高于第一行走轮41的距离为F，如图10b所示。

3)第一行走轮41和第二行走轮42共同支撑车体，第一行走轮41和第二行走轮42的轮底面相平。

可选地，第一行走轮41设置两对，第二行走轮42设置三对，其中，第二行走轮42中的主动轮设置一对，从动轮两对。

如图1和图2所示，一些实施例还提供了一种货箱存取***，其包括货箱200、货架300以及上述的货箱存取车100，货架300包括上下设置的多层架体，每层架体包括多行多列货位，多层架体中，位于同一行同一列的货位上下对齐，货箱存取车100被配置为在货架300的最上层的架体上行走；拾取组件21被配置在取货位11与货位对齐时，拾取货箱200。

如图11a和图11b所示，货箱200的四个拐角处设有用于插设套筒211的提货孔201。多个货箱200上下依次堆叠排列，套筒211可一次拾取多个货箱200。

货架300的顶面设有行走面，货箱存取车100可在行走面上沿第一方向X和第二方向Y运行，第一方向X与第二方向Y垂直。货箱在货架内层叠堆放。拾取组件21的上下升降方向为第三方向Z，第三方向Z垂直于第一方向X和第二方向Y。

在一些实施例中，货架300的顶面在第一方向和第二方向均设有供货箱存取车100行走的轨道，轨道为并排设置的双轨道，以使两个货箱存取车100并排行走；其中，第一方向与第二方向垂直。

例如：沿第一方向X设有双轨道，以允许两个货箱存取车在第一方向X并排行走。沿第二方向Y设有双轨道，以允许两个货箱存取车在第二方向Y并排行走，以使货箱存取车运行至目的地时更快捷。

在货架300的每个货位的四周均设有双轨道，包括两个第一方向X的双轨道和两个第二方向Y的双轨道。

如图2所示，双轨道包括第一轨道301和第二轨道302。第一轨道301和第二轨道302可以同时并排行走货箱存取车。

在一些实施例中，货架300的顶面的行走面设有限位结构，限位结构在行走面上形成供货箱存取车行走的轨道，以防止货箱存取车脱轨。可选地，该限位结构为凸条。交错的行走轨道整体形成网格状，各个框格的下方堆叠多个货箱，存取小车的拾取组件21可穿过框格伸出以用于取放货箱。

一些实施例还提供了一种货箱存取方法，其采用上述的货箱存取车100；货箱存取车100一次能拾取的上下排列的货箱的数量为N；

在位于目标货箱上层的货箱的数量小于等于N-1时；货箱存取方法包括：

货箱存取车100移动至目标货箱所在列的货架顶部；

拾取组件21向下移动，拾取包括目标货箱在内的至少一个货箱，此时，目标货箱位于各货箱的最下层，参考图12a；

拾取组件21向上移动；

平移板31水平移动至取货位11；

拾取组件21将位于最下层的目标货箱放置在平移板31上，参考图12b；

平移板31携带目标货箱水平移动至存货位12，参考图12c；

拾取组件21向下移动，以将其他货箱送回至各自货位，参考图12d。

没有拾取货箱的拾取组件21准备上升复位，参考图12e。

通过该货箱存取方法可以一次获取多个货箱，存取货效率极大提升。

在一些实施例中，在位于目标货箱上层的货箱的数量大于N时；货箱存取方法包括：

货箱存取车100移动至目标货箱所在列的货架顶部，通过一次拾取或两次以上拾取将位于目标货箱上层的货箱取走，且转移至暂存位，直至位于目标货箱上层的货箱的数量小于等于N-1；

当位于目标货箱上层的货箱的数量小于等于N-1时；货箱存取方法包括：

货箱存取车100移动至目标货箱所在列的货架顶部；

拾取组件21向下移动，拾取包括目标货箱在内的至少一个货箱，目标货箱位于各货箱的最下层；

拾取组件21向上移动；

平移板31水平移动至取货位11；

拾取组件21将位于最下层的目标货箱放置在平移板31上；

平移板31携带目标货箱水平移动至存货位12；

拾取组件21向下移动，以将其他货箱送回至各自货位。

通过上述实施例可推知，货箱存取车在每次拾取货箱时，首先要判断目标货箱所在位置叠放的层数由上至下所在层数是否大于货箱存取车可拾取货箱的最大值N；

当判断出目标货箱所在位置上方叠放的货箱数量大于存取车可抓取货箱的最大值N，则通过货箱存取车先将叠放在目标货箱上方的货箱移放到其他位置，直至目标货箱所在位置上方叠放的货箱数量小于或等于货箱存取车可抓取货箱的最大值N；

当判断出目标货箱所在位置上方叠放的货箱数量小于或等于存取车可抓取货箱的最大值N，则存取车的拾取组件21下降***到目标货箱的货箱孔中，并通过拨叉213将货箱提升到货箱存取车内，将目标货箱放置在平移板231上，通过平移板31将目标货箱移动至车体1的存货位12。拾取组件21将其他货箱释放回原堆叠位。

拾取组件21可以一次拾取N件货箱，拾取量越小，则存取车行走电机和升降电机的功率越小，车体高度越低，作业效率越低；拾取量越大，则存取车行走电机和升降电机的功率越大，车体高度越高，作业效率越高。在一具体本实例中，设定为拾取组件21可以一次拾取N＝3件货箱，如图12a至12e所示。

例如：假如目标货箱上方堆叠有7件货箱，目标货箱为第8件货箱。货箱存取车可拾取货箱的最大值N＝3。取货策略可以是3箱移走+3箱移走+取2箱，目标货箱取出记为3+3+2，也可以3+2+3，2+3+3等；移箱、取箱、拣选后放回可由一台车完成，也可由多台车配合完成。

下面以拾取组件21一次拾取三个货箱，套筒211上的拨叉213为两个的情况为例，详细描述货箱提取方法。

存取车收到取箱任务，例如：目标货箱的坐标为X6，Y8，Z3，目标货箱上方堆叠有两个货箱，定义：三个货箱从上至下分别为第一货箱、第二货箱和第三货箱，即：目标货箱为第三货箱。定义：套筒211上的拨叉213从上至下分别为第一拨叉和第二拨叉。存取操作之前，先将空的存取车移动目标货箱所在列的正上方。

第二电机242转动，第二轴241带动轮盘243转动，释放提升带232，拾取组件21连续下降。套筒211从货箱200的货箱孔201内穿过后，第二电机242停转。

电磁铁51吸合或拨叉电机转动，提拉杆212上升，挡块2122推动拨叉213，使其转动，拨叉213的第一端从套筒211的开孔伸出与货箱连接，其中第一拨叉的第一端与第二货箱连接，第二拨叉的第一端与第三货箱连接。

第二电机242反转，提升带232在轮盘243缠绕缩短，拾取组件21上升，带动三个货箱200向上移动，直至移到能够允许平移板31移动至取货位11。

平移板31移动到取货位11，拾取组件21下降，将第三货箱放置在平移板31上。

提拉杆2121下降，挡块2122与拨叉213解除抵接推动力，由于第三货箱被平移板31支撑，第三货箱对第二拨叉的压力解除，复位件214推动第二拨叉从支撑位置切换到回缩位置，第三货箱与第二拨叉脱离。

第二货箱和第一货箱没有平移板31或其他部件支撑，重力继续作用在第一拨叉上，也就是第一拨叉继续支撑第一货箱和第二货箱。此时，即使挡块2122与第一拨叉的抵接推动力消失，复位件214提供弹性恢复力，第一拨叉也不会从支撑位置切换到回缩位置，而是继续处于支撑位置，支撑第一货箱和第二货箱。

第二电机242转动使拾取组件21上升，使套筒2从第三货箱的提货孔201内移出。平移板31托着第三货箱移动至存货位12。第三货箱释放之后，第一货箱和第二货箱被第一拨叉支撑。

第二电机242转动使拾取组件21下降，拾取组件21将第二货箱和第三货箱分别放回货架原来的位置处。

在第二货箱和第三货箱有货架支撑的状态下，重力不会作用在第一拨叉上，提拉杆2121下降，挡块2122与第一拨叉的抵接力消除，第一拨叉在复位件214弹力作用下缩回，处于回缩位置，第一拨叉与第二货箱脱离。

第二电机242转动，使拾取组件21上升复位，一次取箱过程完毕。

通过上述实施例可推知，在有两个拨叉时，最下面的拨叉213被位于最下方的货箱200压紧处于支撑位置，位于上方的拨叉213被倒数第二个货箱200压紧处于支撑位置。当最下方的货箱200被平移板31支撑时，提拉杆2121上升，挡块2122作用于拨叉213的力消失，在复位件214作用下，位于下方的拨叉213从支撑位置切换至回缩位置。而倒数第二个货箱以及其上方的货箱没有平移板31或其他部件支撑，重力作用于位于上方的拨叉213，拨叉213被倒数第二个货箱200以及其上的货箱压紧而不会切换状态，即位于上方的拨叉213保持在支撑位置，且持续对倒数第二个货箱200以及其上的货箱起到支撑作用。

需要说明的是，上述只是介绍存取货箱200的可选方式，其只为示意而非限定，实际存取货箱200的策略可以灵活多样：比如，拾取组件21可以一次取货架内最上层的N-1件货箱200，将第N件货箱200单独取出、释放。也可将相邻的N件货箱一次性取出，一次性释放，此方式适用于目标货箱多件相邻时采用，或倒箱时采用。一次性存取货箱200的层数N受限于拾取组件21高度限制以及单层货箱200的高度。货架内堆叠的货箱层数≥N。拾取组件21一次取箱可以取一件/两件…至N件。取几件由目标货箱的位置和上方堆叠货箱数决定。

可选地，货箱存取车采用电池或电容供电，当电量不足时，可自动前往充电桩充电。通讯采用无线通讯。

在本发明的描述中，需要理解的是，使用“第一”、“第二”、“第三”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对上述零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

另外，在没有明确否定的情况下，其中一个实施例的技术特征可以有益地与其他一个或多个实施例相互结合。

最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。

Claims (27)

1.一种货箱存取车，其特征在于，包括：

车体(1)，包括取货位(11)和存货位(12)；

升降机构(2)，包括拾取组件(21)，所述拾取组件(21)可上下移动地设于所述取货位(11)；以及

平移机构(3)，包括平移板(31)，所述平移板(31)可水平移动地设于所述车体(1)，且可选择地平移至所述取货位(11)或所述存货位(12)；

其中，所述拾取组件(21)被配置为向下移动以拾取货架上包括目标货箱在内的至少一个货箱(200)，且目标货箱位于所述至少一个货箱(200)的最下层；

所述拾取组件(21)被配置为携带所述至少一个货箱(200)向上移动，且在所述平移板(31)移动至所述取货位(11)后，将目标货箱放置在所述平移板(31)上；

所述拾取组件(21)还被配置为在所述平移板(31)携带目标货箱水平移动至所述存货位(12)后，向下移动，以将其他货箱(200)送回至货架。

2.如权利要求1所述的货箱存取车，其特征在于，所述平移机构(3)还包括：

第一传动件(32)，设于所述平移板(31)水平移动方向的两侧，且连接所述平移板(31)；以及

第一动力组件(33)，驱动连接所述第一传动件(32)。

3.如权利要求2所述的货箱存取车，其特征在于，所述第一传动件(32)包括同步带、V型带、链条、齿条或丝杠。

4.如权利要求2所述的货箱存取车，其特征在于，所述第一动力组件(33)包括：

第一轴(332)，

第一电机(331)，驱动连接所述第一轴(332)；以及

驱动轮(333)，设于所述第一轴(332)，所述驱动轮(333)与所述第一传动件(32)配合，以将所述第一电机(331)提供的动力传递给所述平移板(31)。

5.如权利要求2所述的货箱存取车，其特征在于，所述第一动力组件(33)设于所述车体(1)，且位于所述车体(1)靠近所述存货位(12)所在位置的一端。

6.如权利要求5所述的货箱存取车，其特征在于，还包括电控机构(6)，所述电控机构(6)设于所述存货位(12)，且位于所述平移板(31)的下方，所述电控机构(6)电连接所述第一动力组件(33)。

7.如权利要求1所述的货箱存取车，其特征在于，所述升降机构(2)还包括：

支架(22)，跨设于所述取货位(11)的上方；

第二传动件(23)，连接所述拾取组件(21)；以及

第二动力组件(24)，设于所述支架(22)的顶部，且驱动连接所述第二传动件(23)，以使所述第二传动件(23)带动所述拾取组件(21)升降。

8.如权利要求7所述的货箱存取车，其特征在于，所述第二传动件(23)包括：

升降板(231)，所述拾取组件(21)设于所述升降板(231)；以及

提升带(232)，连接所述第二动力组件(24)和所述升降板(231)，所述提升带(232)被配置为在所述第二动力组件(24)的驱动下缠绕缩短或释放伸长，以提升或下放所述升降板(231)。

9.如权利要求8所述的货箱存取车，其特征在于，所述第二动力组件(24)包括：

第二轴(241)；

第二电机(242)，驱动连接所述第二轴(241)；以及

轮盘(243)，设于所述第二轴(241)，所述提升带(232)缠绕于所述轮盘(243)。

10.如权利要求9所述的货箱存取车，其特征在于，所述第二动力组件(24)还包括：

第三轴(244)，与所述第二轴(241)平行；以及

导向轮(245)，设于所述第三轴(244)，且与所述轮盘(243)位于同一直线上，所述提升带(232)通过所述导向轮(245)导向后连接所述升降板(231)。

11.如权利要求10所述的货箱存取车，其特征在于，

所述第二轴(241)的两侧分别设有一根所述第三轴(244)；

所述第二轴(241)的第一端和第二端分别设有一轮盘(243)；

与所述第二轴(241)的第一端的轮盘(243)相对应，两根第三轴(244)的第一端分别设有一导向轮(245)；

与所述第二轴(241)的第二端的轮盘(243)相对应，两根第三轴(244)的第二端分别设有一导向轮(245)；

每个所述轮盘(243)上缠绕有两根提升带(232)，每根提升带(232)通过一导向轮(245)导向后连接所述升降板(231)。

12.如权利要求7所述的货箱存取车，其特征在于，

所述第二传动件(23)包括升降板(231)；所述拾取组件(21)包括：

套筒(211)，具有沿着所述套筒(211)轴向的空腔以及贯穿所述套筒(211)筒壁的开孔，所述空腔和所述开孔连通；所述套筒(211)与所述升降板(231)连接；

提拉件(212)，可升降地设于所述升降板(231)且至少部分位于所述空腔中；以及

拨叉(213)，设于所述套筒(211)的开孔处；所述拨叉(213)被构造为随着所述提拉件(212)的提升，向支撑位置切换，随着所述提拉件(212)的下降，可向回缩位置切换；其中，当所述拨叉(213)处于支撑位置，所述拨叉(213)部分伸出到所述开孔外部，以与货箱连接；当所述拨叉(213)处于回缩位置，所述拨叉(213)全部位于所述空腔中。

13.如权利要求12所述的货箱存取车，其特征在于，所述提拉件(212)包括：

提拉杆(2121)，可升降地设于所述升降板(231)；以及

挡块(2122)，与所述提拉杆(2121)固定连接；

其中，所述拨叉(213)与所述套筒(211)可转动连接，所述挡块(2122)被配置为随所述提拉杆(2121)上升时抵接所述拨叉(213)的第二端，以带动所述拨叉(213)转动，进而使所述拨叉(213)处于支撑位置，此时所述拨叉(213)的第一端伸出到所述开孔外部；所述挡块(2122)被配置为随所述提拉杆(2121)下降解除与所述拨叉(213)的第二端的抵接。

14.如权利要求13所述的货箱存取车，其特征在于，所述拾取组件(21)还包括复位件(214)，所述复位件(214)被配置为在所述挡块(2122)解除与所述拨叉(213)的第二端的抵接时，提供使所述拨叉(213)从所述支撑位置复位至所述回缩位置的作用力。

15.如权利要求14所述的货箱存取车，其特征在于，所述拾取组件(21)还包括限位件(215)，所述限位件(215)设于所述提拉件(212)，当所述拨叉(213)处于回缩位置，所述拨叉(213)的第一端与所述限位件(215)抵顶；当所述拨叉(213)处于支撑位置，所述拨叉(213)的第二端与所述限位件(215)抵顶。

16.如权利要求12所述的货箱存取车，其特征在于，所述拾取组件(21)还包括：

电磁铁(217)，设于所述升降板(231)；以及

磁性件(218)，设于所述提拉件(212)；其中，当所述电磁铁(217)处于通电状态，所述电磁铁(217)和所述磁性件(218)吸合，所述提拉件(212)上升，以使所述拨叉(213)切换至支撑位置；当所述电磁铁(217)处于断电状态，所述电磁铁(217)和所述磁性件(218)分开，所述提拉件(212)下降，可使所述拨叉(213)切换至回缩位置。

17.如权利要求16所述的货箱存取车，其特征在于，所述升降板(231)包括内腔以及与所述内腔连通的安装孔；所述电磁铁(217)和所述磁性件(218)都位于所述内腔中，所述提拉件(212)伸出所述安装孔。

18.如权利要求12所述的货箱存取车，其特征在于，所述套筒(211)沿着自身轴向方向设有至少两个所述开孔，每个所述开孔处都安装有一个所述拨叉(213)；且所述套筒(211)上位于最下方的所述拨叉(213)与其上方相邻的拨叉(213)在支撑位置时，两个拨叉(213)的第一端之间的距离B被配置为大于所述货箱的高度A。

19.如权利要求18所述的货箱存取车，其特征在于，所述距离B与所述高度A的差值被配置为大于C；其中，C为所述拨叉(213)从所述支撑位置切换到所述回缩位置时，所述拨叉(213)的第一端在沿着所述套筒(211)轴向方向上的高度差值。

20.如权利要求1所述的货箱存取车，其特征在于，还包括：

第一行走轮(41)，设于所述车体(1)底部，且沿第一方向设置；以及

第二行走轮(42)，设于所述车体(1)底部，且沿第二方向设置；

其中，第一方向与第二方向垂直，所述第二行走轮(42)被配置为相对于所述车体(1)的高度可调，以选择性使用所述第二行走轮(42)支撑车体(1)，或者所述第一行走轮(41)支撑车体(1)，或者所述第一行走轮(41)和第二行走轮(42)共同支撑车体(1)。

21.如权利要求20所述的货箱存取车，其特征在于，还包括：

第三传动件(43)，连接所述第二行走轮(42)；以及

第三动力组件，连接所述第三传动件(43)，所述第三动力组件被配置为驱动所述第三传动件(43)，以使所述第三传动件(43)带动所述第二行走轮(42)相对于所述车体(1)升降。

22.如权利要求21所述的货箱存取车，其特征在于，所述第二行走轮(42)的设置数量为两个以上，所述第三传动件(43)包括连杆(431)和摆杆(432)，所述连杆(431)连接各所述第二行走轮(42)，所述摆杆(432)连接所述连杆(431)和所述第三动力组件，所述摆杆(432)被配置为在所述第三动力组件的驱动下摆动，以带动所述连杆(431)相对于所述车体(1)上下升降。

23.一种货箱存取***，其特征在于，包括货箱(200)、货架(300)以及如权利要求1～22任一所述的货箱存取车(100)，所述货架(300)包括上下设置的多层架体，每层所述架体包括多行多列货位，多层架体中，位于同一行同一列的货位上下对齐，所述货箱存取车(100)被配置为在所述货架(300)的最上层的架体上行走；所述拾取组件(21)被配置在所述取货位(11)与所述货位对齐时，拾取货箱(200)。

24.如权利要求23所述的货箱存取***，其特征在于，所述货架(300)的顶面在第一方向和第二方向均设有供货箱存取车(100)行走的轨道，所述轨道为并排设置的双轨道，以使两个所述货箱存取车(100)并排行走；其中，第一方向与第二方向垂直。

25.如权利要求23所述的货箱存取***，其特征在于，所述货箱(200)的边缘设有与所述拾取组件(21)配合的提货孔(201)。

26.一种货箱存取方法，其特征在于，采用如权利要求1所述的货箱存取车(100)；货箱存取车(100)一次能拾取的上下排列的货箱的数量为N；

在位于目标货箱上层的货箱的数量小于等于N-1时；所述货箱存取方法包括：

货箱存取车(100)移动至目标货箱所在列的货架顶部；

拾取组件(21)向下移动，拾取包括目标货箱在内的至少一个货箱，此时，目标货箱位于各货箱的最下层；

拾取组件(21)向上移动；

平移板(31)水平移动至取货位(11)；

拾取组件(21)将位于最下层的目标货箱放置在所述平移板(31)上；

平移板(31)水平移动至存货位(12)；

拾取组件(21)向下移动，以将其他货箱送回至各自货位。

27.如权利要求26所述的货箱存取方法，其特征在于，在位于目标货箱上层的货箱的数量大于N时；所述货箱存取方法包括：

货箱存取车(100)移动至目标货箱所在列的货架顶部，通过一次拾取或两次以上拾取将位于目标货箱上层的货箱取走，且转移至暂存位，直至位于目标货箱上层的货箱的数量小于等于N-1。

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